液态燃油回收系统及具有其的车辆的制作方法

1.本发明涉及车辆燃油技术领域，具体而言，涉及一种液态燃油回收系统及具有其的车辆。


背景技术：

2.为了降低汽车的有害排放物对大气的污染，燃油蒸气不得直接排入大气，而是要流入活性炭罐，活性炭罐内的活性炭会对燃油蒸气进行有效的吸附，有效降低燃油蒸发排放值。其中，导致炭罐工作能力下降的最主要因素是液态燃油进入活性炭罐，液态燃油进入活性炭罐会使活性炭粉的工作能力发生不可逆的下降，如果进入活性炭罐液态燃油较多，活性炭罐的工作能力下降大于10％时，整车的燃油蒸发排放值就会超标，同时，燃油蒸气外泄的风险也会加大，产生火灾的风险也会加大。活性炭罐内若大量进油，液态燃油还会有进入发动机的风险，液态燃油若进入发动机会导致发动机工作不稳甚至熄火。
3.目前，油箱内通常采用两种阀门，一种是加油限量阀(flvv阀)，另一种是重力阀(gvv阀)，加油限量阀(flvv阀)是一个常开阀，当加油量达到额定容积时，该阀门关闭，可以对加油量进行有效的控制，重力阀(gvv阀)是一个压力开启阀，关闭高度要高于加油限量阀(flvv阀)，可以保证在flvv阀关闭状态下油箱的正常呼吸，防止液态燃油进入活性炭罐的方法有以下四种：
4.第一种，油箱内只有flvv阀和gvv阀，由于缺少油气分离器结构，阀门动态泄漏产生的液态燃油进入活性炭罐的风险很大。
5.第二种，油箱内采用阀门顶置油气分离器结构，即在flvv阀上集成一顶置油气分离结构，采用单级油气分离器，分离不彻底，当油箱内油量较多且加油限量阀(flvv阀)关闭时，油气分离器内的液态燃油无法回流到油箱，存在流入活性炭罐的风险。
6.第三种，油箱内采用内置单独的油气分离器结构，由于受到空间的限制，布置位置通常较低，会存在进入油气分离器内的液态燃油无法回流的问题，而且该单独的油气分离结构，分离效果通常也不理想。
7.第四种，采用外置油气分离器结构，或布置在油箱上或布置在加油管附近外置油气分离器结构的布置位置通常较高，液态燃油回流效果比较好，但由于油气分离器外置，一方面是空间布置较困难，同时油气分离器外置，蒸发排放量会增加，容易导致蒸发排放值超标。
8.上述油箱内的阀门以及油气分离器的布置方式，存在液态燃油流至活性炭罐的风险或燃油蒸汽外泄的风险。


技术实现要素：

9.本发明的主要目的在于提供一种液态燃油回收系统及具有其的车辆，以解决现有技术中油箱内的阀门以及油气分离器的布置方式，存在液态燃油流至活性炭罐或燃油蒸汽外泄的技术问题。
10.为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种液态燃油回收系统，包括：油箱，油箱内设置有加油限量阀和重力阀，重力阀设有第一排气口，重力阀与油箱的储油空间连通设置；一级油气分离器，一级油气分离器位于油箱内，一级油气分离器的第一进气口与加油限量阀连通设置，一级油气分离器设有第二排气口；二级油气分离器，二级油气分离器位于油箱内，二级油气分离器设有第二进气口、第三进气口和第三排气口，第二进气口与第二排气口连通，第三进气口与第一排气口连通，第三排气口与活性炭罐连通，第二排气口与第二进气口在油箱的高度方向存在高度差地设置。
11.进一步地，流入二级油气分离器内的至少部分液态燃油在重力或者负压作用下回流至油箱。
12.进一步地，在油箱的高度方向上第二排气口的高度低于第二进气口的高度，流入二级油气分离器内的液态燃油经第二排气口回流至油箱。
13.进一步地，第三进气口位于二级油气分离器的底部，第三进气口处具有竖直向下延伸的延伸管，延伸管与第一排气口连通，二级油气分离器内液态燃油依次经第一排气口、重力阀回流至油箱。
14.进一步地，二级油气分离器的底部设有单向阀，流入二级油气分离器内的液态燃油经单向阀回流至油箱。
15.进一步地，单向阀具有至少两个，至少两个单向阀沿油箱的高度方向串联地设置。
16.进一步地，一级油气分离器的腔体内设有多个第一挡板，第一挡板与一级油气分离器的内顶壁之间留有间隙，多个第一挡板中的至少一个环绕第二排气口设置。
17.进一步地，二级油气分离器的腔体内设有多个第二挡板，第二挡板与二级油气分离器的内顶壁之间留有间隙，多个第二挡板中的至少一个环绕第三排气口设置。
18.进一步地，加油限量阀的关闭位置与第二排气口的下缘面在油箱的高度方向上的高度差大于30mm。
19.根据本发明的另一方面，提供了一种车辆，包括液态燃油回收系统，液态燃油回收系统为上述的液态燃油回收系统。
20.应用本发明的技术方案，在油箱内设置双级油气分离器，一级油气分离器和重力阀内的燃油蒸汽经二级油气分离器后进入活性炭罐，避免燃油的外泄。当一级油气分离器内的液态燃油随燃油蒸汽进入二级油气分离器后，二级油气分离器进行二次油气分离，使液态燃油留在二级油气分离器内或者回流至油箱内，避免液态燃油进入活性炭罐造成其工作能力的下降。
附图说明
21.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
22.图1示出了根据本发明的液态燃油回收系统的第一实施例的结构示意图；
23.图2示出了根据本发明的液态燃油回收系统的第二实施例的结构示意图；
24.图3示出了本发明中单向阀的结构示意图；
25.图4示出了本发明中一级油气分离器的内部结构示意图；
26.图5示出了本发明中二级油气分离器的内部结构示意图；
27.图6示出了本发明中一级油气分离器与加油限量阀的集成关系示意图。
28.其中，上述附图包括以下附图标记：
29.10、油箱；
30.20、加油限量阀；21、导柱；22、卡接凸台；23、卡接槽；24、浮子；25、进油窗口；26、密封圈；27、出气口；28、阀内壳；29、阀外壳；210、密封盖；
31.30、重力阀；31、第一排气口；
32.40、一级油气分离器；41、第二排气口；42、第一挡板；43、第一进气口；
33.50、二级油气分离器；51、第二进气口；52、第三进气口；53、第三排气口；54、延伸管；55、第二挡板；
34.60、活性炭罐；61、吸附管口；62、大气管口；63、脱附管口；
35.70、单向阀；71、一级单向阀；72、二级单向阀；73、一级挡板；74、二级挡板；
36.80、满油液面；
37.90、第一管路；91、第二管路；92、第三管路。
具体实施方式
38.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
39.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
40.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
41.现在，将参照附图更详细地描述根据本技术的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本技术的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，有可能扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。
42.结合图1至图6所示，根据本技术的具体实施例，提供了一种液态燃油回收系统。
43.具体地，液态燃油回收系统包括：油箱10、一级油气分离器40和二级油气分离器50。油箱10内设置有加油限量阀20和重力阀30，重力阀30设有第一排气口31，重力阀30与油箱10的储油空间连通设置。一级油气分离器40位于油箱10内，一级油气分离器40的第一进气口43与加油限量阀20连通设置，一级油气分离器40设有第二排气口41。二级油气分离器
50位于油箱10内，二级油气分离器50设有第二进气口51、第三进气口52和第三排气口53，第二进气口51与第二排气口41连通，第三进气口52与第一排气口31连通，第三排气口53与活性炭罐60连通，第二排气口41与第二进气口51在油箱10的高度方向存在高度差地设置。
44.需要说明的是，加油限量阀20是一个常开阀，当加油量达到额定容积时，该阀门关闭，可以对加油量进行有效的控制。重力阀30是一个压力开启阀，关闭高度要高于加油限量阀20，即重力阀30与满油液面80之间具有高度差，以保证在加油限量阀20关闭状态下油箱10的正常呼吸。
45.在本技术的实施例中，在油箱10内设置双级油气分离器，一级油气分离器40和重力阀30内的燃油蒸汽经二级油气分离器50后进入活性炭罐，避免燃油的外泄。当一级油气分离器40内的液态燃油随燃油蒸汽进入二级油气分离器50后，二级油气分离器50进行二次油气分离，使液态燃油留在二级油气分离器50内或者回流至油箱10内，避免液态燃油进入活性炭罐60造成其工作能力的下降。
46.在本技术的一个示范性实施例中，二级油气分离器50位于一级油气分离器40和重力阀30之间，以便于连接管路的布置。具体地，一级油气分离器40的第二排气口41通过第一管路90与二级分离器的第二进气口51连通，重力阀30的第一排气口31通过第二管路91与二级油气分离器50的第三进气口52连通，二级油气分离器50的第三排气口53通过第三管路92与活性炭罐60连通。
47.进一步地，活性炭罐上设置有吸附管口61、大气管口62和脱附管口63，其中，二级油气分离器50的第三排气口53通过第三管路92与活性炭罐60的吸附管口61连通。发动机工作时，吸附在活性炭罐内的燃油蒸汽通过脱附管口63流至发动机内参与燃烧，新鲜空气通过大气管口62流入活性炭罐进行压力补偿，以保证活性炭罐内压力平衡，脱附后的活性炭罐可以继续吸附燃油蒸气，以此反复。
48.在本技术的一个示范性实施例中，经一级油气分离器40进入二级油气分离器50内的液态燃油可以保留在二级油气分离器50内。
49.在本技术的另一个示范性实施例中，流入二级油气分离器50内的至少部分液态燃油在重力或者负压作用下回流至油箱10。使液态燃油回流至油箱10，避免液态燃油因不断累积而超出二级油气分离器50的第三排气口53，或者因车辆晃动使液态燃油由第三排气口53飞溅而出，最终导致液态燃油进入活性炭罐60。
50.在本技术的一个具体示范性实施例中，如图1所示，在油箱10的高度方向上第二排气口41的高度低于第二进气口51的高度，流入二级油气分离器50内的液态燃油经第二排气口41回流至油箱10。在重力作用下，进入第一管路90内的部分液态燃油能够回流至第一油气分离器，减少第一管路90内的液态燃油进入二级油气分离器50，使二级油气分离器50内预留有更多的分离空间。进入二级油气分离器50的液态燃油因高度差和重力作用，能够经第二进气口51、第一管路90后回流至一级油气分离器40内，在车辆行驶过程中，因液态燃油的消耗使加油限量阀20的出气口27打开，第一油气分离器内的液态燃油经加油限量阀20回流至油箱10。
51.需要说明的是，油箱10内的布置空间比较充足，在油箱10的高度方向上，二级油气分离器50位置高于一级油气分离器40的位置高度，故能够满足在油箱10的高度方向上第二排气口41的高度低于第二进气口51的高度的设计需求。
52.在本技术的另一个具体示范性实施例中，如图2所示，第三进气口52位于二级油气分离器50的底部，第三进气口52处具有竖直向下延伸的延伸管54，延伸管54与第一排气口31连通，二级油气分离器50内液态燃油依次经第一排气口31、重力阀30回流至油箱10。其中，延伸管54与第二管路91的管径不大于5mm，以保证二级油气分离器50内只要有少量的液态燃油就会将延伸管54充满；延伸管54被充满后，在负压作用下，液态燃油被逐渐压入第二管路91，因第二管路91的管径较小，故液态燃油在第二管路91中保持连续状态；由于重力阀30与油箱10的储油空间始终保持连通设置，以使第二管路91内的液态燃油经重力阀30回流至油箱10内。
53.需要说明的是，油箱10内的布置空间有限，在油箱10的高度方向上，二级油气分离器50位置低于一级油气分离器40的位置高度，在油箱10的高度方向上，很难保证第二进气口51的高度高于第二排气口41的高度。
54.进一步地，在图1和图2所示的实施例中，二级油气分离器50的底部均可设置单向阀70，流入二级油气分离器50内的液态燃油经单向阀70回流至油箱10。单向阀70的设置，增加了液态燃油的回流路径，且设置简单。
55.具体地，在图1所示的实施例中增设单向阀70，当车辆发生倾斜或出现剧烈晃动时，一级油气分离器40内的液态燃油可能会经第一管路90流入二级油气分离器50内，流入二级油气分离器50内的液态燃油经单向阀70可回流至油箱10。
56.需要说明的是，在图2所示的实施例中，满油液面80高于单向阀70的位置高度，即单向阀70被液态燃油淹没，二级油气分离器50内的液态燃油无法经单向阀70回流至油箱10，此时，二级油气分离器50内的液态燃油将延伸管54充满，在负压作用下，液态燃油被逐渐压入第二管路91，使液态燃油经重力阀30回流至油箱10。其中，满油液面80指的是油箱10加满油后的液面高度。
57.进一步地，单向阀70具有至少两个，至少两个单向阀70沿油箱10的高度方向串联地设置。具体地如图3所示，单向阀70包括：一级单向阀71、二级单向阀72、一级挡板73和二级挡板74，一级挡板73位于一级单向阀71的正下方，二级挡板74位于二级单向阀72的正下方，一级挡板73和二级挡板74起到限位支撑作用，防止单向阀的过渡变形导致的密封不严。一级挡板73和二级挡板74上均开设有通孔，以保证二级油气分离器50内的液态燃油顺利流出。当油箱10晃动时，单向阀的阀芯可能会发生倾斜，通过二级单向阀72进入二级油气分离器50内的少量液态燃油会被一级单向阀71挡住，通过双级的单向阀70进入入二级油气分离器50的液态燃油的几率极低。
58.如图4所示，一级油气分离器40的腔体内设有多个第一挡板42，第一挡板42与一级油气分离器40的内顶壁之间留有间隙，多个第一挡板42中的至少一个环绕第二排气口41设置，燃油蒸汽经间隙从第二排气口41流出。具体地，一级油气分离器40呈圆柱结构，第一挡板42具有四块，其中一块为u形结构，该u形结构的第一挡板42环绕第二排气口41设置，剩余的三块第一挡板42环绕一级油气分离器40的第一进气口43设置，相邻的两个第一挡板42之间留有出口，使飞溅的液态燃油能够逐渐碰撞而沉降。第一挡板42起到缓冲作用，经第一进气口43进入一级油气分离器40的液态燃油与第一挡板42碰撞后，沿第一挡板42向下流至腔体底部，避免液态燃油从第二排气口41飞溅而出。
59.需要说明的是，一级油气分离器40的形状不做限制，还可以是矩形、多边形等。第
一挡板42的形状和数量也不做限制，只要能起到碰撞缓冲作用即可。
60.如图5所示，二级油气分离器50的腔体内设有多个第二挡板55，第二挡板55与二级油气分离器50的内顶壁之间留有间隙，多个第二挡板55中的至少一个环绕第三排气口53设置，燃油蒸汽经间隙从第三排气口53流出。具体地，二级油气分离器50呈矩形结构，第二挡板55具有四块，其中一块为u形结构，该u形结构的第二挡板55环绕第三排气口53设置，剩余的三块第二挡板55沿二级油气分离器50的长度方向间隔设置，相邻的两个第二挡板55之间留有出口，使飞溅的液态燃油能够逐渐碰撞而沉降。第二挡板55起到缓冲作用，进入二级油气分离器50的液态燃油与第二挡板55碰撞后，沿第二挡板55向下流至腔体底部，避免液态燃油从第三排气口53飞溅而出。
61.需要说明的是，一级油气分离器40的形状不做限制，还可以是圆柱形、多边形等。第二挡板55的形状和数量也不做限制，只要能起到碰撞缓冲作用即可。
62.如图6所示，一级油气分离器40集成在加油限量阀20的顶部，一级油气分离器40的第一进气口43与加油限量阀20的出气口27正对设置。具体地，加油限量阀20包括：阀外壳29、阀内壳28、卡接凸台22、导柱21、浮子24、进油窗口25、密封圈26、出气口27和密封盖210，阀外壳29与阀内壳28套设连接以形成加油限量阀20的腔体，阀外壳29上开设有进油窗口25，该进油窗口25与加油限量阀20的腔体连通设置，浮子24的顶部连接有密封盖210，该密封盖210用于对出气口27进行封堵。一级油气分离器40具有向外延伸的连接套，该连接套上开设有卡接槽23，一级油气分离器40通过连接套与加油限量阀20的阀外壳29套设连接，阀外壳29通过卡接凸台22与卡接槽23进行卡接。阀内壳28的外周设有密封圈26，阀内壳28通过密封圈26与一级油气分离器40的连接套密封连接，该密封圈26位于进油窗口25的上方。这种顶置式的一级油气分离器40的结构，可以实现动态泄漏燃油的时时回流，更有效地降低燃油泄漏的风险。
63.需要说明的是，车辆在加油初期，浮子24因重力作用位于加油限量阀20的下部，油箱10内的燃油蒸汽依次经进油窗口25、出气口27、第一进气口43流入一级油气分离器40内，再通过第二排气口41进入二级油气分离器50。当加油后的液面达到加油限量阀20进油窗口25的下沿时，液态燃油会从进油窗口25流入加油限量阀20内，浮子24在浮力的作用下沿导柱21上升，当浮子24顶部的密封盖210与加油限量阀20的内壁接触并对出气口27进行封堵时，油箱10内的燃油蒸气无法排出，油箱10内压力快速上升，液态燃油无法继续加入，加油枪跳枪，加油过程结束，油箱10内的液面刚好达到满油液面80。
64.作为可替代的实施方式，一级油气分离器40与加油限量阀20可以为非集成结构，在加油限量阀20处于开启状态下，只要保证一级油气分离器40的第一进气口43与加油限量阀20的出气口27连通设置即可。
65.进一步地，加油限量阀20的关闭位置与第二排气口41的下缘面在油箱10的高度方向上的高度差大于30mm。具体地，如图6所示，满油液面80与第二排气口41的下缘面之间的距离为h，h大于30mm。即，使满油液面80与第二排气口41保持足够的高度差，减少液态燃油从第二排气口41飞溅而出。
66.根据本技术的另一具体实施例，提供了一种车辆，包括液态燃油回收系统，液态燃油回收系统为上述实施例中的液态燃油回收系统。
67.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
68.除上述以外，还需要说明的是在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本技术概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。
69.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
70.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种液态燃油回收系统，其特征在于，包括：油箱(10)，所述油箱(10)内设置有加油限量阀(20)和重力阀(30)，所述重力阀(30)设有第一排气口(31)，所述重力阀(30)与所述油箱(10)的储油空间连通设置；一级油气分离器(40)，所述一级油气分离器(40)位于所述油箱(10)内，所述一级油气分离器(40)的第一进气口(43)与所述加油限量阀(20)连通设置，所述一级油气分离器(40)设有第二排气口(41)；二级油气分离器(50)，所述二级油气分离器(50)位于所述油箱(10)内，所述二级油气分离器(50)设有第二进气口(51)、第三进气口(52)和第三排气口(53)，所述第二进气口(51)与所述第二排气口(41)连通，所述第三进气口(52)与所述第一排气口(31)连通，所述第三排气口(53)与活性炭罐(60)连通，所述第二排气口(41)与第二进气口(51)在所述油箱(10)的高度方向存在高度差地设置。2.根据权利要求1所述的液态燃油回收系统，其特征在于，流入所述二级油气分离器(50)内的至少部分液态燃油在重力或者负压作用下回流至所述油箱(10)。3.根据权利要求2所述的液态燃油回收系统，其特征在于，在所述油箱(10)的高度方向上所述第二排气口(41)的高度低于所述第二进气口(51)的高度，流入所述二级油气分离器(50)内的液态燃油经所述第二排气口(41)回流至所述油箱(10)。4.根据权利要求2所述的液态燃油回收系统，其特征在于，所述第三进气口(52)位于所述二级油气分离器(50)的底部，所述第三进气口(52)处具有竖直向下延伸的延伸管(54)，所述延伸管(54)与所述第一排气口(31)连通，所述二级油气分离器(50)内液态燃油依次经所述第一排气口(31)、所述重力阀(30)回流至所述油箱(10)。5.根据权利要求1-4中任一项所述的液态燃油回收系统，其特征在于，所述二级油气分离器(50)的底部设有单向阀(70)，流入所述二级油气分离器(50)内的液态燃油经所述单向阀(70)回流至所述油箱(10)。6.根据权利要求5所述的液态燃油回收系统，其特征在于，所述单向阀(70)具有至少两个，至少两个所述单向阀(70)沿所述油箱(10)的高度方向串联地设置。7.根据权利要求1所述的液态燃油回收系统，其特征在于，所述一级油气分离器(40)的腔体内设有多个第一挡板(42)，所述第一挡板(42)与所述一级油气分离器(40)的内顶壁之间留有间隙，多个所述第一挡板(42)中的至少一个环绕所述第二排气口(41)设置。8.根据权利要求1所述的液态燃油回收系统，其特征在于，所述二级油气分离器(50)的腔体内设有多个第二挡板(55)，所述第二挡板(55)与所述二级油气分离器(50)的内顶壁之间留有间隙，多个所述第二挡板(55)中的至少一个环绕所述第三排气口(53)设置。9.根据权利要求1所述的液态燃油回收系统，其特征在于，所述加油限量阀(20)的关闭位置与所述第二排气口(41)的下缘面在所述油箱(10)的高度方向上的高度差大于30mm。10.一种车辆，包括液态燃油回收系统，其特征在于，所述液态燃油回收系统为权利要求1-9中任一项所述的液态燃油回收系统。

技术总结
本发明提供了一种液态燃油回收系统及具有其的车辆，包括：油箱内设置有加油限量阀和重力阀，重力阀设有第一排气口，重力阀与油箱的储油空间连通设置；一级油气分离器位于油箱内，一级油气分离器的第一进气口与加油限量阀连通设置，一级油气分离器设有第二排气口二级油气分离器位于油箱内，二级油气分离器设有第二进气口、第三进气口和第三排气口，第二进气口与第二排气口连通，第三进气口与第一排气口连通，第三排气口与活性炭罐连通，第二排气口与第二进气口在油箱的高度方向存在高度差地设置。油气分离器均设置油箱内，避免燃油外泄，一级油气分离器内的液态燃油进入二级油气分离器后，进行二次油气分离，避免液态燃油进入活性炭罐。活性炭罐。活性炭罐。


技术研发人员：郭晓强 苏鹏 纪英 杨旭光 孙虎 王雨晴 邢军宝 张益智 李锋 袁亮
受保护的技术使用者：中国第一汽车股份有限公司
技术研发日：2023.03.22
技术公布日：2023/6/28