自卸箱体及半挂车的制作方法

1.本发明涉及半挂车技术领域，特别涉及一种自卸箱体及半挂车。


背景技术：

2.随着国家的建设，泥沙、石块、煤炭等物资需要在全国范围内流转，以到达目的地后实现资源的利用。并且，近年来，推动物流规范化、数字化转型，优化运输流程、提升运作效率、降低物流成本、加强在途管控，已经成为煤炭等物资物流运输的共性需求。
3.目前物资的地面运输多采用货车运输，而中分自卸型货车属于近年来新出现的车型，其在设计生产过程中，货车及箱体呈一体式设计，使得货车与箱体不便于维修及更换，且不便于箱体内货物的转运。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种降低货车、箱体的生产成本、便于货物运输、转运的自卸箱体及半挂车。
5.为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：
6.根据本技术的一个方面，本技术提供一种自卸箱体，包括底架、升降纵梁、多对伸缩梁及两底板；升降纵梁位于所述底架上；所述升降纵梁的纵向两端能够抵于所述底架纵向的两端；多对伸缩梁沿所述升降纵梁的纵向间隔设置；每对所述伸缩梁包括分列于所述升降纵梁横向两侧的所述伸缩梁；各所述伸缩梁的一端与所述底架转动连接，另一端与所述升降纵梁转动连接；两底板位于所述底架上并分列于所述升降纵梁的相对两侧；其中，所述升降纵梁能够在举升机构的作用下升降，进而带动各所述伸缩梁伸缩，且能够使所述伸缩梁沿远离所述升降纵梁的方向向下倾斜。
7.在一些实施例中，所述伸缩梁朝向所述升降纵梁的一端铰接于所述升降纵梁，所述伸缩梁朝向所述底架的一端与所述底架通过转轴连接，所述伸缩梁能够绕所述转轴转动。
8.在一些实施例中，所述伸缩梁包括连接筒及套筒，所述连接筒能够绕所述转轴转动；所述套筒套设于所述连接筒上，所述套筒能够沿所述连接筒的长度方向移动。
9.在一些实施例中，所述连接筒上设置有滚轮，所述滚轮容置于所述套筒内，所述伸缩梁伸缩时，所述滚轮抵于并滚动于所述套筒的内周壁上。
10.在一些实施例中，所述底架横向的两端设置有多对旋转支座，多对所述旋转支座分别与多对所述伸缩梁对应设置；所述旋转支座朝向所述升降纵梁延伸，所述旋转支座朝向所述升降纵梁的一端上设置所述转轴，所述转轴与所述连接筒转动连接。
11.在一些实施例中，所述升降纵梁上设置有蒙皮，所述蒙皮沿纵向延伸，所述蒙皮横向的两端超出所述升降纵梁并沿横向延伸，以覆盖两所述底板的部分。
12.一种半挂车，包括车架、设置于所述车架上的如上述任一项所述的自卸箱体、以及设置于所述车架及所述自卸箱体之间的举升机构，所述车架、所述自卸箱体及所述举升机
构能够相互分离。
13.在一些实施例中，所述车架上设置有插孔，所述举升机构包括插桩，所述插桩沿竖向延伸以能够插入并限位于所述插孔内。
14.在一些实施例中，所述举升机构包括多个基座、多个连接梁、多个动力件及多个升降杆：多个基座沿纵向间隔设置，所述基座位于所述车架上且抵接于所述车架；多个连接梁沿纵向延伸，多个所述连接梁连接多个基座；多个动力件分别设置于所述多个基座内；多个升降杆分别与多个所述动力件传动连接，所述升降杆能够沿竖向伸缩，所述升降杆位于所述升降纵梁的正下方，且所述升降杆能够抵接并支撑所述升降纵梁。
15.在一些实施例中，所述连接梁为两个，两所述连接梁设置于所述基座的下侧，两所述连接梁分别位于所述车架的大梁横向的外侧，两所述连接梁能够抵于并限位于所述车架的所述大梁上。
16.由上述技术方案可知，本技术至少具有如下优点和积极效果：
17.本技术中，自卸箱体内容置货物，当半挂车到达目的地后，升降杆沿竖向运动以抬起升降纵梁，两侧升降横梁伸出以形成三角形结构，货物自箱体两侧卸出箱体。并且，自卸箱体、举升机构及车架能够分离设置。当半挂车承载货物时，举升机构、自卸箱体位于车架上，货物位于自卸箱体内。当货物需要转移时，可分离自卸箱体并整箱进行转移。且自卸箱体、举升机构及车架分离设置，便于自卸箱体、举升机构的更换及维修，且半挂车可承接其他箱体，提高了半挂车的用途，便于货物运输、转运。
附图说明
18.图1为本技术半挂车实施例的结构示意图。
19.图2为图1所示半挂车运输状态时a-a处的剖视图。
20.图3为图1所示半挂车卸货状态时a-a处的剖视图。
21.图4为本技术半挂车实施例举升机构限位于车架时的结构示意图。
22.图5为本技术半挂车实施例举升机构的立体图。
23.附图标记说明如下：
24.100、车架；110、大梁；200、举升机构；210、基座；220、动力件；230、升降杆；240、连接梁；250、插桩；300、自卸箱体；310、底架；320、升降纵梁；330、伸缩梁；331、连接筒；332、套筒；333、滚轮；334、铰接轴；340、旋转支座；341、转轴；350、蒙皮；360、侧板；370、底板。
具体实施方式
25.体现本技术特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本技术能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本技术的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本技术。
26.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于
描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
27.图1为本技术半挂车实施例的结构示意图。
28.为了便于理解和参考，以图1中半挂车长度方向为下文的纵向，以图1中半挂车的上下方向为下文的竖向，以垂直于纵向及竖向的方向为下文的横向；纵向即为前后方向，横向即为左右方向，竖向即为上下方向。
29.本技术，提供一种半挂车，其包括车架100、设置于车架100上的自卸箱体300以及位于车架100及自卸箱体300之间的举升机构200。车架100、举升机构200及自卸箱体300均可分离设置。车架100用于承载举升机构200及自卸箱体300。自卸箱体300用于容置货物。举升机构200能够为自卸箱体300提供动力，以使自卸箱体300能够卸载货物。相关技术中，货物可以为煤、沙、矿石、合成颗粒等物质，以便于货物在重力的作用下自动从自卸箱体300内卸出。
30.当半挂车到达目的地时，一方面，自卸箱体300能够在举升机构200的作用下卸载货物。另一方面，自卸箱体300能够携带内部货物整体进行转运，以更换空置的自卸箱体300。并且，自卸箱体300卸下后，半挂车还能够卸载举升机构200，以使半挂车的车架100能够适配其他类型的箱体，以提高半挂车的利用效率，减少运输成本，还能够减少车架100、举升机构200及自卸箱体300的更换、维修成本。
31.图2为图1所示半挂车运输状态时a-a处的剖视图。图3为图1所示半挂车卸货状态时a-a处的剖视图。图4为本技术半挂车实施例举升机构限位于车架时的结构示意图。
32.参阅图1至图4，在本实施例中，车架100用于承载并限位举升机构200及自卸箱体300，从而承载货物。车架100包括插孔(图中未示出)，以与举升机构200相适配，从而将举升机构200限位于车架100上。车架100包括沿纵向延伸的两大梁110，两大梁110用于承载并限位举升机构200。且车架100能够与自卸箱体300锁头连接，以将自卸箱体300限位于车架100上，从而保障车架100、举升机构200及自卸箱体300之间的结构稳定性及承载能力。
33.参阅图2和图3，在本实施例中，自卸箱体300的下表面能够抵于车架100的上表面并相互限位。自卸箱体300包括底架310、升降纵梁320、多对伸缩梁330、两底板370以及多个侧板360。底架310用于承载升降纵梁320、多对伸缩梁330、两底板370以及多个侧板360。升降纵梁320与底板370支撑其上的货物。多对伸缩梁330用于连接升降纵梁320及底架310，以用于支撑底板370。两底板370位于底架310上，以用于承载货物。多个侧板360及两底板370围合形成一容置空间，以用于容置货物。自卸箱体300存在运输状态及卸货状态，当自卸箱体300处于运输状态时，容置空间内容置货物，两底板370平铺于底架310上。当自卸箱体300处于卸货状态时，举升机构200使升降纵梁320向上移动，从而使得升降纵梁320带动伸缩梁330伸长，底板370在升降纵梁320及伸缩梁330的作用下使底板370沿远离升降纵梁320的方向向下倾斜，容置空间内的货物在重力的作用下通过横向两侧的侧板360以卸出至外界。
34.在本实施例中，底架310为矩形框架结构。底架310的下表面能够抵接于大梁110，底架310沿横向的两端均设置有多个锁合结构(图中未示出)，以与车架100实现锁头连接。当自卸箱体300移动至车架100上时，底架310抵于车架100的大梁110上，并通过锁合结构限位于车架100上。当自卸箱体300需要移动时，打开锁合结构，以移动自卸箱体300。在一些实
施例中，锁合结构为四个，底架310横向的两端分别设置有两锁合结构，同一侧的两锁合结构沿纵向间隔设置。锁合结构可以是卡合锁座和卡合锁扣，还可以是销轴及销轴孔等。
35.在本实施例中，底架310横向的两端设置有多对旋转支座340，多对旋转支座340分别与多对伸缩梁330对应设置，以使旋转支座340能够支撑并限位伸缩梁330。旋转支座340朝向升降纵梁320沿横向延伸。旋转支座340朝向升降纵梁320的一端上设置转轴341，转轴341与伸缩梁330转动连接。
36.参阅图2和图3，在本实施例中，升降纵梁320位于底架310上。升降纵梁320沿纵向延伸，升降纵梁320纵向的两端能够抵于底架310纵向的两端，以使升降纵梁320能够将货物的重力传输至底架310上，增加自卸箱体300的结构强度和承载能力。
37.升降纵梁320的下表面与举升机构200相接触或相连接，以使升降纵梁320能够在举升机构200的作用下上下移动，从而实现自卸箱体300在运输状态及卸货状态之间切换。在一些实施例中，升降纵梁320的下表面能够抵于底架310的上表面，以使底架310能够承载升降纵梁320及其上的重力。
38.参阅图2和图3，在本实施例中，多对伸缩梁330沿升降纵梁320的纵向间隔设置，每对伸缩梁330包括分列于升降纵梁320横向两侧的伸缩梁330。各伸缩梁330的一端与底架310转动连接，另一端与升降纵梁320转动连接。
39.伸缩梁330朝向升降纵梁320的一端通过铰接轴334铰接于升降纵梁320，伸缩梁330朝向底架310的一端与底架310通过转轴341连接。伸缩梁330能够绕转轴341转动，且伸缩梁330在转动过程中，伸缩梁330的长度跟随转动的角度伸缩，以保障自卸箱体300的结构强度，并且能够实现自卸箱体300的自动卸货功能。
40.在一些实施例中，多个转轴341均沿纵向延伸，多个转轴341对应多个伸缩梁330设置，多个转轴341分别穿设于多个旋转支座340上，以使旋转支座340与伸缩梁330通过转轴341转动连接，伸缩梁330能够绕转轴341的转动轴线相对于旋转支座340转动。在另一些实施例中，旋转支座340为多对，每对旋转支座340对应夹持一伸缩梁330，每对旋转支座340通过转轴341限位一伸缩梁330。在另一些实施例中，旋转支座340与伸缩梁330沿纵向抵接设置，并通过转轴341连接。
41.伸缩梁330包括连接筒331及套筒332，套筒332套设于连接筒331上，且套筒332能够沿连接筒331的长度方向移动，以实现伸缩梁330的伸缩功能。连接筒331背离套筒332的一端能够绕转轴341转动，套筒332背离连接筒331的一端能够与升降纵梁320铰接。在一些实施例中，套筒332的下端与升降纵梁320的下端通过铰接轴334转动连接，以便于套筒332转动。
42.连接筒331容置于套筒332内的一端设置有多个滚轮333，滚轮333容置于套筒332内。当伸缩梁330伸缩时，多个滚轮333抵于并滚动于套筒332的内周壁上，以减少连接筒331与套筒332的接触面积，以便于伸缩伸缩梁330伸缩，提高自卸箱体300的工作效率，保障自卸箱体300的结构稳定性，延长自卸箱体300的使用寿命。多个滚轮333沿连接筒331的轴向间隔设置，且分布于所述连接筒331的外周上，滚轮333能够沿套筒332的移动方向滚动。在一些实施例中，滚轮333为两个。
43.升降纵梁320能够在举升机构200的作用下升降，升降纵梁320能够带动各伸缩梁330伸缩。当自卸箱体300处于运输状态时，升降纵梁320抵于底架310，伸缩梁330沿水平方
向设置，以承载货物。当自卸箱体300处于卸货状态时，升降纵梁320沿竖向向上移动，能够使伸缩梁330沿远离升降纵梁320的方向向下倾斜，以便于自卸箱体300卸货。
44.在本实施例中，连接筒331为棱柱结构。在一些实施例中，连接筒331为圆柱形结构。在一些实施例中，伸缩梁330沿横向延伸，伸缩梁330的延伸方向垂直于升降纵梁320的延伸方向。在另一些实施例中，伸缩梁330与横向之间具有夹角。
45.在本实施例中，升降纵梁320沿竖向的高度大于伸缩梁330沿竖向的高度
46.参阅图2和图3，在本实施例中，两底板370位于底架310上，且分列于升降纵梁320的两侧。两底板370的下表面抵于伸缩梁330，以用于承载货物。
47.两底板370沿横向延伸，两侧的底板370均包括上板及下板，上板靠近升降纵梁320设置，下板背离升降纵梁320设置，上板靠近下板的一端位于下板上侧，并抵于下板。上板朝向升降纵梁320的一端固定连接于套筒332上，下板背离升降纵梁320的一端固定于连接筒331上。上板和下板沿横向的总长度大于伸缩梁330伸缩时的最大长度，以使自卸箱体300处于运输状态或卸货状态时，上板和下板均至少部分重叠，以防止货物自上板及下板之间泄漏。在另一些实施例中，底板370还可以为可弯曲、可收折的结构，以能够跟随伸缩梁330伸缩。底板370可以为复合板、橡胶板等。
48.参阅图2和图3，在本实施例中，升降纵梁320上设置有蒙皮350。蒙皮350沿纵向延伸，蒙皮350横向的两端超出升降纵梁320并沿横向延伸，以覆盖两侧的部分底板370，以使得蒙皮350及底板370上方的货物不会从升降纵梁320及底板370之间的缝隙漏出。
49.参阅图1、图2和图3，在本实施例中，多个侧板360设置于底架310的四周上，且多个侧板360沿竖向延伸，以使得多个侧板360及底板370围合形成容置空间，以用于容置货物。在一些实施例中，多个侧板360包括前板、后板、左侧板及右侧板，后板、左侧板及右侧板上开设有箱门(图中未示出)，以用于卸载货物。
50.当半挂车运输货物时，货物容置于自卸箱体300的容置空间内。当半挂车达到目的地后，自卸箱体300的箱门打开。举升机构200工作，使得升降纵梁320向上移动，伸缩梁330伸出，底板370上的货物在重力的作用下朝向升降纵梁320的两侧移动，并通过箱门输出至外界。
51.图5为本技术半挂车实施例举升机构的立体图。
52.参阅图2至图5，在本实施例中，举升机构200设置于车架100及自卸箱体300之间。举升机构200能够举起升降纵梁320，从而使得自卸箱体300于运输状态及卸货状态之间切换。
53.举升机构200包括多个基座210、多个连接梁240、多个动力件220及多个升降杆230。
54.基座210沿横向延伸，多个基座210沿纵向间隔设置，基座210位于车架100上且抵接于车架100。多个基座210内分别容置多个动力件220，多个基座210的上端分别设置多个升降杆230，动力件220与升降杆230传动连接以为升降杆230提供动力，以使升降杆230能够沿竖向升降。
55.多个连接梁240沿纵向延伸，多个连接梁240连接多个基座210。在一些实施例中，连接梁240为两个，两连接梁240位于多个基座210的下侧，两连接梁240连接多个基座210。两连接梁240分别位于车架100的大梁110横向的外侧，两连接梁240能够抵于并限位于车架
100的大梁110上，以增强升降机构的结构稳定性。在一些实施例中，动力件220为油缸，升降杆230为液压升降杆230，油缸能够使得液压升降杆230升降。
56.在本实施例中，举升机构200还包括插桩250，插桩250沿竖向延伸，插桩250位于基座210上。插桩250能够插入并限位于所述插孔内，以使插桩250能够限位基座210，提高举升机构200与车架100的连接强度。
57.参阅图2、图3和图4，在本实施例中，多个升降杆230均与升降纵梁320相抵接，以使多个升降杆230能够举升升降纵梁320，从而控制自卸箱体300于运输状态及卸货状态之间切换。在一些实施例中，自卸箱体300内设置有多个隔板，以使自卸箱体300内的容置空间划分为多个，且升降纵梁320对应多个容置空间划分为多个，同一容置空间内的升级杆用于控制该容置空间内货物的卸载，以实现多个容置空间内货物的分次卸货。
58.在本实施例中，车架100、自卸箱体300及举升机构200之间能够相互分离，当货物运输至目的地时，操作人员能够直接将自卸箱体300吊离车架100，以便于自卸箱体300及其内货物更换运输装置。运输装置可以为船、火车等，以提高自卸箱体300的利用率及便捷性。并能够将空置的自卸箱体300之间安装于车架100上，提高了货车的流转效率，从而提高了运输效率。
59.当货物运输至目的地后，货物卸货完成后，能够拆卸并将自卸箱体300、举升机构200自车架100上分离，从而使得车架100能够安装并适应其他类型的箱体，从而提高车架100使用效率。并且，便于车架100、自卸箱体300及举升机构200的更新、检修和维护，减少成本。
60.参阅图1至图5，在本实施例中，半挂车运输至目的地后，打开左右两侧的箱门。动力件220为升降杆230提供动力，以使升降杆230沿竖向向上伸出。升降杆230向上伸出以带动升降纵梁320举升。升降纵梁320举升使得伸缩梁330伸出，且伸缩梁330与升降纵梁320连接的一端跟随升降纵梁320向上移动，以使伸缩梁330沿远离升降纵梁320的方向向下倾斜。容置空间内的货物在重力的作用下，沿底板370向下移动，从而通过箱门，以排出至自卸箱体300外。
61.当自卸箱体300内的货物卸载完成后，动力件220使得升降杆230下降，升降纵梁320在自身重力的作用下向下移动伸缩梁330收缩。以使得伸缩梁330及底板370水平设置，以便于后续货物的装载。
62.本技术中，自卸箱体300内容置货物，当半挂车到达目的地后，升降杆230沿竖向运动以抬起升降纵梁320，两侧升降横梁伸出以形成三角形结构，货物自箱体两侧卸出箱体。并且，自卸箱体300、举升机构200及车架100能够分离设置。当半挂车承载货物时，举升机构200、自卸箱体300位于车架100上，货物位于自卸箱体300内。当货物需要转移时，可分离自卸箱体300并整箱进行转移。且箱体、举升机构200及车架100分离设置，便于自卸箱体300、举升机构200的更换及维修，且半挂车可承接其他类型的箱体，提高了半挂车的用途，便于货物运输、转运。
63.虽然已参照几个典型实施方式描述了本技术，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本技术能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随
附权利要求所涵盖。

技术特征：
1.一种自卸箱体，其特征在于，包括：底架；升降纵梁，其位于所述底架上；所述升降纵梁的纵向两端能够抵于所述底架纵向的两端；多对伸缩梁，其沿所述升降纵梁的纵向间隔设置；每对所述伸缩梁包括分列于所述升降纵梁横向两侧的所述伸缩梁；各所述伸缩梁的一端与所述底架转动连接，另一端与所述升降纵梁转动连接；两底板，其位于所述底架上并分列于所述升降纵梁的相对两侧；其中，所述升降纵梁能够在举升机构的作用下升降，进而带动各所述伸缩梁伸缩，且能够使所述伸缩梁沿远离所述升降纵梁的方向向下倾斜。2.根据权利要求1所述的自卸箱体，其特征在于，所述伸缩梁朝向所述升降纵梁的一端铰接于所述升降纵梁，所述伸缩梁朝向所述底架的一端与所述底架通过转轴连接，所述伸缩梁能够绕所述转轴转动。3.根据权利要求2所述的自卸箱体，其特征在于，所述伸缩梁包括连接筒及套筒，所述连接筒能够绕所述转轴转动；所述套筒套设于所述连接筒上，所述套筒能够沿所述连接筒的长度方向移动。4.根据权利要求3所述的自卸箱体，其特征在于，所述连接筒上设置有滚轮，所述滚轮容置于所述套筒内，所述伸缩梁伸缩时，所述滚轮抵于并滚动于所述套筒的内周壁上。5.根据权利要求3所述的自卸箱体，其特征在于，所述底架横向的两端设置有多对旋转支座，多对所述旋转支座分别与多对所述伸缩梁对应设置；所述旋转支座朝向所述升降纵梁延伸，所述旋转支座朝向所述升降纵梁的一端上设置所述转轴，所述转轴与所述连接筒转动连接。6.根据权利要求1所述的自卸箱体，其特征在于，所述升降纵梁上设置有蒙皮，所述蒙皮沿纵向延伸，所述蒙皮横向的两端超出所述升降纵梁并沿横向延伸，以覆盖两所述底板的部分。7.一种半挂车，其特征在于，包括车架、设置于所述车架上的如权利要求1～6任意一项所述的自卸箱体、以及设置于所述车架及所述自卸箱体之间的举升机构，所述车架、所述自卸箱体及所述举升机构能够相互分离。8.根据权利要求7所述的半挂车，其特征在于，所述车架上设置有插孔，所述举升机构包括插桩，所述插桩沿竖向延伸以能够插入并限位于所述插孔内。9.根据权利要求7所述的半挂车，其特征在于，所述举升机构包括：多个基座，其沿纵向间隔设置，所述基座位于所述车架上且抵接于所述车架；多个连接梁，其沿纵向延伸，多个所述连接梁连接多个基座；多个动力件，其分别设置于所述多个基座内；多个升降杆，其分别与多个所述动力件传动连接，所述升降杆能够沿竖向伸缩，所述升降杆位于所述升降纵梁的正下方，且所述升降杆能够抵接并支撑所述升降纵梁。10.根据权利要求9所述的半挂车，其特征在于，所述连接梁为两个，两所述连接梁设置于所述基座的下侧，两所述连接梁分别位于所述车架的大梁横向的外侧，两所述连接梁能够抵于并限位于所述车架的所述大梁上。

技术总结
本发明提供了一种自卸箱体及半挂车，包括底架、升降纵梁、多对伸缩梁及两底板；升降纵梁位于底架上；升降纵梁的纵向两端能够抵于底架纵向的两端；多对伸缩梁沿升降纵梁的纵向间隔设置；每对伸缩梁包括分列于升降纵梁横向两侧的伸缩梁；各伸缩梁的一端与底架转动连接，另一端与升降纵梁转动连接；两底板位于底架上并分列于升降纵梁的相对两侧；其中，升降纵梁能够在举升机构的作用下升降，进而带动各伸缩梁伸缩，且能够使伸缩梁沿远离升降纵梁的方向向下倾斜。自卸箱体内容置货物，当半挂车到达目的地后，升降杆沿竖向运动以抬起升降纵梁，两侧升降横梁伸出以形成三角形结构，货物自箱体两侧卸出箱体。两侧卸出箱体。两侧卸出箱体。


技术研发人员：邬世锋 邹永泉 邓伟男 茆炜 韩雷
受保护的技术使用者：扬州中集通华专用车有限公司
技术研发日：2023.03.16
技术公布日：2023/6/28