罐车的制作方法

1.本发明涉及专用车技术领域，特别涉及一种罐车。


背景技术：

2.随着公路运输业的发展，对单次运输量的要求也越来越高。但是，国家对粉罐车的整车长、宽和高都做出了相应的限制，现有的罐体在符合整车长、宽和高的限制的情况下，已经难以再提升容积。因此如何在符合现有国家规定的情况下提升粉罐车的罐体容积成了迫在眉睫的问题。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种罐体的容积较大、强度较好的罐车，以解决现有技术中的问题。
4.为解决上述技术问题，本发明提供一种罐车，包括车架、位于所述车架上的罐体以及安装在所述车架后部下方的行走机构；所述罐体包括：上筒体和沿着所述上筒体轴向依次排布并设置在所述上筒体下方的多个下锥体，
5.所述车架包括前部主梁和尾部主梁，所述前部主梁和所述尾部主梁首尾相接或交错相接，所述前部主梁包括：用于与牵引车相连的牵引分段以及由所述牵引分段向后弯曲延伸形成并贴合支撑在至少一所述下锥体外周面的异形分段，所述尾部主梁包括：沿着轴向直线延伸并支撑在后部的至少一下锥体下方的直梁，所述行走机构安装在所述直梁上，所述直梁与所述前部主梁相接。
6.在其中一实施方式中，所述异形分段包括：呈环状包围在至少一所述下锥体外周的支撑环，所述异形分段包括多个所述支撑环时，各支撑环分别支撑在多个连续的下锥体外周。
7.在其中一实施方式中，所述异形分段还包括：连接在相邻两个支撑环之间的支撑梁，所述支撑梁沿着所述罐体轴向直线延伸，所述支撑梁顶部呈尖角状支撑在相邻两所述下锥体交界处的底部，所述支撑梁顶部在前后方向的两侧形成两倾斜的支撑面，两所述支撑面分别贴合在相邻两所述下锥体的底部。
8.在其中一实施方式中，所述异形分段包括：两相互分离并呈相对设置的异形梁，所述异形梁包括沿着至少一所述下锥体外周弯曲分布的弧形梁。
9.在其中一实施方式中，当所述异形梁包括多个所述弧形梁时，所述异形梁的各弧形梁连成波浪形，或者，所述异形梁的各弧形梁通过连接在相邻两所述弧形梁之间的支撑梁间隔开，所述支撑梁沿着所述罐体轴向直线延伸，所述支撑梁顶部呈尖角状支撑在相邻两下锥体交界处的底部，所述支撑梁顶部在前后方向的两侧形成两倾斜的支撑板，两所述支撑板分别贴合在相邻两所述下锥体的底部。
10.在其中一实施方式中，所述尾部主梁还包括贴合并支撑在所述下锥体底部的承托梁，所述承托梁设置于所述直梁上，同一下锥体的两所述承托梁之间还连接有呈弧形并贴
合在该下锥体外周的外部加强筋。
11.在其中一实施方式中，沿竖向，所述前部主梁位于所述尾部主梁的上方，所述直梁的顶部与所述前部主梁的底部连接。
12.在其中一实施方式中，相邻两所述下锥体之间设置有隔仓件；所述隔仓件包括呈封闭环状的隔仓圈；
13.所述隔仓件还包括呈环状并垂直于所述隔仓圈的隔板，所述隔仓圈的上部贴合连接于所述上筒体的内表面，所述隔仓圈的下部外露于所述下锥体并同时连接于两所述下锥体的外壁，且两所述下锥体的底部以及所述隔仓圈共同围合形成一封闭的三角区域，所述隔板的底部向下超出所述隔仓圈，所述隔板底部沿前后方向的相对两侧面分别与两所述下锥体的端面对接；
14.所述隔仓圈与所述前部主梁连接，所述隔仓圈与所述尾部主梁连接。
15.在其中一实施方式中，所述隔板沿横向的左右两侧之间还设有一固定梁，所述固定梁上还设有一增强梁，所述增强梁沿横向延伸，所述固定梁与所述隔板构成位于所述增强梁顶部的用于实现物流横向流动的一流转口，所述增强梁的顶部具有沿远离所述固定梁的方向倾斜向下的倾斜面。
16.在其中一实施方式中，所述隔板上部的至少一侧设置有用以增强所述隔仓件上部强度的增强板，所述增强板贴合于所述隔板，所述增强板左右两端之间的长度不小于所述上筒体左右两侧宽度的一半。
17.在其中一实施方式中，所述罐体还包括位于至少一所述下锥体内的第一内部加强件，至少一所述下锥体内设置有所述第一内部加强件；
18.所述第一内部加强件包括加强环、连接梁以及沿横向设置于所述连接梁上的加强梁；所述加强环由所述下锥体一侧内壁向上环绕经所述上筒体内壁延伸到所述下锥体另一侧内壁，且所述加强环的下部断开而形成物料流通口，所述连接梁沿横向连接在所述加强环的左右两侧之间，所述连接梁与所述加强环构成位于所述加强梁顶部的用于实现物流横向流动的一流动口，所述加强梁的顶部具有沿远离所述连接梁的方向倾斜向下的导流面。
19.在其中一实施方式中，所述下锥体的底部设置有卸料孔，
20.所述第一内部加强件设置在所述卸料孔上方，所述连接梁与所述加强环一体成型，所述连接梁与加强环的连接处分别向上下凸伸而加宽。
21.在其中一实施方式中，所述加强环的上部与所述上筒体焊接，所述加强环的下部通过两连接板分别与所述下锥体的左右侧壁连接，所述连接板垂直于所述加强环，所述连接板贴合于所述下锥体的内侧壁。
22.在其中一实施方式中，所述加强环上部的至少一侧设置有用以增强所述加强环上部强度的加强板，所述加强板贴合于所述加强环，所述加强板左右两端之间的长度不小于所述上筒体左右两侧宽度的一半。
23.在其中一实施方式中，所述加强梁包括截面为l形的角钢，所述角钢的开口侧与所述连接梁焊接，所述角钢与所述连接梁之间的夹角为45度，所述角钢与所述连接梁围成一通道，所述通道的两端设置有封闭所述通道的封板。
24.由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：
25.本发明中的罐体通过半椭圆的上筒体，拓宽了整个罐体上部的宽度，通过扁锥状
的下锥体增加了锥体部分所占比例，从而提高了罐体的有效装载量。
26.同时，位于罐体内的第一内部加强件不仅通过加强环增加了罐体强度，还通过加强板增加上筒体的强度，通过加强梁增加了下锥体沿横向的刚度，保证了整个罐体的强度和刚度。在增加罐体强度的同时，第一内部加强件的底部还开设有物料流通口利于卸料，减少了罐体内的卸料残余。
27.隔仓件不仅隔开了罐体内的多个仓室，提高了卸料速度，还起到了增强罐体强度的作用。其隔仓圈通过隔板实现了上部位于上筒体内，隔仓圈的下部外露于下锥体，即隔仓圈部分位于罐体内，部分位于罐体外，使隔仓圈部分作为内部加强结构，部分作为外部加强结构。隔板的上部还贴合有增加上筒体强度的增强板。进一步地，隔仓件还包括增加刚度的增强梁。
28.罐体内还设有第二内部加强件。第二内部加强件呈底部开口的弧形，且第二内部加强件与第一内部加强件相互配合，保证罐体强度的同时，尽量减小罐体的重量。
29.本发明中的车架沿纵向划分为前部主梁和尾部主梁，其中，前部主梁包括用于与牵引车牵引的牵引分段，尾部主梁包括用于安装行走机构的直梁，满足了车架的基本功能。同时，前部主梁包括贴合并支撑在下锥体外周的异形段，由于异形段贴合在下锥体的外周，相较于传统的车架，本发明通过将罐体的下锥体向下延伸至主梁以下，提升了罐体的容积，同时也通过主梁的异形分段环抱在下锥体外周，不仅起到支撑罐体的作用，还能增加下锥体的强度。
30.进一步地，尾部主梁包括贴合支撑在下锥体外周的外部加强筋。即尾部主梁包括支撑罐体的直梁的同时，还包括贴合于下锥体外周的外部加强筋，进一步地增加了罐体的强度。车架不仅起到支撑罐体的作用，还起到增加罐体强度的作用，使大容积的罐体的强度满足要求。
31.本发明中的罐车不仅容积较大，且强度较高，自重较轻。
附图说明
32.图1是本发明其中一实施例中的罐车的结构示意图。
33.图2是本发明中罐车的主视示意图。
34.图3是本发明中罐体第一实施例的透视示意图。
35.图4是本发明罐体第一实施例中第一内部加强件的主视示意图。
36.图5是本发明罐体第一实施例中第一内部加强件的侧视示意图。
37.图6是本发明罐体第一实施例中第二内部加强件的主视示意图。
38.图7是本发明罐体第一实施例中隔仓件的主视示意图。
39.图8是本发明罐体第一实施例中隔仓件的侧视示意图。
40.图9是本发明中罐体第二实施例的主视示意图。
41.图10是本发明罐体第二实施例中隔仓件的主视示意图。
42.图11是本发明罐体第二实施例中隔仓件的侧视示意图。
43.图12是图11中的a处局部放大示意图。
44.图13是图11中隔仓件底部处局部放大示意图。
45.图14是本发明中车架第一实施例的局部结构示意图。
46.图15是本发明中前部主梁第一实施例的主视示意图。
47.图16是本发明中前部主梁第一实施例的俯视示意图。
48.图17是本发明车架第一实施例中尾部主梁与行走机构以及局部前部主梁的主视示意图。
49.图18是本发明车架第一实施例中尾部主梁其中一实施方式的俯视示意图。
50.图19是本发明中尾部主梁又一实施例的俯视示意图。
51.附图标记说明如下：
52.100、罐车；
53.1、罐体；11、上筒体；12、下锥体；14、第一内部加强件；141、加强环；142、连接梁；143、加强梁；1431、角钢；1432、封板；144、连接板；145、加强板；15、第二内部加强件；16、隔仓件；161、隔仓圈；162、隔板；163、增强板；
54.2、罐体；21、上筒体；22、下锥体；23、延伸筒；231、筒体部；232、过渡部；24、第一内部加强件；25、第二内部加强件；26、隔仓件；261、隔仓圈；262、隔板；263、增强板；264、固定梁；265、增强梁；2651、角钢；5652、端板；27、第三内部加强件；
55.5、车架；51、前部主梁；511、牵引分段；512、异形分段；5121、支撑环；5122、支撑梁；5123、筋板；52、尾部主梁；521、直梁；522、承托梁；523、外部加强筋；
56.8、行走机构。
具体实施方式
57.体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。
58.在附图所示的实施例中，方向的指示(诸如上、下、左、右、前和后)用于解释本发明的各结构和运动不是绝对的而是相对的。当这些结构处于附图所示的位置时，这些说明是合适的。如果这些结构的位置的说明发生改变时，则这些方向的指示也相应地改变。
59.下面结合附图，对本技术的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
60.本发明提供一种罐车，其用于运输粉状物料。粉状物料如化工类粉粒物料、食品类粉粒物料。
61.图1示出了本技术中罐车其中一实施方式中的结构示意图，图2示出了图1的罐车的主视示意图，结合图1和图2，该罐车100包括车架5、位于车架5上的罐体1以及安装在车架5后部下方的行走机构8。
62.为便于描述，定义车架的长度方向为纵向，宽度方向为横向，朝向罐车100前进方向的为前，反之为后。罐体的轴向沿纵向延伸。
63.本技术中，罐体的容积较大，从而提高了该罐车的单次运输量。且该罐体容积增大的同时，罐体的强度也较大。以下通过分别介绍罐体和车架而具体介绍罐车。
64.罐体第一实施例
65.图3示出了本实施例中罐体的透视示意图，图中示出了位于罐体内的结构，结合图1-图3，罐体1用于装载物料，其包括上筒体11、沿着上筒体11轴向依次排布并设置在上筒体
11下方的多个下锥体12以及设置于罐体1内的至少一第一内部加强件14，至少一下锥体12内设置有第一内部加强件14。
66.其中，上筒体11的横截面呈半椭圆形。且上筒体11的左右方向直径大于其上下方向直径。本技术中，左右方向指横向，上下方向指竖向。即，上筒体11的长轴沿横向延伸。相较于圆形的结构，半椭圆状具有更宽的宽度，拓宽了整个罐体1上部的宽度，从而增加了整个罐体1的容积，即增加了罐体1的有效装载量，从而提高了该罐车100的单次运输量。
67.上筒体11的顶部开设有人孔(图中未示出)，以用于向罐体1内装料。人孔处还设有人孔盖。
68.需要说明的是，上筒体11可以为一整体，也可以包括沿轴向依次排布的多个上筒节，上筒节可以与下锥体12一一对应，也可以一个上筒节对应多个下锥体12，具体依据实际需要而设置。
69.下锥体12设置于上筒体11的下方。具体地，下锥体12呈扁锥状，下锥体12由下至上渐扩口径，且下锥体12在每个水平截面处的左右方向宽度不大于前后方向宽度。下锥体12的底部设有卸料孔，用于卸载罐体1内的物料。
70.相较于传统的罐体1，本发明的下锥体12占罐体1总高的比例更大，不仅提高了有效装载量的同时，还增加了罐体1下部的倾斜度，使物料顺畅的滑落至底部，更利于卸料。
71.第一内部加强件14用于增加罐体1的强度。其中，至少一个下锥体12内设置有第一内部加强件14。第一内部加强件14可以仅在其中一个下锥体12内设置，也可以在多个下锥体12内都设置，其数量可以依据具体需要设置。
72.第一内部加强件14位于对应的下锥体12的卸料孔的上方，即第一内部加强件14位于下锥体12沿纵向的中部区域。其中，中部区域并不特指下锥体12沿纵向的正中心位置，而是指包括该正中心位置在内的一定长度范围的区域，不包括下锥体12沿纵向两端的端部。第一内部加强件14在下锥体12内沿纵向的位置可以依据实际需要而设置。
73.实际应用中，第一内部加强件14可以位于卸料孔的正上方，并位于卸料孔的轴线上。也可以稍微偏离卸料孔的正上方设置。
74.图4示出了第一内部加强件14的主视示意图，图5示出了第一内部加强件14的侧视示意图，结合图4和图5，第一内部加强件14包括加强环141、连接梁142以及沿横向设置于连接梁142上的加强梁143。
75.加强环141由下锥体12的一侧内壁向上环绕经上筒体11内壁延伸到下锥体12另一侧内壁，且加强环141的下部断开而形成物料流通口。加强环141的物料流通口利于卸料，减少了罐体1内的卸料残余。即，加强环141呈一底部断开的弧形结构。
76.加强环141与罐体1连接时，加强环141的上部与上筒体11焊接，加强环141的下部通过两连接板144分别与下锥体12的左右侧壁连接。连接板144垂直于加强环141，且连接板144贴合下锥体12的侧壁。两连接板144相互分离并对称设置。由于下锥体12的倾斜度较大，因此通过连接板144增大加强环141与下锥体12之间的连接强度。
77.连接梁142沿横向连接在加强环141的左右两侧之间，且连接梁142与加强环141构成位于加强梁143顶部的用于实现物流横向流动的一流动口。该流动口用于供物料在罐体1内沿轴向流动。
78.连接梁142与加强环141的连接处分别向上下凸伸而加宽。具体地，连接梁142在横
向的端部分别向上下延伸而形成加宽部，加宽部与加强环141连接。
79.具体在本实施例中，连接梁142与加强环141一体成型。示例性地，通过切割方式切割一板材而成型得到。
80.沿竖向，连接梁142位于上筒体11的下方并位于下锥体12内，即，连接梁142沿横向位于下锥体12的左右侧之间。
81.加强梁143连接于连接梁142上，且加强梁143沿横向延伸。本实施例中，加强梁143的横向两端靠近加强环141的内周，并与加强环141的内周之间具有间隔。
82.加强梁143的顶部具有沿远离连接梁142的方向倾斜向下的导流面，以使物料顺着该导流面倾斜向下的流动，进而流动至卸料孔处，使卸料更干净。具体地，加强梁143包括截面为l形的角钢1431，角钢1431的开口侧与连接梁142焊接，且角钢1431与连接梁142之间的夹角为45度。即，角钢1431与连接梁142围合形成一稳定性好的等腰直角三角形。加强梁143沿横向延伸，用于增加下锥体12沿横向的刚度，避免下锥体12变形，增加罐体1的使用寿命。
83.角钢1431与连接梁142围成一通道，通道的两端设置有封闭通道的封板1432，用于避免罐体1内的物料进入通道内而导致卸料时有残余，保证卸料的干净。
84.较佳地，加强环141上部的至少一侧设置有用以增强加强环141上部强度的加强板145。其中，加强环141的前侧或者后侧设置有加强板145，也可以在加强环141的前侧和后侧同时设置加强板145。
85.加强板145贴合于加强环141。具体地，加强板145贴合于加强环141上时，沿加强板145的周向，加强环141向外超出加强板145。本实施例中，加强板145上开设有焊孔，加强板145与加强环141通过焊接实现连接。
86.加强板145左右两端之间的长度不小于筒节左右两侧宽度的一半，以更好地保证上筒体11的强度。
87.该第一内部加强件14设置于罐体1内，通过加强环141、连接梁142、加强梁143和加强板145的共同作用，增加了上筒体11的强度，增加了下锥体12沿横向的刚度，从而提高了整个罐体1的强度。
88.进一步地，罐体1还包括第二内部加强件15。图6示出了第二内部加强件15的主视图，参阅图6，第二内部加强件15呈弧形，并由下锥体12一侧内壁向上环绕经上筒体11内壁延伸到下锥体12另一侧内壁，且第二内部加强件15的下部断开而形成物料流通口。
89.整个罐体1中，定义一个下锥体12与上筒体11共同围合形成的空间为一个仓室，即通过多个下锥体12而将罐体1划分为多个仓室。
90.其中，第二内部加强件15可以与第一内部加强件14位于同一仓室内，也可以位于不同的仓室内。具体可以依据实际需要而设置。
91.例如，其中一实施方式中，设置有第一内部加强件14的下锥体12内还设置有第二内部加强件15。第一内部加强件14与第二内部加强件15沿上筒体11的轴向间隔设置。
92.另一实施方式中，未设置第一内部加强件14的筒节内设置有第二内部加强件15，第二内部加强件15设置于卸料口的上方。
93.在同一罐体1内，在其中一仓室沿纵向的长度较长时，该仓室内同时设置有第一内部加强件14和第二内部加强件15。在其中一仓室沿纵向的长度较短时，在该仓室内仅设置第一内部加强件14或者仅设置第二内部加强件15。其中，仓室内是单独设置第一内部加强
件14还是单独设置第二内部加强件15或者两者同时设置依据实际情况而选择。
94.需要说明的是，同一罐体1内，仅设置第一内部加强件14的仓室、仅设置第二内部加强件15的仓室以及同时设置第一内部加强件14和第二内部加强件15的仓室可以同时存在。例如，在本实施例中，以图3的视图方向为参照，图3中的左侧的两个仓室内均同时设置有第一内部加强件14和第二内部加强件15，右侧的仓室内仅设置有第二内部加强件15。
95.罐体1还包括设置于相邻两下锥体12之间的隔仓件16，即隔仓件16设置于相邻两仓室之间。隔仓件16能够将相邻的两仓室隔开，进而在卸料时，能够使物料同时通过多个仓室进行卸料，提升了卸料速度。隔仓件16还能够增加罐体1强度，在罐体1容积增大的同时，保证了罐体1的强度。
96.图7示出了隔仓件16的主视示意图，图8示出了隔仓件16的侧视示意图，结合图7和图8，隔仓件16包括呈封闭环状的隔仓圈161。隔仓圈161的上部贴合连接于上筒体11的内表面，隔仓圈161的下部外露于下锥体12。即隔仓圈161部分位于罐体1内，部分位于罐体1外。
97.隔仓圈161的前后两侧分别连接于两下锥体12的外壁，且两下锥体12的底部以及隔仓圈161共同围合形成一封闭的三角区域。
98.隔仓件16还包括呈环状并垂直于隔仓圈161的隔板162。隔板162底部沿前后方向的相对两侧面分别与两下锥体12的端面对接。
99.在本实施例中，隔仓圈161与隔板162焊接连接。示例性地，隔仓圈161的下部具有一割口，该割口沿隔仓圈161的周向延伸，将隔板162从割口处由下至上的插入隔仓圈161内，再焊接隔仓圈161与隔板162，实现隔仓圈161与隔板162的连接。且隔板162的底部向下超出隔仓圈161，以更方便地焊接隔板162与隔仓圈161。具体在罐体1的生产工艺中，可以先将隔仓圈161的上部与上筒体11焊接，然后将两下锥体12分别焊接于隔仓圈161的前后两侧，再将隔板162由下至上的插入隔仓圈161内，再焊接隔板162与下锥体12以及焊接隔仓圈161与隔板162。
100.隔板162上部的至少一侧设置有用以增强隔仓件16上部强度的增强板163。其中，隔板162的前侧或者后侧设置有增强板163，也可以在隔板162的前侧和后侧同时设置增强板163。
101.增强板163贴合于隔板162。具体地，增强板163贴合于隔板162上时，沿增强板163的周向，隔板162向外超出增强板163。本实施例中，增强板163上开设有焊孔，增强板163与隔板162焊接连接。
102.增强板163左右两端之间的长度不小于筒节左右两侧宽度的一半，以更好地保证上筒体11的强度。
103.进一步地，隔板162沿横向的左右两侧之间还设有一固定梁。固定梁上设置有增强梁，且增强梁沿横向延伸。通过增强梁以增加下锥体12横向之间的刚度。
104.本实施例中的罐体1通过半椭圆的上筒体11，拓宽了整个罐体1上部的宽度，通过扁锥状的下锥体12增加了锥体部分所占比例，从而提高了罐体1的有效装载量。
105.同时，位于罐体1内的第一内部加强件14不仅通过加强环141增加了罐体1强度，还通过加强板145增加上筒体11的强度，通过加强梁143增加了下锥体12沿横向的刚度，保证了整个罐体1的强度和刚度。在增加罐体1强度的同时，第一内部加强件14的底部还开设有物料流通口利于卸料，减少了罐体1内的卸料残余。
106.隔仓件16不仅隔开了罐体1内的多个仓室，提高了卸料速度，还起到了增强罐体1强度的作用。其隔仓圈161通过隔板162实现了上部位于上筒体11内，隔仓圈161的下部外露于下锥体12，即隔仓圈161部分位于罐体1内，部分位于罐体1外，使隔仓圈161部分作为内部加强结构，部分作为外部加强结构。隔板162的上部还贴合有增加上筒体11强度的增强板163。
107.罐体1内还设有第二内部加强件15。第二内部加强件15呈底部开口的弧形，且第二内部加强件15与第一内部加强件14相互配合，保证罐体1强度的同时，尽量减小罐体1的重量。
108.罐体第二实施例
109.图9示出了本实施例中罐体的主视示意图，参阅图9，本实施例中的罐体2与罐体2第一实施例的主要区别在于：下锥体22的数量不同以及隔仓件26的具体结构不同。
110.本实施例中的罐体2包括上筒体21以及位于上筒体21下方的四个下锥体22。各下锥体22内依据实际需要而设置有第一内部加强件24和第二内部加强件25。
111.罐体2在相邻两下锥体22之间均设有隔仓件26。隔仓件26的结构依据下锥体22的高度而具有不同。以下具体介绍。
112.图10示出了本实施例中隔仓件26的主视示意图，图11示出了本实施例中隔仓件26的侧视示意图，图12和图13分别示出了图11中的局部放大图，结合图10-图13，本实施例中的隔仓件26的隔板262沿横向的左右两侧之间还设有一固定梁264。固定梁264与隔板262的连接处分别向上下凸伸而加宽。具体地，固定梁264在端部分别向上下延伸而形成拓宽部，拓宽部与隔板262连接。本实施例中，隔板262与固定梁264一体成型。示例性地，通过切割方式切割一板材而成型得到。
113.沿竖向，固定梁264位于上筒体21的下方并位于下锥体22内，即，固定梁264沿横向位于下锥体22的左右侧之间。
114.固定梁264上还设置有增强梁265，且增强梁265沿横向延伸。本实施例中，增强梁265的横向两端靠近隔仓圈261的内周，并与隔仓圈261的内周之间具有间隔。
115.增强梁265的顶部具有沿远离固定梁264的方向倾斜向下的倾斜面，以使物料顺着该倾斜面倾斜向下的流动，进而流动至下锥体22处，再顺着下锥体22的斜面流至卸料孔处，使卸料更干净。具体地，增强梁265包括截面为l形的角钢2651，角钢2651的开口侧与固定梁264焊接，角钢2651与固定梁264之间的夹角为45度。即，角钢2651与固定梁264围合形成一稳定性好的等腰直角三角形。增强梁265沿横向延伸，用于增加下锥体22沿横向的刚度，避免下锥体22变形，增加罐体2的使用寿命。
116.角钢2651与固定梁264围成一过道，过道的两端设置有封闭通道的端板5652，用于避免罐体2内的物料进入过道内而导致卸料时有残余，保证卸料的干净。
117.其中，在隔仓件26的竖向高度较高时，隔仓件26包括固定梁264和增强梁265。例如，设置于两个竖向高度较高的下锥体22之间的隔仓件26。在隔仓件26的竖向高度较小时，隔仓件26可以不设置固定梁264和增强梁265。例如，设置于下锥体22的竖向高度较小端部的隔仓件26。需要说明的是，具体是否设置固定梁264和增强梁265可以依据实际情况而选择。例如，在本实施例中，以图9的视图方向为参照，图9中位于最右侧的下锥体22高度较小，因此，与其相邻的隔仓件26的高度较小，该隔仓件26不包括固定梁264和增强梁265。图9中
左侧的下锥体22的高度较大，因此，位于左侧的隔仓件26包括固定梁264和增强梁265。
118.进一步地，本实施例中的罐体2还包括位于上筒体21至少一端的延伸筒23。本实施例中，上筒体21的前端设置有一延伸筒。其他实施例中，还可以是上筒体21的后端设置有延伸筒。或者，上筒体21的前端和后端均设有延伸筒。
119.其中，延伸筒23包括轮廓呈筒状的筒体部231和位于筒体部231下部的过渡部232。筒体部231与上筒体21连接，过渡部232的底面朝向相邻的下锥体22倾斜，且过渡部232与相邻的下锥体22连接。
120.延伸筒23与相邻的下锥体22之间设有一第三内部加强件27，以增加整个罐体2的强度。第三内部加强件27呈弧形，并由下锥体22一侧内壁向上环绕经上筒体21内壁延伸到下锥体22另一侧内壁，且第三内部加强件27的下部断开而形成物料流通口。本实施例中的罐体2的隔仓件26通过加强梁增加了下锥体22沿横向的刚度，进一步提高了整个罐体2的强度。
121.车架用于支撑罐体，并连接行走机构8。以下通过不同实施例介绍车架。
122.车架第一实施例
123.车架5包括前部主梁51和尾部主梁52，前部主梁51和尾部主梁52首尾相接或交错相接。
124.图14示出了前部主梁51的局部结构示意图，图15示出了前部主梁51的主视示意图，图16示出了前部主梁51的俯视示意图，结合图14-图16，前部主梁51包括用于与牵引车相连的牵引分段511以及由牵引分段511向后弯曲延伸形成并贴合支撑在至少一下锥体外周面的异形分段512。
125.牵引分段511上设有与牵引车配合的牵引单元。本实施例中，牵引分段511沿着罐体的轴线直线延伸，即沿纵向延伸。其他实施例中，牵引分段511也可以沿轴线弯曲延伸。
126.异形分段512包括呈环状包围在至少一下锥体外周的支撑环5121。该支撑环5121呈封闭的环状。本技术中的包围指支撑环5121紧密的环绕在下锥体的外周。
127.其中，支撑环5121可以仅设置一个，且该支撑环5121环抱于位于前部的下锥体的外周，可以环抱于最前端的下锥体的外周，也可以环抱位于前部的其他下锥体的外周。具体依据实际需要而设置。
128.支撑环5121也可以设置多个，即异形分段512包括多个支撑环5121，此时，各支撑环5121分别支撑在多个连续的下锥体外周。
129.进一步，异形分段512还包括连接在相邻两个支撑环5121之间的支撑梁5122。支撑梁5122沿着罐体轴向直线延伸，支撑梁5122顶部呈尖角状支撑在相邻两下锥体交界处的底部，支撑梁5122顶部在前后方向的两侧形成两倾斜的支撑面，两支撑面分别贴合在两相邻下锥体的底部。
130.支撑梁5122的顶部与下锥体外周的隔仓圈连接，即隔仓圈与前部主梁51连接，进一步地增加了罐体的强度。
131.支撑梁5122上开设有减重孔。该减重孔位于相邻两下锥体交界处的下方。同时，通过该减重孔还能够方便观察下锥体底部的情况。
132.异形分段512还包括沿横向连接在支撑梁5122的左右两侧之间的筋板5123。筋板5123的顶部呈弧形并适配下锥体的底部的形状。通过筋板5123在横向更好的支撑下锥体，
增加下锥体沿横向的稳定度。
133.同一支撑梁5122对应有两筋板5123，两筋板5123沿纵向间隔设置并分别对应支撑位于该支撑梁5122前后两侧的下锥体。
134.尾部主梁52位于前部主梁51的后方，并支撑罐体的尾部。
135.图17示出了尾部主梁52与行走机构以及局部前部主梁51的主视示意图，图18示出了尾部主梁52的俯视示意图，结合图17和图18，尾部主梁52包括沿着轴向直线延伸并支撑在后部的至少一下锥体下方的直梁521。其中，行走机构安装在直梁521上，且直梁521与前部主梁51相接。
136.直梁521与前部主梁51相接时，两者可以是沿纵向依次相接，也可以是错位相接。错位相接时两者的投影沿纵向具有重合的部分，示例性地，前部主梁51向后延伸至尾部主梁52处，两者对应的重合部分共同支撑一下锥体。需要说明的是，直梁521与前部主梁51两者可以通过同时与下锥体连接而实现间接相连，两者也可以直接相连。沿竖向，前部主梁51位于尾部主梁52的上方，因此，直梁521的顶部与前部主梁51的支撑环5121底部贴合并焊接连接，如图17所示。
137.其中，直梁521包括贴合支撑在下锥体底部的承托梁522。承托梁522顶部呈尖角状支撑在相邻两下锥体交界处的底部，承托梁522顶部在前后方向的两侧形成两倾斜的倾斜面，两倾斜面分别贴合在相邻两下锥体的底部。
138.承托梁522的顶部与下锥体外周的隔仓圈连接，即隔仓圈与尾部主梁52连接，进一步地增加了罐体的强度。
139.承托梁522的结构与支撑梁5122的结构相同，可参照支撑梁5122的描述，在此不一一赘述。
140.直梁521包括沿纵向间隔设置的多个横梁。各横梁位于相邻两下锥体交界处的下方，避开下锥体底部卸料孔的位置，使罐车的卸料方便。
141.图19示出了尾部主梁52又一实施例的主视示意图，参阅图19，同一下锥体的两承托梁522之间还连接有呈弧形并贴合在该下锥体外周的外部加强筋523。至少一下锥体的外周设有外部加强筋523，且外部加强筋523连接于同一下锥体前后两侧的承托板上。
142.本实施例中，外部加强筋523的数量为一个，位于其中一个下锥体外周。其他实施例中，外部加强筋523的数量可以依据实际需要而在多个下锥体的外周设置。多个外部加强筋523可以分别支撑于连续的下锥体的外周，也可以是支撑于不连续的下锥体的外周。具体依据实际需要而设置。
143.具体地，外部加强筋523包括两相互分离并呈相对设置的弧形筋，两弧形筋分列于同一下锥体的左右两侧，各弧形筋的两端分别连接同一下锥体前后两侧的承托板。
144.在其他实施方式中，外部加强筋523呈环状抱在下锥体外周，外部加强筋523的外周与承托板连接。此时，在外部加强筋523数量为多个时，多个外部加强筋523可以连续相连，并分别支撑在多个连续的下锥体外周。
145.本实施例中将车架5沿纵向划分为前部主梁51和尾部主梁52，其中，前部主梁51包括用于与牵引车牵引的牵引分段511，尾部主梁52包括用于安装行走机构的直梁521，满足了车架5的基本功能。同时，前部主梁51包括贴合并支撑在下锥体外周的异形段，由于异形段贴合在下锥体的外周，相较于传统的车架5，前部主梁51的竖向位置能够向上移动，而无
需占用罐体前部下方的空间，进而能够使罐体的下锥体能够向下延伸，提升了罐体的容积。且贴合下锥体外周的支撑结构不仅起到支撑作用，还能增加下锥体的强度。
146.进一步地，尾部主梁52包括贴合支撑在下锥体外周的外部加强筋523。即尾部主梁52包括支撑罐体的直梁521的同时，还包括贴合于下锥体外周的外部加强筋523，进一步地增加了罐体的强度。车架5不仅起到支撑罐体的作用，还起到增加罐体强度的作用，使大容积的罐体的强度满足要求。
147.车架第二实施例
148.本实施例与车架第一实施例的区别主要在于：异形分段的具体结构。
149.异形分段包括两相互分离并呈相对设置的异形梁，异形梁包括沿着至少一下锥体外周弯曲分布的弧形梁。
150.其中，异形梁可以仅包括一弧形梁，且该弧形梁设置于位于前部的下锥体的外周，可以设置于最前端的下锥体的外周，也可以设置于位于前部的其他下锥体的外周。具体依据实际需要而设置。
151.异形梁也可以包括多个弧形梁。其中一实施方式中，各弧形梁连成波浪形。
152.在又一实施方式中，多个弧形梁时，各弧形梁通过连接在相邻两弧形梁之间的支撑梁间隔开。其中，支撑梁沿着罐体轴向直线延伸，支撑梁顶部呈尖角状支撑在相邻两下锥体交界处的底部，支撑梁顶部在前后方向的两侧形成两倾斜的支撑板，两支撑板分别贴合在相邻两下锥体的底部。
153.该支撑梁的结构与第一实施例中相邻两支撑环之间的支撑梁的结构相同，可参照第一实施例中的描述，在此不一一赘述。
154.本实施例中的车架不仅能够支撑罐体，还能够增加罐体的强度。同时，在保证罐体强度的前提下，自重较轻，进而使整个罐车的重量较轻。
155.因此，采用该车架的罐车不仅罐体的容积较大，且车架的自重较轻，从而提高了该罐车的单次运输量。
156.本实施例中车架的其他特征均可参照车架第一实施例，不再详述。
157.由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：
158.本发明中的罐体通过半椭圆的上筒体，拓宽了整个罐体上部的宽度，通过扁锥状的下锥体增加了锥体部分所占比例，从而提高了罐体的有效装载量。
159.同时，位于罐体内的第一内部加强件不仅通过加强环增加了罐体强度，还通过加强板增加上筒体的强度，通过加强梁增加了下锥体沿横向的刚度，保证了整个罐体的强度和刚度。在增加罐体强度的同时，第一内部加强件的底部还开设有物料流通口利于卸料，减少了罐体内的卸料残余。
160.隔仓件不仅隔开了罐体内的多个仓室，提高了卸料速度，还起到了增强罐体强度的作用。其隔仓圈通过隔板实现了上部位于上筒体内，隔仓圈的下部外露于下锥体，即隔仓圈部分位于罐体内，部分位于罐体外，使隔仓圈部分作为内部加强结构，部分作为外部加强结构。隔板的上部还贴合有增加上筒体强度的增强板。进一步地，隔仓件还包括增加刚度的增强梁。
161.罐体内还设有第二内部加强件。第二内部加强件呈底部开口的弧形，且第二内部加强件与第一内部加强件相互配合，保证罐体强度的同时，尽量减小罐体的重量。
162.本发明中的车架沿纵向划分为前部主梁和尾部主梁，其中，前部主梁包括用于与牵引车牵引的牵引分段，尾部主梁包括用于安装行走机构的直梁，满足了车架的基本功能。同时，前部主梁包括贴合并支撑在下锥体外周的异形段，由于异形段贴合在下锥体的外周，相较于传统的车架，本发明通过将罐体的下锥体向下延伸至主梁以下，提升了罐体的容积，同时也通过主梁的异形分段环抱在下锥体外周，不仅起到支撑罐体的作用，还能增加下锥体的强度。
163.进一步地，尾部主梁包括贴合支撑在下锥体外周的外部加强筋。即尾部主梁包括支撑罐体的直梁的同时，还包括贴合于下锥体外周的外部加强筋，进一步地增加了罐体的强度。车架不仅起到支撑罐体的作用，还起到增加罐体强度的作用，使大容积的罐体的强度满足要求。
164.本发明中的罐车不仅容积较大，且强度较高，自重较轻。
165.虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

技术特征：
1.一种罐车，其特征在于，包括车架、位于所述车架上的罐体以及安装在所述车架后部下方的行走机构；所述罐体包括：上筒体和沿着所述上筒体轴向依次排布并设置在所述上筒体下方的多个下锥体，所述车架包括前部主梁和尾部主梁，所述前部主梁和所述尾部主梁首尾相接或交错相接，所述前部主梁包括：用于与牵引车相连的牵引分段以及由所述牵引分段向后弯曲延伸形成并贴合支撑在至少一所述下锥体外周面的异形分段，所述尾部主梁包括：沿着轴向直线延伸并支撑在后部的至少一下锥体下方的直梁，所述行走机构安装在所述直梁上，所述直梁与所述前部主梁相接。2.根据权利要求1所述的罐车，其特征在于，所述异形分段包括：呈环状包围在至少一所述下锥体外周的支撑环，当所述异形分段包括多个所述支撑环时，各支撑环分别支撑在多个连续的下锥体外周。3.根据权利要求2所述的罐车，其特征在于，所述异形分段还包括：连接在相邻两个支撑环之间的支撑梁，所述支撑梁沿着所述罐体轴向直线延伸，所述支撑梁顶部呈尖角状支撑在相邻两所述下锥体交界处的底部，所述支撑梁顶部在前后方向的两侧形成两倾斜的支撑面，两所述支撑面分别贴合在相邻两所述下锥体的底部。4.根据权利要求1所述的罐车，其特征在于，所述异形分段包括：两相互分离并呈相对设置的异形梁，所述异形梁包括沿着至少一所述下锥体外周弯曲分布的弧形梁。5.根据权利要求4所述的罐车，其特征在于，当所述异形梁包括多个所述弧形梁时，所述异形梁的各弧形梁连成波浪形，或者，所述异形梁的各弧形梁通过连接在相邻两所述弧形梁之间的支撑梁间隔开，所述支撑梁沿着所述罐体轴向直线延伸，所述支撑梁顶部呈尖角状支撑在相邻两下锥体交界处的底部，所述支撑梁顶部在前后方向的两侧形成两倾斜的支撑板，两所述支撑板分别贴合在相邻两所述下锥体的底部。6.根据权利要求1所述的罐车，其特征在于，所述尾部主梁还包括贴合并支撑在所述下锥体底部的承托梁，所述承托梁设置于所述直梁上，同一下锥体的两所述承托梁之间还连接有呈弧形并贴合在该下锥体外周的外部加强筋。7.根据权利要求1所述的罐车，其特征在于，沿竖向，所述前部主梁位于所述尾部主梁的上方，所述直梁的顶部与所述前部主梁的底部连接。8.根据权利要求1所述的罐车，其特征在于，相邻两所述下锥体之间设置有隔仓件；所述隔仓件包括呈封闭环状的隔仓圈；所述隔仓件还包括呈环状并垂直于所述隔仓圈的隔板，所述隔仓圈的上部贴合连接于所述上筒体的内表面，所述隔仓圈的下部外露于所述下锥体并同时连接于两所述下锥体的外壁，且两所述下锥体的底部以及所述隔仓圈共同围合形成一封闭的三角区域，所述隔板的底部向下超出所述隔仓圈，所述隔板底部沿前后方向的相对两侧面分别与两所述下锥体的端面对接；所述隔仓圈与所述前部主梁连接，所述隔仓圈与所述尾部主梁连接。9.根据权利要求8所述的罐车，其特征在于，所述隔板沿横向的左右两侧之间还设有一固定梁，所述固定梁上还设有一增强梁，所述增强梁沿横向延伸，所述固定梁与所述隔板构成位于所述增强梁顶部的用于实现物流横向流动的一流转口，所述增强梁的顶部具有沿远
离所述固定梁的方向倾斜向下的倾斜面。10.根据权利要求8所述的罐车，其特征在于，所述隔板上部的至少一侧设置有用以增强所述隔仓件上部强度的增强板，所述增强板贴合于所述隔板，所述增强板左右两端之间的长度不小于所述上筒体左右两侧宽度的一半。11.根据权利要求1所述的罐车，其特征在于，所述罐体还包括位于至少一所述下锥体内的第一内部加强件，至少一所述下锥体内设置有所述第一内部加强件；所述第一内部加强件包括加强环、连接梁以及沿横向设置于所述连接梁上的加强梁；所述加强环由所述下锥体一侧内壁向上环绕经所述上筒体内壁延伸到所述下锥体另一侧内壁，且所述加强环的下部断开而形成物料流通口，所述连接梁沿横向连接在所述加强环的左右两侧之间，所述连接梁与所述加强环构成位于所述加强梁顶部的用于实现物流横向流动的一流动口，所述加强梁的顶部具有沿远离所述连接梁的方向倾斜向下的导流面。12.根据权利要求11所述的罐车，其特征在于，所述下锥体的底部设置有卸料孔，所述第一内部加强件设置在所述卸料孔上方，所述连接梁与所述加强环一体成型，所述连接梁与加强环的连接处分别向上下凸伸而加宽。13.根据权利要求11所述的罐车，其特征在于，所述加强环的上部与所述上筒体焊接，所述加强环的下部通过两连接板分别与所述下锥体的左右侧壁连接，所述连接板垂直于所述加强环，所述连接板贴合于所述下锥体的内侧壁。14.根据权利要求11所述的罐车，其特征在于，所述加强环上部的至少一侧设置有用以增强所述加强环上部强度的加强板，所述加强板贴合于所述加强环，所述加强板左右两端之间的长度不小于所述上筒体左右两侧宽度的一半。15.根据权利要求11所述的罐车，其特征在于，所述加强梁包括截面为l形的角钢，所述角钢的开口侧与所述连接梁焊接，所述角钢与所述连接梁之间的夹角为45度，所述角钢与所述连接梁围成一通道，所述通道的两端设置有封闭所述通道的封板。

技术总结
本发明提供了一种罐车。罐车包括车架、位于车架上的罐体以及安装在车架后部下方的行走机构；罐体包括：上筒体和沿着上筒体轴向依次排布并设置在上筒体下方的多个下锥体。车架包括前部主梁和尾部主梁，前部主梁和尾部主梁首尾相接或交错相接，前部主梁包括：用于与牵引车相连的牵引分段以及由牵引分段向后弯曲延伸形成并贴合支撑在至少一下锥体外周面的异形分段，尾部主梁包括：沿着轴向直线延伸并支撑在后部的至少一下锥体下方的直梁，行走机构安装在直梁上，直梁与前部主梁相接。本发明通过将罐体的下锥体向下延伸至主梁以下，提升了罐体的容积，同时也通过主梁的异形分段环抱在下锥体外周，不仅起到支撑罐体的作用，还能增加下锥体的强度。增加下锥体的强度。增加下锥体的强度。


技术研发人员：梁尚平 王飞 杨涛 耿齐发 李正剑 张创 杜德宝
受保护的技术使用者：扬州中集通华专用车有限公司
技术研发日：2023.03.10
技术公布日：2023/6/27