线束固定支架的制作方法

1.本实用新型涉及汽车连接器领域，更具体地，涉及线束固定支架。


背景技术：

2.近年来，面对能源危机，全球范围内新能源出现超常规发展的态势，高压线束作为汽车的神经网络也得到了快速的发展，新能源汽车中，线束支架作为高压线束的支撑点必不可少。在实际应用中线束支架多采用上下和模的金属支架作为主体，再用橡胶件对其中的线束进行固定，现有结构存在以下诸多问题：1、自身重量较重，与现在倡导的轻量化理念背道而驰，给整车降噪、减重带来了不小的挑战；2、金属支架与橡胶件之间采用人工包胶固定，既浪费生产工时，又增加了线束制造成本；3、支架两端的固定孔目前主要采用一端圆孔、一端长孔的设计，但是长孔仅能从长度方向对连接位置进行调节，对垂直方向连接位置的调整无能为力，导致部分支架安装困难；4、支架两端固定孔内的衬套完全压入固定孔内，通过螺栓对支架进行固定时，会导致螺栓与衬套未能紧密压接，导致支架晃动异响，影响行车体验。因此，急需一种对前述问题进行改善的线束固定支架。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供线束固定支架，不仅重量较轻、组装方便，降低了生产工时；还对两端的固定孔进行了改进，可以对安装孔距进行全方位的调整；而且，衬套的上端面设置为突出固定孔，使其和螺栓紧密压接，避免支架发生晃动异响。
4.本实用新型提供了线束固定支架，包括主体支架、扎带和具有弧形面的镶嵌套，所述主体支架上设置至少一个弧形凹槽，所述弧形凹槽一体注塑所述镶嵌套；所述主体支架上设置有至少一个导向孔，所述扎带穿过所述导向孔与所述镶嵌套的弧形面形成供所述线束穿过的空间。
5.优选地，所述主体支架包括第一连接部、与所述第一连接部相对的第二连接部、连接所述第一连接部和所述第二连接部同一侧一端的第三连接部；
6.所述第一连接部的另一端连接第一底面，所述第二连接部的另一端连接第二底面。
7.优选地，所述第一底面和所述第二底面内设置有固定孔，所述固定孔内压接有衬套，所述衬套的上端面突出所述固定孔的上端面。
8.优选地，所述固定孔的内壁设置有至少一处压溃筋，所述压溃筋与所述衬套的外壁抵接。
9.优选地，所述压溃筋的上端面突出所述固定孔的上端面。
10.优选地，所述两处固定孔均为腰孔，两处所述腰孔的长边轴线之间的夹角为
°
。
11.优选地，所述弧形凹槽内侧设置有至少一处定位孔，所述镶嵌套外侧面设置有与所述定位孔相配合的定位凸起。
12.优选地，所述镶嵌套的弧形面设置有至少一处周向凸筋。
13.优选地，所述第三连接部上设置有至少一处用于减重的镂空槽。
14.优选地，所述第三连接部与所述第一连接部的连接处、所述第三连接部与所述第二连接部的连接处均设置有至少一个加强筋。
15.优选地，所述导向孔设置有两处，分别设置在所述第一连接部和所述第二连接部上。
16.优选地，所述扎带至少环绕所述第一连接部和所述镶嵌套。
17.本专利具有以下技术效果：
18.1、主体支架采用塑胶注塑成型，不仅重量较轻，还设置有减重用的镂空槽，最大限度地降低车身重量。
19.2、通过扎带与主体支架配合，形成供线束穿过的空间，并使用扎带对其进行紧固，不仅组装方便，节约了工时，而且成本较低、使用可靠。
20.3、主体支架两端的固定孔均为腰孔，且两个腰孔的长边轴线之间的夹角为90
°
，这样设置可以实现更大的容错率，即当固定孔与车身连接孔之间同时存在水平和竖直方向的偏差时(水平和竖直仅是指在两个互相垂直的方向同时存在连接孔的中心位置的偏差，并非限制主体支架的长度方向为水平或竖直)，此设置可对两个方向同时进行调整，使得主体支架可以顺利地安装至车身。
21.4、衬套突出主体支架固定孔的上表面，固定主体支架时，衬套直接受力并与固定螺栓完全压接，对主体支架的固定更加可靠，防止其和车身之间的连接发生松动，导致行车过程出现异响。
22.通过以下参照附图对本实用新型的示例性实施例的详细描述，本实用新型的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
23.被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本实用新型的实施例，并且连同其说明一起用于解释本实用新型的原理。
24.图1为本专利的装配示意图。
25.图2为主体支架的结构示意图。
26.图3为主体支架的俯视图。
27.图4为主体支架的主视图。
28.图5为主体支架的左视图。
29.图6为镶嵌套的结构示意图。
30.图7为扎带的结构示意图。
31.图中标示如下：
32.1、衬套 2、主体支架 21、导向孔 22、固定孔 23、压溃筋 24、加强筋 25、镂空槽 26、定位孔 27、弧形凹槽 201、第一连接部 202、第二连接部 203、第三连接部 204、第一底面 205、第二底面 3、镶嵌套 31、定位凸起 32、凸筋 4、扎带。
具体实施方式
33.现在将参照附图来详细描述本实用新型的各种示例性实施例。应注意到：除非另
外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。
34.以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。
35.对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
36.在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
37.实施例
38.如图1-2所示，本实施例提供了线束固定支架，包括主体支架2、扎带4和具有弧形面的镶嵌套3，所述主体支架2上设置至少一个弧形凹槽27，所述弧形凹槽27一体注塑所述镶嵌套3；所述主体支架2上设置有至少一个导向孔21，所述扎带4穿过所述导向孔21与所述镶嵌套3的弧形面形成供所述线束穿过的空间。具有弧形面的镶嵌套3使得其和扎带4形成的线束空间更大，可以固定的线束数量更多；镶嵌套3与主体支架2一体注塑，减少了装配工序，降低生产成本；利用扎带4对线束进行紧固，不仅使用方便，而且固定可靠，还方便后续检修时拆卸及检修完毕后再次紧固。
39.进一步地，如图2、图4所示，所述主体支架2包括第一连接部201、与所述第一连接部201相对的第二连接部202、连接所述第一连接部201和所述第二连接部202同一侧一端的第三连接部203；所述第一连接部201的另一端连接第一底面204，所述第二连接部202的另一端连接第二底面205。主体支架2的主体呈矩形，使得其注塑的整体工艺简单，方便成型。
40.进一步地，如图3、图4所示，所述第一底面204和所述第二底面205内设置有固定孔22，所述固定孔22内压接有衬套1，所述衬套1的上端面突出所述固定孔22的上端面。固定孔22用于将主体支架2固定在车身上，车身对应位置设置有与固定孔22配合的连接孔；通过衬套1的突出设置，固定主体支架2的螺栓与衬套1上表面紧密接触，避免行车时主体支架2发生晃动。
41.进一步地，如图3所示，所述固定孔22的内壁设置有至少一处压溃筋23，所述压溃筋23与所述衬套1的外壁抵接。所述压溃筋23的上端面突出所述固定孔22的上端面。在将衬套1装配至固定孔22内时，压溃筋23直接受力，避免衬套1与固定孔22之间存在缝隙，导致后期发生晃动。
42.进一步地，如图3所示，所述两处固定孔22均为腰孔，两处所述腰孔的长边轴线之间的夹角为90
°
。设置在车身上与固定孔22配合的连接孔与固定孔22之间的位置存在偏差时，两处互相垂直的腰孔设置，可以使得其能覆盖的偏差范围更大(不仅可覆盖一个方向的长度偏差，在水平、竖直两个方向均存在偏差时，也能通过调整腰孔位置使得支架顺利安装)，使得主体支架2的安装更加顺利，降低装配难度。
43.进一步地，如图2、图6所示，所述弧形凹槽27内侧设置有至少一处定位孔26，所述镶嵌套3外侧面设置有与所述定位孔26相配合的定位凸起31。通过定位孔26和定位凸起31的设置，使得镶嵌套3和主体支架2的连接更为紧密，同时防止镶嵌套3意外从主体支架2内脱出。
44.进一步地，如图1、图6所示，所述镶嵌套3的弧形面设置有至少一处周向凸筋32。周
向凸筋32可增加镶嵌套3与线缆之间的摩擦力，防止线缆发生晃动。
45.进一步地，如图2、图3所示，所述第三连接部203上设置有至少一处用于减重的镂空槽25。可以有效降低该支架的重量，进而降低车身重量，不仅降低加工成本，还减少后续行驶时对车身电量的消耗。
46.进一步地，如图2、图3、图5所示，所述第三连接部203与所述第一连接部201的连接处、所述第三连接部203与所述第二连接部202的连接处均设置有至少一个加强筋24。通过加强筋24的设置防止因线束过重可能导致的支架疲劳断裂问题。
47.进一步地，如图5所示，所述导向孔21设置有两处，分别设置在所述第一连接部201和所述第二连接部202上。扎带4从其中一处导向孔21进入主体支架2内部，并沿另一处导向孔21穿出，方便其对线束进行紧固。
48.进一步地，如图7所示，所述扎带4至少环绕所述第一连接部201和所述镶嵌套3。通过环绕形成至少一处线束固定位，使其对线束进行固定。
49.相对现有的上下和模的金属支架，本实用新型的零部件重量降低了46％，成本降低了68％，且大大降低了安装工时；本实施例公开的主体支架2上设置有3处线束固定位，实际使用时，根据所需固定线束的尺寸、数量等，可以自由设置线束固定位的数量，本实用新型具有结构简单、拆装灵活、能适应多根线束的夹紧固定等优点；镶嵌套3与主体支架2套接在一起，装配简便，且注塑成型的橡胶材质对线束的外层表皮形成良好的防护，减少其磨损；本实用新型能兼容多种路径线缆的牢靠固定，主体支架2承受线束的大部分重量，保证了线束在车辆行驶中的抗拉伸强度要求。
50.虽然已经通过例子对本实用新型的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本实用新型的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本实用新型的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本实用新型的范围由所附权利要求来限定。

技术特征：
1.线束固定支架，其特征在于，包括主体支架(2)、扎带(4)和具有弧形面的镶嵌套(3)，所述主体支架(2)上设置至少一个弧形凹槽(27)，所述弧形凹槽(27)一体注塑所述镶嵌套(3)；所述主体支架(2)上设置有至少一个导向孔(21)，所述扎带(4)穿过所述导向孔(21)与所述镶嵌套(3)的弧形面形成供所述线束穿过的空间。2.根据权利要求1所述的线束固定支架，其特征在于，所述主体支架(2)包括第一连接部(201)、与所述第一连接部(201)相对的第二连接部(202)、连接所述第一连接部(201)和所述第二连接部(202)同一侧一端的第三连接部(203)；所述第一连接部(201)的另一端连接第一底面(204)，所述第二连接部(202)的另一端连接第二底面(205)。3.根据权利要求2所述的线束固定支架，其特征在于，所述第一底面(204)和所述第二底面(205)内设置有固定孔(22)，所述固定孔(22)内压接有衬套(1)，所述衬套(1)的上端面突出所述固定孔(22)的上端面。4.根据权利要求3所述的线束固定支架，其特征在于，所述固定孔(22)的内壁设置有至少一处压溃筋(23)，所述压溃筋(23)与所述衬套(1)的外壁抵接。5.根据权利要求4所述的线束固定支架，其特征在于，所述压溃筋(23)的上端面突出所述固定孔(22)的上端面。6.根据权利要求3所述的线束固定支架，其特征在于，所述两处固定孔(22)均为腰孔，两处所述腰孔的长边轴线之间的夹角为90
°
。7.根据权利要求1所述的线束固定支架，其特征在于，所述弧形凹槽(27)内侧设置有至少一处定位孔(26)，所述镶嵌套(3)外侧面设置有与所述定位孔(26)相配合的定位凸起(31)。8.根据权利要求1所述的线束固定支架，其特征在于，所述镶嵌套(3)的弧形面设置有至少一处周向凸筋(32)。9.根据权利要求2所述的线束固定支架，其特征在于，所述第三连接部(203)上设置有至少一处用于减重的镂空槽(25)。10.根据权利要求2所述的线束固定支架，其特征在于，所述第三连接部(203)与所述第一连接部(201)的连接处、所述第三连接部(203)与所述第二连接部(202)的连接处均设置有至少一个加强筋(24)。11.根据权利要求2所述的线束固定支架，其特征在于，所述导向孔(21)设置有两处，分别设置在所述第一连接部(201)和所述第二连接部(202)上。12.根据权利要求2所述的线束固定支架，其特征在于，所述扎带(4)至少环绕所述第一连接部(201)和所述镶嵌套(3)。

技术总结
本实用新型公开了线束固定支架，包括主体支架、扎带和具有弧形面的镶嵌套，所述主体支架上设置至少一个弧形凹槽，所述弧形凹槽一体注塑所述镶嵌套；所述主体支架上设置有至少一个导向孔，所述扎带穿过所述导向孔与所述镶嵌套的弧形面形成供所述线束穿过的空间，所述主体支架包括第一连接部、与所述第一连接部相对的第二连接部、连接所述第一连接部和所述第二连接部同一侧一端的第三连接部。本专利具有主体支架采用塑胶注塑成型，不仅重量较轻，还设置有减重用的镂空槽，最大限度地降低车身重量；通过扎带与主体支架配合，形成供线束穿过的空间，并使用扎带对其进行紧固，不仅组装方便，节约了工时，而且成本较低、使用可靠等优点。点。点。


技术研发人员：王超
受保护的技术使用者：长春中新泰富汽车零部件有限公司
技术研发日：2023.01.10
技术公布日：2023/7/6