全智能采样车的自动卸料仓对接的装置与方法与流程

1.本发明属于卸料设备技术领域，具体为全智能采样车的自动卸料仓对接的装置与方法。


背景技术：

2.常见的可移动卸料仓通常需要人工将料仓搬下来手动倒料至后端设备，倒完料后再将料仓搬回来一直重复这个过程，或者稍好一点的卸料仓下方设有手动阀，将手动阀门人工打开卸料。这个过程最为关键的卸料部分全为人工操作。
3.然后现有的装置，其卸料口处往往不能做到与对接口保持良好的密接状态，若无法完成相对密接的卸料，容易造成卸料过程中会有水分溢出，并且卸料仓不能翻转至指定角度，不能将物料一次性全部倒入对接装置中，自动化程度低。因此我们提出全智能采样车的自动卸料仓对接的装置与方法，来解决上述中遇到的问题。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本发明提供全智能采样车的自动卸料仓对接的装置与方法，目的在于提供一种卸料仓门卸料时密封保水的，并使该装置的卸料仓可自动翻转至指定角度，将物料一次性全部倒入对接装置中，整个卸料过程无需人工操作，实现全过程自动化，减少了人力成本，提高了自动化的程度。
5.本发明的目的可以通过以下技术方案实现：包括采样车安装底板，所述采样车安装底板的表面固定连接有卸料仓安装底座，所述卸料仓安装底座顶部的一侧固定连接有铰座，所述铰座上铰接有卸料仓，所述卸料仓的一侧设置有卸料仓侧门，所述卸料仓上固定连接有用于翻转卸料仓侧门的驱动组件，所述卸料仓安装底座上铰接有举升油缸，所述举升油缸的活动端与卸料仓远离铰座的位置铰接，所述采样车安装底板的表面固定连接有翻转门安装底座，所述翻转门安装底座上铰接有翻转门，所述翻转门的两端均铰接有液压缸，所述翻转门的下端设置有提升斗，所述提升斗的顶部铰接有提升斗顶门，所述提升斗上固定连接有用于翻转提升斗顶门的电机。
6.作为本发明的一种优选实施方式，所述卸料仓的顶部开设有入料口，所述入料口上设置有电动开合门，所述电动开合门上设置有第一密封件，所述卸料仓的侧面开设有与卸料仓侧门配合的出料口，所述卸料仓侧门与出料口之间设置有第二密封件。
7.作为本发明的一种优选实施方式，所述提升斗顶门和翻转门的两侧均固定连接有挡板。
8.本发明还公开了全智能采样车的自动卸料仓对接的方法，包括以下步骤：
9.步骤一：卸料操作：
10.ss1：电机带动提升斗顶门翻转，当提升斗顶门翻转到一定倾斜角度时，电机停止运作；
11.ss2：在举升油缸伸长的同时，并使液压缸缩短，使卸料仓和翻转门均翻转到指定
倾斜角度，使翻转门的底部对应提升斗顶门的顶部局部重叠；
12.ss3：驱动组件带动卸料仓侧门翻转打开出料口，由于卸料仓处于倾斜状态使物料倒入翻转门中，物料再通过提升斗顶门进入到提升斗中；
13.步骤二：卸料完成操作：
14.卸料结束后，卸料仓侧门通过驱动组件自动关闭，电机带动提升斗顶门反向翻转、举升油缸缩短使卸料仓以及液压缸伸长使翻转门均回到初始水平位置；
15.所述卸料操作和卸料完成操作均通过控制箱控制运作。
16.作为本发明的一种优选实施方式，所述卸料仓安装底座上设置有称重单元，所述称重单元与控制箱电连接；在卸料仓回到初始水平位置后，所述称重单元用于对卸料仓内的残余物料进行称重，以得到物料余重；将物料余重与余重阈值进行比对；
17.当物料余重小于余重阈值时，生成卸完信令；卸完信令用于触发卸料仓侧门、提升斗顶门、卸料仓以及翻转门均回到初始位置；当物料余重大于余重阈值时，生成未卸完信令并发送到显示模块进行显示；未卸完信令用于触发卸料操作，并使举升油缸伸缩带动卸料仓往复抖动一定次数，用于将残余物料抖出，抖出的残余物料经过翻转门和提升斗顶门进入到提升斗中，再进行卸料完成操作；记为一次复称；依照上述流程重复复称物料余重，直至接收到卸完信令后停止复称；统计复称次数，将复称次数与预设称量次数进行比对；若复称次数大于预设称量次数，进行卸料完成操作，并生成对应的残留物清理信令并发送到残留物处理模块。
18.作为本发明的一种优选实施方式，所述控制箱还包括残物处理模块；
19.所述残物处理模块用于接收残留物清理信令并进行人员分配处理操作，以得到对应的工作人员；将残留物清理信令对应的卸料仓信息发送到对应工作人员的智能终端；工作人员通过智能终端接收到残留物清理信令对应的卸料仓信息后，前去对卸料仓内的残余物料进行清理。
20.作为本发明的一种优选实施方式，所述控制箱还包括：
21.卸料判别模块，用于对提升斗顶门和翻转门的信息进行数据分析，具体为：
22.卸料判别模块，用于对提升斗顶门和翻转门的信息进行数据分析，具体为：
23.获取翻转门顶端与提升斗顶门底端之间的水平距离和竖直距离、翻转门与垂直方向的夹角、翻转门长度，对水平距离和竖直距离、翻转门与垂直方向的夹角、翻转门长度进行综合计算以得到面值；
24.获取提升斗和翻转门俯视下的相对位置，对其在横向平行方向进行重合范围计算得到实际偏差；
25.将实际偏差和面值进行归一化处理得到卸料仓的偏离值；设定偏离值的对应阈值，将偏离值与对应阈值进行比对；当偏离值处于对应阈值内时，则生成可卸信令；当偏离值处于对应阈值外时，生成卸料仓对应的调配信令，并发送到判别处理模块；可卸信令用于触发当前卸料仓进行卸料操作，调配信令用于触发当前卸料仓不可进行卸料操作，并发送到判别处理模块进行相应处理；
26.获取翻转门顶端与提升斗顶门底端之间的水平距离和竖直距离、翻转门与垂直方向的夹角、翻转门长度，根据夹角和翻转门长度利用余弦定理得到翻转门底端与顶端之间的水平方向距离，并带入正切定理得到翻转门底端与顶端之间的垂直方向距离，进行计算
得到面值；对翻转门底端与顶端之间的水平方向距离和垂直方向距离进行计算，利用正切定理得到提升斗顶门与水平方向的夹角，将该夹角与水平方向之间的角度范围标记为提升斗顶门的指定倾斜角度范围；其中，将翻转门底端与提升斗顶门底端之间的距离限定在提升斗顶门的长度范围内；
27.获取提升斗和翻转门俯视下的相对位置，对其在横向平行方向进行重合范围计算得到实际偏差；
28.将实际偏差和面值进行归一化处理得到卸料仓的偏离值；设定偏离值的对应阈值，将偏离值与对应阈值进行比对；当偏离值处于对应阈值内时，则生成可卸信令；当偏离值处于对应阈值外时，生成卸料仓对应的调配信令；可卸信令用于触发进行卸料操作，调配信令用于触发当前卸料仓不可进行卸料操作，并发送到判别处理模块进行相应处理。
29.判别处理模块，用于接收对应的调配信令并进行调配处理操作以得到对应的技术人员，将对应调配信令和对应的卸料仓信息发送到技术人员的智能终端；技术人员通过智能终端接收到调配信令和对应的卸料仓信息后，通过操作采样车对卸料仓的位置进行调整。
30.作为本发明的一种优选实施方式，所述控制箱上设置有显示模块，所述显示模块用于对翻转门与提升斗之间的俯视相对位置、翻转门与提升斗顶门侧视的相对位置进行实时显示；对物料余重、复称次数、面值和实际偏差以及对应设定阈值进行显示；接收对应的信令进行对应提示，并将其发送到对应的模块。
31.作为本发明的一种优选实施方式，所述采样车安装底座上还设置有识别单元，用于采集翻转门顶端与提升斗顶门底端之间的水平距离和竖直距离、翻转门与垂直方向的夹角、翻转门长度以及提升斗和翻转门俯视下的相对位置的信息进行识别，以得到对应的数值。
32.与现有技术相比，本发明的有益效果：
33.1、本发明通过该装置，可以将卸料仓自动翻转至指定角度，利用翻转门和提升斗顶门将物料一次性倒入提升斗，卸料过程无需人工操作，实现全过程自动化，减少了人力成本，提高了自动化的程度。
34.2、本发明通过翻转门和提升斗顶门可形成卸料通道，将卸料仓中的物料利用卸料通道进入到提升斗，保证较好的密接状态，使得卸料过程中不易有物料、水分溢出，从而保证卸料的稳定性，提升采集的精准度。
35.3、本发明通过设置有称重单元和残物处理模块，在卸料结束后卸料仓回归初始位置，称重单元对卸料仓内的残余物料进行称重得到物料余重，当物料大于余重阈值，使卸料仓进行往复抖动，将残余物料抖出，保证卸料完全，避免影响卸料仓下次称量物料的精准性。
36.4、本发明通过设置有卸料判别模块和判别处理模块，卸料判别模块对提升斗顶门和翻转门的信息进行数据分析得到偏差值，根据偏差值判断提料斗的位置是否满足卸料仓的卸料条件，若不满足，则生成调配信令，由判别处理模块接收后发送到处理人员的智能终端，处理人员通过智能终端接收到调配信令和对应的信息后，通过对应操作进行相应处理；避免提料斗位置不满足卸料条件，而导致物料卸料漏料情况的发生，保障卸料仓物料卸料的精准性。
附图说明
37.为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
38.图1是本发明全智能采样车的自动卸料仓对接的装置的整体结构示意图；
39.图2是本发明全智能采样车的自动卸料仓对接的方法的提升斗顶门和翻转门侧视的分析示意图；
40.图3是本发明全智能采样车的自动卸料仓对接的方法的提升斗和翻转门俯视分析示意图；
41.图4是本发明的原理框图；
42.图中：1、采样车安装底板；2、卸料仓安装底座；3、卸料仓；4、举升油缸；5、卸料仓侧门；6、翻转门安装底座；7、翻转门；8、液压缸；9、提升斗；10、提升斗顶门；11、电机。
具体实施方式
43.下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
44.应当理解，本披露的说明书和权利要求书中使用的术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。
45.还应当理解，在此本披露说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的，而并不意在限定本披露。如在本披露说明书和权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。还应当进一步理解，在本披露说明书和权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。
46.请参阅图1-图3所示，全智能采样车的自动卸料仓对接的装置，包括采样车安装底板1，采样车安装底板1的表面固定连接有卸料仓安装底座2，卸料仓安装底座2顶部的一侧固定连接有铰座，铰座上铰接有卸料仓3，卸料仓3的一侧设置有卸料仓侧门5，卸料仓3上固定连接有用于翻转卸料仓侧门5的驱动组件，卸料仓安装底座2上铰接有举升油缸4，举升油缸4的活动端与卸料仓3远离铰座的位置铰接，采样车安装底板1的表面固定连接有翻转门安装底座6，翻转门安装底座6上铰接有翻转门7，翻转门7的两端均铰接有液压缸8，翻转门7的下端设置有提升斗9，提升斗9的顶部铰接有提升斗顶门10，提升斗9上固定连接有用于翻转提升斗顶门10的电机11。
47.其中，采样车安装底板1上还设置有安装架未在附图中绘制，液压缸8的一端与安装架固定连接；卸料仓3内壁的底部采用圆弧设计，可有效减少物料在卸料过程中粘在卸料仓3内壁上的概率。
48.卸料仓3的顶部开设有入料口，入料口上设置有电动开合门，电动开合门上设置有第一密封件，卸料仓的侧面开设有与卸料仓侧门5配合的出料口，卸料仓侧门5与出料口之间设置有第二密封件。
49.通过设置有第一密封件、第二密封件，在电动开合门和卸料仓侧门5关闭时，可以
防止卸料仓内的水分溢出，保证采样的精准性。
50.提升斗顶门10和翻转门7的两侧均固定连接有挡板。
51.通过设置有挡板，在卸料时起到导向作用，防止在卸料时物料、水分的溢出。
52.本发明还公开了全智能采样车的自动卸料仓对接的方法，包括以下步骤：
53.步骤一：卸料操作：
54.ss1：电机11带动提升斗顶门10翻转，当提升斗顶门10翻转到一定倾斜角度时，电机11停止运作；
55.ss2：在举升油缸4伸长的同时，并使液压缸8缩短，使卸料仓3和翻转门7均翻转到指定倾斜角度，使翻转门7的底部对应提升斗顶门10的顶部局部重叠；
56.ss3：驱动组件带动卸料仓侧门5翻转打开出料口，由于卸料仓3处于倾斜状态使物料倒入翻转门7中，物料再通过提升斗顶门10进入到提升斗9中；
57.步骤二：卸料完成操作：
58.卸料结束后，卸料仓侧门5通过驱动组件自动关闭，电机11带动提升斗顶门10反向翻转、举升油缸4缩短使卸料仓3以及液压缸8伸长使翻转门7均回到初始水平位置；
59.卸料操作和卸料完成操作均通过控制箱控制运作。
60.卸料仓安装底座2上设置有称重单元，称重单元与控制箱电连接；在卸料仓3回到初始水平位置后，称重单元用于对卸料仓3内的残余物料进行称重，以得到物料余重；将物料余重与余重阈值进行比对；
61.当物料余重小于余重阈值时，生成卸完信令；卸完信令用于触发卸料仓侧门5、提升斗顶门10、卸料仓3以及翻转门7均回到初始位置；当物料余重大于余重阈值时，生成未卸完信令并发送到显示模块进行显示；未卸完信令用于触发卸料操作，并使举升油缸4伸缩带动卸料仓3往复抖动一定次数，用于将残余物料抖出，抖出的残余物料经过翻转门7和提升斗顶门10进入到提升斗9中，再进行卸料完成操作；记为一次复称；依照上述流程重复复称物料余重，直至接收到卸完信令后停止复称；统计复称次数，将复称次数与预设称量次数进行比对；若复称次数大于预设称量次数，进行卸料完成操作，并生成对应的残留物清理信令并发送到残留物处理模块。
62.控制箱还包括残物处理模块；
63.残物处理模块用于接收残留物清理信令并进行人员分配处理操作，具体为：获取残留物清理信令对应卸料仓的工作人员；向所有工作人员的智能终端反馈信息获取指令，以获得清洁人员的当前位置、空闲/忙碌状态；获取空闲状态的工作人员，将空闲状态的工作人员的当前位置与残留物清理信令对应卸料仓对应的位置进行距离计算以得到仓距并标记为gf1；
64.获取工作人员的当月总清理次数和工作年龄并分别标记为gf2和gf3；；
65.将仓距、当月总清理次数和工作年龄进行归一化处理并取三者的数值，代入预设公式得到工作人员的清理值b；其中，α、β均为预设权重系数，由本领域技术人员根据实际情况进行设置；将清理值最大的工作人员标记为清理人员；通过公式得到校准人员的仓距越小、年龄越接近20岁和当月清理总次数越少，清理值越大，表示该工作人员去清理卸料仓3残余物料的几率越大；
66.将残留物清理信令对应的卸料仓3编号、位置发送到清理人员的智能终端；清理人员通过智能终端接收到残留物清理信令对应的卸料仓编号、位置后，前去对卸料仓3内的残余物料进行清理。
67.控制箱还包括：
68.卸料判别模块，用于对提升斗顶门10和翻转门7的信息进行数据分析，具体为：
69.获取翻转门7顶端与提升斗顶门10底端之间的水平距离d和竖直距离h、翻转门与垂直方向的夹角q、翻转门7长度c，根据夹角q和翻转门长度c利用余弦定理d＝c
·
cos q，得到翻转门7底端与顶端之间的水平方向距离d，并带入正切定理h＝d
·
tan q，得到翻转门7底端与顶端之间的垂直方向距离h，带入预设公式得到面值m；对翻转门7底端与顶端之间的水平方向距离d和垂直方向距离h进行计算，利用正切定理tan p＝h/d-d，得到提升斗顶门与水平方向的夹角p，将该夹角p与水平方向之间的角度范围标记为提升斗顶门的指定倾斜角度范围；其中，将翻转门7底端与提升斗顶门10底端之间的距离限定在提升斗顶门10的长度范围内；
70.获取提升斗9和翻转门7俯视下的相对位置，对其数值在横向平行方向进行求差s＝s1-s2，得到实际偏差s；
71.将实际偏差s和面值m进行归一化处理并取二者的数值；利用公式得到卸料仓3的偏离值ms；其中，n1、n2均为预设权重系数，由本领域技术人员根据实际情况进行设置；偏离值处于对应阈值内时，则生成可卸信令；当偏离值处于对应阈值外时，生成卸料仓3对应的调配信令；可卸信令用于触发当前卸料仓(3)进行卸料操作，调配信令用于触发当前卸料仓(3)不可进行卸料操作，并发送到判别处理模块进行相应处理；通过公式可得实际偏差、面值越大，对应的偏离值越大，表示卸料仓卸料时漏料的几率越大；通过对提升斗顶门10和翻转门7的信息进行数据分析，判断提料斗9的位置是否满足卸料仓3的卸料条件；避免提料斗9位置不满足卸料条件，而导致物料卸料漏料情况的发生，保障卸料仓3物料卸料的精准性。
72.判别处理模块，用于接收对应的调配信令并进行调配处理操作，具体为：
73.获取调配指令对应卸料仓的技术人员；向所有技术人员的智能终端反馈信息获取指令，以获得技术人员的当前位置、空闲/忙碌状态；获取空闲状态的技术人员，将空闲状态的技术人员的当前位置与调配信令对应卸料仓对应的位置进行距离计算以得到修距并标记为xj1；
74.获取技术人员的当月总处理次数、处理总次数以及处理对应时长均值并分别标记为xj2、xj3和xj4；
75.将修距、当月总处理次数、处理总次数以及处理对应时长均值进行归一化处理并取四者的数值，带入预设公式得到技术人员的调配值u；其中，i1、i2、i3和i4为预设权重系数，由本领域技术人员根据实际情况进行设置；将调配值最大的技术人员标记为处理人员；通过公式得到技术人员的修距越小，当月总处理次数越少，处理总次数越多，处理对应时长均值越短，调配值越大，则表示该技术人员选定为处理
人员的几率越大，去调整卸料仓3与提升斗9之间相对位置的几率越大；
76.将对应调配信令和对应的卸料仓3编号、位置发送到处理人员的智能终端；处理人员通过智能终端接收到调配信令和对应的卸料仓3编号、位置后，通过操作采样车对卸料仓3的位置进行调整。
77.控制箱上设置有显示模块，显示模块用于对翻转门7与提升斗9之间的俯视相对位置、翻转门7与提升斗顶门10侧视的相对位置进行实时显示；对物料余重、复称次数、面值和实际偏差以及对应设定阈值进行显示；接收对应的信令进行对应提示，并将其发送到对应的模块。
78.通过显示模块，将接收的信息进行文字、图像显示，以及对应的信令进行对应显示、提示，便于直观观察卸料状态。
79.所述采样车安装底座1上还设置有识别单元，用于采集翻转门7顶端与提升斗顶门10底端之间的水平距离和竖直距离、翻转门与垂直方向的夹角、翻转门长度以及提升斗9和翻转门7俯视下的相对位置的信息进行识别，以得到对应的数值。
80.本发明在具体进行实施时：
81.本发明在工作时，在卸料仓3需卸料时，电机11带动提升斗顶门10翻转，当提升斗顶门10翻转到一定倾斜角度时，电机11停止运作，启动举升油缸4使其伸长，并使液压缸8缩短，使卸料仓3和翻转门7均翻转到指定倾斜角度，使翻转门7的底部对应提升斗顶门10的顶部局部重叠，且翻转门7的顶端位于卸料仓侧门5下口处，卸料仓侧门5通过驱动组件带动自动打开，在重力作用下使物料沿着卸料仓3内壁滑落，将物料通过翻转门7、提升斗顶门10进入到提升斗9，卸料结束后，卸料仓侧门5通过驱动组件自动关闭，电机11带动提升斗顶门10反向翻转、举升油缸4缩短使卸料仓3以及液压缸8伸长使翻转门7均回到初始水平位置，本发明通过该装置，可以将卸料仓3自动翻转至指定角度，利用翻转门7和提升斗顶门10将物料一次性倒入提升斗9，卸料过程无需人工操作，实现全过程自动化，减少了人力成本，提高了自动化的程度，并通过翻转门7和提升斗顶门10可形成卸料通道，将卸料仓3中的物料利用卸料通道进入到提升斗9，保证较好的密接状态，使得卸料过程中不易有物料、水分溢出，从而保证卸料的稳定性，提升采集的精准度。
82.以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

技术特征：
1.全智能采样车的自动卸料仓对接的装置，包括采样车安装底板(1)，所述采样车安装底板(1)的表面固定连接有卸料仓安装底座(2)，所述卸料仓安装底座(2)顶部的一侧固定连接有铰座，所述铰座上铰接有卸料仓(3)，所述卸料仓(3)的一侧设置有卸料仓侧门(5)，所述卸料仓(3)上固定连接有用于翻转卸料仓侧门(5)的驱动组件，所述卸料仓安装底座(2)上铰接有举升油缸(4)，所述举升油缸(4)的活动端与卸料仓(3)远离铰座的位置铰接，其特征在于，所述采样车安装底板(1)的表面固定连接有翻转门安装底座(6)，所述翻转门安装底座(6)上铰接有翻转门(7)，所述翻转门(7)的两端均铰接有液压缸(8)，所述翻转门(7)的下端设置有提升斗(9)，所述提升斗(9)的顶部铰接有提升斗顶门(10)，所述提升斗(9)上固定连接有用于翻转提升斗顶门(10)的电机(11)。2.根据权利要求1所述的全智能采样车的自动卸料仓对接的装置，其特征在于，所述卸料仓(3)的顶部开设有入料口，所述入料口上设置有电动开合门，所述电动开合门上设置有第一密封件，所述卸料仓的侧面开设有与卸料仓侧门(5)配合的出料口，所述卸料仓侧门(5)与出料口之间设置有第二密封件。3.根据权利要求1所述的全智能采样车的自动卸料仓对接的装置，其特征在于，所述提升斗顶门(10)和翻转门(7)的两侧均固定连接有挡板。4.全智能采样车的自动卸料仓对接的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：卸料操作：ss1：电机(11)带动提升斗顶门(10)翻转，当提升斗顶门(10)翻转到一定倾斜角度时，电机(11)停止运作；ss2：在举升油缸(4)伸长的同时，并使液压缸(8)缩短，使卸料仓(3)和翻转门(7)均翻转到指定倾斜角度，使翻转门(7)的底部对应提升斗顶门(10)的顶部局部重叠；ss3：驱动组件带动卸料仓侧门(5)翻转打开出料口，由于卸料仓(3)处于倾斜状态使物料倒入翻转门(7)中，物料再通过提升斗顶门(10)进入到提升斗(9)中；步骤二：卸料完成操作：卸料结束后，卸料仓侧门(5)通过驱动组件自动关闭，电机(11)带动提升斗顶门(10)反向翻转、举升油缸(4)缩短使卸料仓(3)以及液压缸(8)伸长使翻转门(7)均回到初始水平位置；所述卸料操作和卸料完成操作均通过控制箱控制运作。5.根据权利要求4所述的全智能采样车的自动卸料仓对接的方法，其特征在于，所述卸料仓安装底座(2)上设置有称重单元，所述称重单元与控制箱电连接；在卸料仓(3)回到初始水平位置后，所述称重单元用于对卸料仓(3)内的残余物料进行称重，以得到物料余重；将物料余重与余重阈值进行比对；当物料余重小于余重阈值时，生成卸完信令；卸完信令用于触发卸料仓侧门(5)、提升斗顶门(10)、卸料仓(3)以及翻转门(7)均回到初始位置；当物料余重大于余重阈值时，生成未卸完信令并发送到显示模块进行显示；未卸完信令用于触发卸料操作，并使举升油缸(4)伸缩带动卸料仓(3)往复抖动一定次数，用于将残余物料抖出，抖出的残余物料经过翻转门(7)和提升斗顶门(10)进入到提升斗(9)中，再进行卸料完成操作；记为一次复称；依照上述流程重复复称物料余重，直至接收到卸完信令后停止复称；统计复称次数，将复称次数与预设称量次数进行比对；若复称次数大于预设称量次数，进行卸料完成操作，并生成对应的残
留物清理信令并发送到残留物处理模块。6.根据权利要求5所述的全智能采样车的自动卸料仓对接的方法，其特征在于，所述控制箱还包括残物处理模块；所述残物处理模块用于接收残留物清理信令并进行人员分配处理操作，以得到对应的工作人员；将残留物清理信令对应的卸料仓信息发送到对应工作人员的智能终端；工作人员通过智能终端接收到残留物清理信令对应的卸料仓信息后，前去对卸料仓(3)内的残余物料进行清理。7.根据权利要求4所述的全智能采样车的自动卸料仓对接的方法，其特征在于，所述控制箱还包括：卸料判别模块，用于对提升斗顶门和翻转门的信息进行数据分析，具体为：获取翻转门(7)顶端与提升斗顶门(10)底端之间的水平距离和竖直距离、翻转门与垂直方向的夹角、翻转门(7)长度，对水平距离和竖直距离、翻转门(7)与垂直方向的夹角、翻转门(7)长度进行综合计算以得到面值；获取提升斗(9)和翻转门(7)俯视下的相对位置，对其在横向平行方向进行重合范围计算得到实际偏差；将实际偏差和面值进行归一化处理得到卸料仓(3)的偏离值；设定偏离值的对应阈值，将偏离值与对应阈值进行比对；当偏离值处于对应阈值内时，则生成可卸信令；当偏离值处于对应阈值外时，生成卸料仓(3)对应的调配信令；可卸信令用于触发当前卸料仓(3)进行卸料操作，调配信令用于触发当前卸料仓(3)不可进行卸料操作，并发送到判别处理模块进行相应处理；判别处理模块，用于接收对应的调配信令并进行调配处理操作以得到对应的技术人员，将对应调配信令和对应的卸料仓信息发送到技术人员的智能终端；技术人员通过智能终端接收到调配信令和对应的卸料仓(3)信息后，通过操作采样车对卸料仓(3)的位置进行调整。8.根据权利要求4所述的全智能采样车的自动卸料仓对接的方法，其特征在于，所述控制箱上设置有显示模块，所述显示模块用于对翻转门(7)与提升斗(9)之间的俯视相对位置、翻转门(7)与提升斗顶门(10)侧视的相对位置进行实时显示；对物料余重、复称次数、面值和实际偏差以及对应设定阈值进行显示；接收对应的信令进行对应提示，并将其发送到对应的模块。9.根据权利要求1所述的全智能采样车的自动卸料仓对接的方法，其特征在于，所述采样车安装底座(1)上还设置有识别单元，用于采集翻转门(7)顶端与提升斗顶门(10)底端之间的水平距离和竖直距离、翻转门与垂直方向的夹角、翻转门长度以及提升斗(9)和翻转门(7)俯视下的相对位置的信息进行识别，以得到对应的数值。

技术总结
本发明提供全智能采样车的自动卸料仓对接的装置与方法，属于卸料设备技术领域，包括举升油缸、翻转门、液压缸、提升斗、提升斗顶门和电机，以及称重单元、控制箱，所述控制箱内设置有残物处理模块、卸料判别模块、判别处理模块和显示模块。本发明通过该装置，可以将卸料仓自动翻转至指定角度，利用翻转门和提升斗顶门将物料一次性倒入提升斗，卸料过程无需人工操作，实现全过程自动化，减少了人力成本，提高了自动化的程度；通过设置有称重单元和残物处理模块，称重单元对卸料仓内的残余物料进行称重得到物料余重，当物料大于余重阈值，使卸料仓进行往复抖动，将残余物料抖出，保证卸料完全，避免影响卸料仓下次称量物料的精准性。避免影响卸料仓下次称量物料的精准性。避免影响卸料仓下次称量物料的精准性。


技术研发人员：罗陨飞 姜英 邵徇 朱学海
受保护的技术使用者：英飞智信（北京）科技有限公司
技术研发日：2023.03.20
技术公布日：2023/6/28