一种运输车尾板限位挡杆机构及运输车的制作方法

1.本实用新型涉及货物运输技术领域，具体涉及一种运输车尾板限位挡杆机构及运输车。


背景技术：

2.储物桶，例如垃圾桶，采用运输车实现定点收集、运输和卸载，以及空桶的定点发放。而桶装式运输车在工作过程中，可通过车辆尾部的液压尾板举升至与运输车的箱体底面平齐以及举升至地面，从而便于运输车内的储物桶或地面的储物桶通过液压尾板的举升完成装卸。具体的，液压尾板通过液压缸和举升臂驱动并支撑，液压缸和举升臂的一端铰接在车辆底盘上、液压缸和举升臂的另一端铰接于液压尾板的底面，液压缸驱动液压尾板在地面和车辆箱体之间摆动的过程中，液压尾板的承载面通过液压缸实现自适应调整始终水平，以平稳承载储物桶。
3.但是在液压尾板带动储物桶举升的过程中，储物桶容易因惯性从液压尾板上滑出掉落导致碰撞车辆部件或导致储物桶损伤。


技术实现要素：

4.因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的储物桶容易从液压尾板上滑出掉落导致碰撞车辆部件或导致储物桶损伤的缺陷，从而提供一种能够对货物进行阻挡限位的运输车尾板限位挡杆机构及运输车。
5.为了解决上述问题，本实用新型提供了一种运输车尾板限位挡杆机构，包括：相互垂直固定连接的阻挡杆和支撑部，所述支撑部与车辆尾板的举升机构的举升臂固定连接，当所述举升机构运行到最高举升高度时，所述阻挡杆与所述车辆尾板的上表面齐平。
6.可选的，所述举升机构包括：旋转驱动部；举升臂，所述举升臂的一端与所述旋转驱动部传动连接，所述举升臂的另一端铰接有连接座，所述连接座上设置有第一铰接点和第二铰接点，所述举升臂通过所述第一铰接点与所述车辆尾板铰接；第一直线驱动部，所述第一直线驱动部的一端与车辆底盘铰接，所述第一直线驱动部的另一端通过所述第二铰接点与所述举升臂铰接，适于驱动所述车辆尾板绕所述第一铰接点转动。
7.可选的，所述举升机构还包括第二直线驱动部，所述第二直线驱动部的一端与所述车辆底盘铰接，所述第二直线驱动部的另一端与所述车辆尾板铰接，适于驱动所述车辆尾板绕所述第一铰接点翻转以封闭或打开车辆货箱的开口。
8.可选的，所述举升机构设置有多个，沿所述车辆尾板的一侧间隔设置；所述运输车尾板限位挡杆机构还包括同步轴，所述同步轴与多个所述举升机构的所述连接座均连接，并且所述同步轴与所述连接座的连接点位于所述第一铰接点和所述第二铰接点之间。
9.可选的，阻挡杆设置于所述车辆尾板靠近车辆货箱的一侧。
10.可选的，所述车辆货箱朝向所述车辆尾板的一侧设置有避让安装槽，所述避让安装槽适于与所述阻挡杆匹配安装。
11.可选的，所述运输车尾板限位挡杆机构还包括定位机构，所述定位机构适于在所述车辆尾板举升至最高举升高度时限定所述举升机构的位置。
12.可选的，所述定位机构包括：定位槽，设置于所述支撑部上，所述定位槽能够在所述车辆尾板举升至最高举升高度时与车辆货箱朝向所述车辆尾板的侧边卡接配合，以限制所述举升臂的运动。
13.可选的，所述车辆货箱朝向所述车辆尾板的一侧设置有后横梁，所述定位槽为l型槽，所述l型槽的槽壁能够与所述后横梁的底面和侧面均抵接配合。
14.本实用新型还提供了一种运输车，包括本实用新型的运输车尾板限位挡杆机构。
15.本实用新型具有以下优点：
16.1、本实用新型的运输车尾板限位挡杆机构，设置相互垂直固定连接的阻挡杆和支撑部，支撑部与车辆尾板的举升机构的举升臂固定连接，当车辆尾板通过举升机构实现举升运动，进而带动货物举升实现装卸的过程中，当举升机构运行到最高举升高度时，由于阻挡杆与车辆尾板的上表面齐平，此时便于货物在车辆货箱和车辆尾板之间实现平滑转载，方便省力，当举升机构驱动车辆尾板举升(上升或下降)的过程中，阻挡杆始终高于车辆尾板的上表面，此时阻挡杆能够对车辆尾板上的货物进行阻挡限位，避免举升过程中货物从车辆尾板滑出掉落导致碰撞车辆部件或导致货物碰撞损伤、提升举升过程的安全性。
17.2、本实用新型的运输车尾板限位挡杆机构，举升机构包括旋转驱动部、举升臂和第一直线驱动部，举升臂的一端与旋转驱动部传动连接，举升臂的另一端铰接有连接座，连接座上设置有第一铰接点和第二铰接点，举升臂通过第一铰接点与车辆尾板铰接，第一直线驱动部的一端与车辆底盘铰接，第一直线驱动部的另一端通过第二铰接点与举升臂铰接，适于驱动车辆尾板绕第一铰接点转动。上述设置，通过旋转驱动部来驱动举升臂转动并带动第一直线驱动部同步转动，进而带动车辆尾板运动，使车辆尾板在车辆货箱和地面之间旋转举升，同时在举升过程中举升臂通过第一铰接点以及第一直线驱动部通过第二铰接点共同对车辆尾板进行支撑，并且第一直线驱动部在车辆尾板举升过程中还能驱动车辆尾板沿第一铰接点自适应转动，以使车辆尾板的上表面保持稳定、提升举升过程的平稳性。
18.3、本实用新型的运输车尾板限位挡杆机构，举升机构还包括第二直线驱动部，第二直线驱动部的一端与车辆底盘铰接，第二直线驱动部的另一端与车辆尾板铰接，适于驱动车辆尾板绕第一铰接点翻转以封闭或打开车辆货箱的开口。第二直线驱动部能够在举升臂带动下同步转动，以在车辆尾板举升过程中进一步起到支撑车辆尾板的作用，同时第二直线驱动部还能够在货物装载或卸载完成后驱动车辆尾板绕第一铰接点翻转以封闭开口，完成车辆尾板收起、实现货物安全运输，或者在货物需要装卸时驱动车辆尾板绕第一铰接点翻转以打开开口。
19.4、本实用新型的运输车尾板限位挡杆机构，举升机构设置有多个，沿车辆尾板的一侧间隔设置，运输车尾板限位挡杆机构还包括同步轴，同步轴与多个举升机构的连接座均连接，并且同步轴与连接座的连接点位于第一铰接点和第二铰接点之间。多个举升机构能够提升车辆尾板举升中受力平衡及提高举升效率，同步轴可实现多个举升机构的同步运动，进一步提升车辆尾板举升过程的稳定性。
20.5、本实用新型的运输车尾板限位挡杆机构，阻挡杆设置于车辆尾板靠近车辆货箱的一侧。由于车辆尾板承载货物进行举升的过程中，货物受惯性作用易朝向车辆货箱进行
滑动，因此将车辆尾板设置在靠近车辆货箱的一侧，可对举升过程中由于惯性朝向车辆货箱滑动的货物进行阻挡限位，避免货物从车辆尾板滑向车辆货箱后部导致碰撞车辆部件或导致货物碰撞损伤。
21.6、本实用新型的运输车尾板限位挡杆机构，车辆货箱朝向车辆尾板的一侧设置有避让安装槽，避让安装槽适于与阻挡杆匹配安装。此设置，当举升机构运行到最高举升高度时，阻挡杆能够匹配安装于车辆货箱上的避让安装槽内，使得阻挡杆不占用额外安装空间，也不增加车辆的总长度，整体美观。
22.7、本实用新型的运输车尾板限位挡杆机构，还包括定位机构，定位机构适于在车辆尾板举升至最高举升高度时限定举升机构的位置。在车辆尾板举升至最高举升高度时，设置的定位机构能够限定举升机构的位置，从而防止车辆尾板继续举升，避免车辆尾板举升过度导致车辆尾板与车辆货箱尾部碰撞而损坏车辆货箱与车辆尾板结构件，同时确保车辆尾板位置。
23.8、本实用新型的运输车尾板限位挡杆机构，定位机构包括定位槽，定位槽设置于支撑部上，定位槽能够在车辆尾板举升至最高举升高度时与车辆货箱朝向车辆尾板的侧边卡接配合，以限制举升臂的运动。定位机构设置为定位槽的形式，定位槽与支撑部跟随举升臂举升运动，当车辆尾板举升至最高举升高度时定位槽，定位槽在举升臂带动下与车辆货箱的侧边卡接配合实现对举升臂的机械限位，进而使举升臂无法继续运动，实现对车辆尾板的定位，设置简单、限位可靠，并且将定位机构与阻挡杆集成设置在支撑部上，使得结构紧凑、体积小。
24.9、本实用新型的运输车，包括本实用新型的运输车尾板限位挡杆机构。本实用新型的运输车，设置的阻挡杆能够对车辆尾板上的货物进行阻挡限位，避免举升过程中货物从车辆尾板滑出掉落导致碰撞车辆部件或导致货物碰撞损伤、提升举升过程的安全性。
附图说明
25.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1示出了本实用新型实施例的运输车尾板限位挡杆机构的部分立体结构示意图；
27.图2示出了本实用新型实施例的运输车尾板限位挡杆机构的部分正视图；
28.图3示出了本实用新型实施例的运输车尾板限位挡杆机构中车辆货箱底面与车辆尾板平齐的局部放大结构示意图；
29.图4示出了本实用新型实施例的运输车尾板限位挡杆机构中举升机构和车辆尾板的结构示意图。
30.附图标记说明：
31.1、车辆货箱；11、避让安装槽；12、后横梁；2、车辆尾板；3、举升机构；31、举升臂；311、第一铰接点；312、第二铰接点；32、第一直线驱动部；33、第二直线驱动部；34、同步轴；41、支撑部；42、阻挡杆；5、定位槽；6、车辆底盘；7、安装吊板。
具体实施方式
32.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
33.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
34.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
35.此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
36.如图1至图4所示，本实施例公开了一种运输车尾板限位挡杆机构，包括相互垂直固定连接的阻挡杆42和支撑部41，支撑部41与车辆尾板2的举升机构3的举升臂31固定连接，当举升机构3运行到最高举升高度时，阻挡杆42与车辆尾板2的上表面齐平。
37.本实施例的运输车尾板限位挡杆机构，当车辆尾板2通过举升机构3实现举升运动，进而带动货物举升实现装卸的过程中，当举升机构3运行到最高举升高度时，由于阻挡杆42与车辆尾板2的上表面齐平，此时便于货物在车辆货箱1和车辆尾板2之间实现平滑转载，方便省力，当举升机构3驱动车辆尾板2举升(上升或下降)的过程中，阻挡杆42始终高于车辆尾板2的上表面，此时阻挡杆42能够对车辆尾板2上的货物进行阻挡限位，避免举升过程中货物从车辆尾板2滑出掉落导致碰撞车辆部件或导致货物碰撞损伤、提升举升过程的安全性。
38.需要说明的是，本实施例的货物为储物桶，具体可以是垃圾桶。
39.举升机构3驱动车辆尾板2举升运动的过程中，阻挡杆42跟随举升臂3131同步运动，而举升机构3驱动车辆尾板2自适应调整以使车辆尾板2的上表面始终保持平齐(水平)以承载举升货物，因此举升运动中阻挡杆42的高度高于车辆尾板2的上表面以对车辆尾板2上的货物进行阻挡限位，并且在车辆尾板2运行至最低举升高度(对接地面)时，阻挡杆42与车辆尾板2的高度差达到最大；在车辆尾板2运行至最低举升高度(对接车辆货箱1)时，阻挡杆42与车辆尾板2的高度差为零、即阻挡杆42与车辆尾板2的上表面平齐。
40.下面结合说明书附图，对该运输车尾板限位挡杆机构的结构进行详细介绍。
41.车辆货箱1用于储存货物，便于长途运输。具体的，车辆货箱1可以是矩形或圆柱形的壳体。车辆货箱1朝向车辆尾板2的一侧设置有开口，车辆货箱1朝向车辆尾板2的一侧还设置有后横梁12，后横梁12增加车辆货箱1尾部的结构强度。
42.车辆尾板2设置在车辆货箱1的尾部，能够与车辆货箱1配合以封闭或打开车辆货
箱1的开口。当需要装载或卸载货物时，车辆尾板2打开车辆货箱1的开口；货物装载或卸载完成后，车辆尾板2封闭车辆货箱1的开口，以对车辆货箱1内的货物进行阻挡、实现安全运输。
43.举升机构3用于驱动车辆尾板2举升运动，以带动货物升降，实现装载或卸载。
44.本实施例中，举升机构3包括旋转驱动部、举升臂31和第一直线驱动部32，其中，举升臂31的一端与旋转驱动部传动连接，举升臂31的另一端铰接有连接座，连接座上设置有第一铰接点311和第二铰接点312，举升臂31通过第一铰接点311与车辆尾板2铰接，第一直线驱动部32的一端与车辆底盘6铰接，第一直线驱动部32的另一端通过第二铰接点312与举升臂31铰接，适于驱动车辆尾板2绕第一铰接点311转动。
45.上述设置，通过旋转驱动部来驱动举升臂31转动并带动第一直线驱动部32同步转动，进而带动车辆尾板2运动，使车辆尾板2在车辆货箱1和地面之间旋转举升，同时在举升过程中举升臂31通过第一铰接点311以及第一直线驱动部32通过第二铰接点312共同对车辆尾板2进行支撑，并且第一直线驱动部32在车辆尾板2举升过程中还能驱动车辆尾板2沿第一铰接点311自适应转动，以使车辆尾板2的上表面保持稳定、提升举升过程的平稳性。
46.具体的，第一铰接点311距离车辆货箱1的距离小于第二铰接点312距离车辆货箱1的距离即第一铰接点311更靠近车辆货箱1设置，以使得车辆尾板2远离车辆货箱1的一端能够在第一直线驱动部32的驱动下绕第一铰接点311转动，从而调整车辆尾板2在举升过程中的姿态，确保车辆尾板2的上表面平齐、降低货物掉落风险。
47.可以理解的是，车辆尾板2举升至地面的过程中，旋转驱动部驱动举升臂31及第一直线驱动部32一同顺时针转动进而带动车辆尾板2朝向地面旋转下降，车辆尾板2会随着转动由原本与车辆货箱1底面平齐状态逐渐倾斜，此时第一直线驱动部32推动车辆尾板2远离车辆货箱1的一端绕第一铰接点311向上(逆时针转动)旋转，使得车辆尾板2保持与车辆货箱1底面平行的状态、避免货物滑落，同时车辆尾板2靠近车辆货箱1(即靠近举升臂31和阻挡杆42)的一端绕第一铰接点311向下(逆时针)旋转，从而使得车辆尾板2的上表面从与阻挡杆42平齐的状态逐渐低于阻挡杆42，此时阻挡杆42对车辆尾板2上的货物起到阻挡限位作用；反之，车辆尾板2从地面举升至与车辆货箱1的底面平齐的过程中，旋转驱动部驱动举升臂31及第一直线驱动部32一同逆时针转动进而带动车辆尾板2朝向车辆货箱1旋转上升，此时第一直线驱动部32带动车辆尾板2远离车辆货箱1的一端绕第一铰接点311向下(顺时针)旋转，使得车辆尾板2保持与车辆货箱1底面平行的状态、确保举升平稳，当车辆尾板2就运行到最高举升高度时，阻挡杆、车辆尾板2和车辆货箱1的底面三者平齐。
48.就具体结构来说，本实施例中，旋转驱动部为旋转气缸或旋转油缸。举升臂31为举升杆，带动车辆尾板2举升并起到支撑作用。连接座起到连接举升臂31、车辆尾板2及第一直线驱动部32的作用，连接座的中部与举升臂31铰接，第一铰接点311和第二铰接点312分别设置于连接座的两端，举升过程中，连接座相对举升臂31沿铰点相对转动，同时连接座对车辆尾板2有力支撑。
49.进一步的，举升机构3还包括第二直线驱动部33，第二直线驱动部33的一端与车辆底盘6铰接，第二直线驱动部33的另一端与车辆尾板2铰接，适于驱动车辆尾板2绕第一铰接点311翻转以封闭或打开车辆货箱1的开口。第二直线驱动部33能够在举升臂31带动下同步转动，以在车辆尾板2举升过程中进一步起到支撑车辆尾板2的作用，同时第二直线驱动部
33还能够在货物装载或卸载完成后驱动车辆尾板2绕第一铰接点311翻转以封闭开口，完成车辆尾板2收起、实现货物安全运输，或者在货物需要装卸时驱动车辆尾板2绕第一铰接点311翻转以打开开口。
50.具体的，第二直线驱动部33通过铰接座与车辆尾板2的底部铰接，并且第二直线驱动部33与车辆尾板2的铰接点距离车辆货箱1的距离大于第一铰接点311距离车辆货箱1的距离(即第一铰接点311更靠近车辆货箱1设置)，以使得车辆尾板2远离车辆货箱1的一端能够被第二直线驱动部33驱动着绕第一铰接点311实现翻转，以封闭或打开车辆货箱1的开口。
51.本实施例中，第一直线驱动部32和第二直线驱动部33均可以是伸缩气缸或伸缩油缸，通过伸缩气缸或伸缩油缸的伸缩来驱动车辆尾板2相对第一铰接点311转动。就设置数量来说，举升机构3设置有多个，沿车辆尾板2的一侧间隔设置，以提升车辆尾板2举升中受力平衡及提高举升效率。本实施例中，举升机构3设置两个，沿车辆尾板2靠近车辆货箱1的一侧边设置，以兼顾经济成本和受力稳定性。
52.进一步的，运输车尾板限位挡杆机构还包括同步轴34，同步轴34与多个举升机构3的连接座均连接，并且同步轴34与连接座的连接点位于第一铰接点311和第二铰接点312之间，以实现多个举升机构3的同步运动，进一步提升车辆尾板2举升过程的稳定性。
53.本实施例中，支撑部41与举升臂31固定连接，阻挡杆42与支撑部41远离举升臂31的一端连接，并且阻挡杆42设置于车辆尾板2靠近车辆货箱1的一侧。通过支撑部41支撑阻挡杆42，阻挡杆42对车辆尾板2上的货物进行阻挡，即阻挡杆42在车辆尾板2举升过程中高出车辆尾板2的上表面以对车辆尾板2上的货物进行限位阻挡、而在车辆尾板2举升至与车辆货箱1的底面平齐(即车辆尾板2运动至最高举升高度)时阻挡杆42与车辆尾板2的上表面平齐，以方便货物在车辆尾板2和车辆货箱1之间转载。
54.车辆货箱1朝向车辆尾板2的一侧设置有避让安装槽11，避让安装槽11适于与阻挡杆42匹配安装。此设置，当举升机构3运行到最高举升高度时，阻挡杆42能够匹配安装于车辆货箱1上的避让安装槽11内，使得阻挡杆42不占用额外安装空间，也不增加运输车总长度，整体美观。
55.具体的，车辆货箱1的底板向内凹陷即可形成避让安装槽11，以在车辆尾板2举升至最高举升高度(即车辆尾板2与车辆货箱1底面平齐)时，阻挡杆42跟随举升臂31运动至避让安装槽11。
56.此外，本实施例的运输车尾板限位挡杆机构还包括定位机构，定位机构适于在车辆尾板2举升至最高举升高度时限定举升机构3的位置。在车辆尾板2举升至最高举升高度时，即车辆尾板2的上表面与车辆货箱1的底面平齐时，设置的定位机构能够限定举升机构3的位置，从而防止车辆尾板2继续举升，避免车辆尾板2举升过度导致车辆尾板2与车辆货箱1尾部碰撞而损坏车辆货箱1与车辆尾板2结构件，同时确保车辆尾板2位置。
57.本实施例中，定位机构包括定位槽5，定位槽5设置于支撑部41上，定位槽5能够在车辆尾板2举升至最高举升高度时与车辆货箱1朝向车辆尾板2的侧边卡接配合，以限制举升臂31的运动。定位机构设置为定位槽5的形式，定位槽5与支撑部41跟随举升臂31举升运动，当车辆尾板2举升至最高举升高度时，定位槽5在举升臂31带动下与车辆货箱1的侧边卡接配合实现对举升臂31的机械限位，进而使举升臂31无法继续运动，实现对车辆尾板2的定
位，设置简单、限位可靠，并且将定位槽5与阻挡杆42集成设置造支撑部41上，相较于定位机构与阻挡杆42的分别设计，本实施例使用更方便、结构更紧凑、优化、体积小。
58.就具体形状来说，定位槽5为l型槽，l型槽的槽壁能够与后横梁12的底面和侧面均抵接配合，从而限制举升臂31沿后横梁12的底面(纵向方向)和侧面(横向方向)继续运动，实现双向定位、可靠性好。
59.本实施例中，支撑部41朝向车辆货箱1的一侧开设有定位槽5、支撑部41朝向车辆尾板2的一侧设有阻挡杆42，阻挡杆42位于定位槽5的上方，并且阻挡杆42远离车辆尾板2的侧面与l型槽的侧壁平齐，即阻挡杆42远离车辆尾板2的侧面与定位槽5整体也呈l型，阻挡杆42远离车辆尾板2的侧面和l型槽的侧壁共同对后横梁12的侧面进行抵接限位，增大受力面积，稳定性更好。
60.除上述设置外，本实施例的运输车尾板限位挡杆机构还包括安装吊板7，安装吊板7与车辆底盘6固定连接，车辆尾板2、举升臂31、第一直线驱动部32和第二直线驱动部33均集成安装在安装吊板7上，旋转驱动部也安装在安装吊板7上，旋转驱动部能够驱动车辆尾板2、举升臂31、第一直线驱动部32和第二直线驱动部33一同相对安装吊板7转动。
61.为便于理解本实施例的运输车尾板限位挡杆机构，现对其使用过程做如下介绍：
62.需要卸载货物时，第二直线驱动部33驱动车辆尾板2绕第一铰接点311远离车辆货箱1翻转(顺时针翻转)，直至车辆尾板2与车辆货箱1的底面平齐，货物沿车辆货箱1的底面移动至车辆尾板2上，旋转驱动部驱动第一直线驱动部32、举升臂31和第二直线驱动部33一同顺时针转动，进而带动车辆尾板2朝向地面旋转(顺时针旋转)下降，旋转下降过程中，第一直线驱动部32推动车辆尾板2远离车辆货箱1的一端绕第一铰接点311向上(逆时针)旋转，使得车辆尾板2朝向阻挡杆42的一侧绕第一铰接点311向下(逆时针)旋转，进而使车辆尾板2保持与车辆货箱1底面平行的状态，同时车辆尾板2经旋转逐渐低于阻挡杆42，使阻挡杆42对车辆尾板2上的货物进行阻挡限位、避免车辆尾板2上的货物滑落，直至车辆尾板2下降至地面，将货物卸载至地面即可；如此重复多次，直至将车辆货箱1内的货物全部卸载至地面；
63.需要装载货物时，先将货物搬运至车辆尾板2上，旋转驱动部驱动第一直线驱动部32、举升臂31和第二直线驱动部33一同逆时针转动，进而带动车辆尾板2朝向车辆货箱1旋转(逆时针旋转)上升，旋转上升过程中，第一直线驱动部32驱动车辆尾板2远离车辆货箱1的一端绕第一铰接点311向下(顺时针)旋转、车辆尾板2靠近车辆货箱1的一端绕第一铰接点311向上(顺时针)旋转，使得车辆尾板2保持与车辆货箱1底面平行的状态，同时阻挡杆42高出车辆尾板2以对其上的货物进行阻挡限位、避免车辆尾板2上的货物滑落，直至车辆尾板2运行到最高举升高度，即定位槽5与后横梁12的侧面和底面均抵接，以实现对车辆尾板2定位，此时车辆尾板2至与车辆货箱1的底面平齐，同时阻挡杆42跟随举升臂31运动至避让安装槽11内且阻挡杆42与车辆尾板2的上表面平齐，将货物自车辆尾板2搬运至车辆货箱1内即可；如此重复多次，直至将地面的货物全部装载至车辆货箱1内；
64.货物卸载或装载完成后，第二直线驱动部33驱动车辆尾板2绕第一铰接点311朝向车辆货箱1翻转(逆时针翻转)直至车辆尾板2翻转至车辆货箱1的侧面，实现关闭车辆货箱1的开口。
65.需要说明的是，如图2所示，本实施例的顺时针方向为图2中n1箭头所指的方向，逆
时针方向为图2中n2箭头所指的方向。
66.本实施例还公开了一种运输车，包括本实施例的运输车尾板限位挡杆机构。本实施例的运输车，设置的阻挡杆42能够对车辆尾板2上的货物进行阻挡限位，避免举升过程中货物从车辆尾板2滑出掉落导致碰撞车辆部件或导致货物碰撞损伤、提升举升过程的安全性。
67.可以理解的是，上述的描述仅为本实施例的最优的技术方案，此外：
68.在一些实施例中，阻挡杆42还可直接设置于车辆尾板2上，也能实现对车辆尾板2上的货物的阻挡限位。
69.在一些实施例中，定位机构还可设置为行程开关，行程开关在举升臂31运行至最高举升高度时触发，从而控制举升机构3停止运动，进而使车辆尾板2停止举升，也能实现对车辆尾板2的准确定位。
70.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

技术特征：
1.一种运输车尾板限位挡杆机构，其特征在于，包括：相互垂直固定连接的阻挡杆(42)和支撑部(41)，所述支撑部(41)与车辆尾板(2)的举升机构(3)的举升臂(31)固定连接，当所述举升机构(3)运行到最高举升高度时，所述阻挡杆(42)与所述车辆尾板(2)的上表面齐平。2.根据权利要求1所述的运输车尾板限位挡杆机构，其特征在于，所述举升机构(3)包括：旋转驱动部；举升臂(31)，所述举升臂(31)的一端与所述旋转驱动部传动连接，所述举升臂(31)的另一端铰接有连接座，所述连接座上设置有第一铰接点(311)和第二铰接点(312)，所述举升臂(31)通过所述第一铰接点(311)与所述车辆尾板(2)铰接；第一直线驱动部(32)，所述第一直线驱动部(32)的一端与车辆底盘(6)铰接，所述第一直线驱动部(32)的另一端通过所述第二铰接点(312)与所述举升臂(31)铰接，适于驱动所述车辆尾板(2)绕所述第一铰接点(311)转动。3.根据权利要求2所述的运输车尾板限位挡杆机构，其特征在于，所述举升机构(3)还包括第二直线驱动部(33)，所述第二直线驱动部(33)的一端与所述车辆底盘(6)铰接，所述第二直线驱动部(33)的另一端与所述车辆尾板(2)铰接，适于驱动所述车辆尾板(2)绕所述第一铰接点(311)翻转以封闭或打开车辆货箱(1)的开口。4.根据权利要求2所述的运输车尾板限位挡杆机构，其特征在于，所述举升机构(3)设置有多个，沿所述车辆尾板(2)的一侧间隔设置；所述运输车尾板限位挡杆机构还包括同步轴(34)，所述同步轴(34)与多个所述举升机构(3)的所述连接座均连接，并且所述同步轴(34)与所述连接座的连接点位于所述第一铰接点(311)和所述第二铰接点(312)之间。5.根据权利要求1至4中的任一项所述的运输车尾板限位挡杆机构，其特征在于，所述阻挡杆(42)设置于所述车辆尾板(2)靠近车辆货箱(1)的一侧。6.根据权利要求5所述的运输车尾板限位挡杆机构，其特征在于，所述车辆货箱(1)朝向所述车辆尾板(2)的一侧设置有避让安装槽(11)，所述避让安装槽(11)适于与所述阻挡杆(42)匹配安装。7.根据权利要求1至4中的任一项所述的运输车尾板限位挡杆机构，其特征在于，还包括定位机构，所述定位机构适于在所述车辆尾板(2)举升至最高举升高度时限定所述举升机构(3)的位置。8.根据权利要求7所述的运输车尾板限位挡杆机构，其特征在于，所述定位机构包括：定位槽(5)，设置于所述支撑部(41)上，所述定位槽(5)能够在所述车辆尾板(2)举升至最高举升高度时与车辆货箱(1)朝向所述车辆尾板(2)的侧边卡接配合，以限制所述举升臂(31)的运动。9.根据权利要求8所述的运输车尾板限位挡杆机构，其特征在于，所述车辆货箱(1)朝向所述车辆尾板(2)的一侧设置有后横梁(12)，所述定位槽(5)为l型槽，所述l型槽的槽壁能够与所述后横梁(12)的底面和侧面均抵接配合。10.一种运输车，其特征在于，包括如权利要求1至9中的任一项所述的运输车尾板限位挡杆机构。

技术总结
本实用新型涉及货物运输技术领域，具体涉及一种运输车尾板限位挡杆机构，该运输车尾板限位挡杆机构包括相互垂直固定连接的阻挡杆和支撑部，支撑部与车辆尾板的举升机构的举升臂固定连接，当举升机构运行到最高举升高度时，阻挡杆与车辆尾板的上表面齐平。本实用新型利用举升机构驱动车辆尾板运动来实现货物装卸、省力高效，且阻挡杆跟随举升臂运动的过程中高出车辆尾板的上表面以对车辆尾板上的货物进行阻挡限位，避免货物从车辆尾板滑出掉落导致碰撞车辆部件或导致货物碰撞损伤、提升举升过程安全性。举升过程安全性。举升过程安全性。


技术研发人员：魏鹏康 王鹏坤
受保护的技术使用者：三一环境产业有限公司
技术研发日：2023.02.13
技术公布日：2023/7/6