充气轮胎和具有其的车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种充气轮胎和具有其的车辆。


背景技术：

2.现有常规充气轮胎，轮胎一体式硫化成型，在轮胎扎钉以后，将导致车辆抛锚甚至爆胎等严重后果，增加车辆行驶风险。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种充气轮胎，所述充气轮胎可以提升车辆行车安全。
4.本实用新型还提出一种具有上述充气轮胎的车辆。
5.根据本实用新型的第一方面实施例的充气轮胎，所述充气轮胎具有间隔布置的第一充气腔和第二充气腔，所述第一充气腔和所述第二充气腔沿所述充气轮胎的径向由内向外排布。
6.根据本实用新型的充气轮胎，通过在充气轮胎上层叠设置第一充气腔和第二充气腔，可以在第二充气腔的胎面扎钉造成气压泄露时，第一充气腔仍能维持车辆正常行驶，从而可以提高车辆行车安全性能，同时，调整第一充气腔和第二充气腔的腔内压力，可以调整充气轮胎整体的纵向、侧向和垂向刚性，从而可以进一步提高车辆行驶安全性能。
7.根据本实用新型的一些实施例，所述充气轮胎包括：基体轮胎，所述基体轮胎为环形且在内侧限定出第一充气腔；外圈胎，所述外圈胎为环形且设置在所述基体轮胎的径向外侧，所述外圈胎与所述基体轮胎可拆卸连接，所述第二充气腔形成于所述外圈胎与所述基体轮胎之间。
8.根据本实用新型的一些可选实施例，所述充气轮胎还包括：连接件，所述连接件为环形且沿所述充气轮胎的径向延伸，所述连接件的径向内端与所述基体轮胎相连，所述连接件的径向外端与所述外圈胎相连，所述连接件的数量为两个，两个所述连接件分别设在所述外圈胎在轴向上的两端，所述外圈胎、所述基体轮胎和两个所述连接件配合限定出所述第二充气腔。
9.根据本实用新型的一些可选实施例，其中一个所述连接件上形成有充气孔；和/或，其中一个所述连接件上设有胎压传感器。
10.根据本实用新型的一些实施例，所述连接件包括：径向环和轴向环，所述径向环为环形且沿所述充气轮胎的径向延伸，所述轴向环连接在所述径向环的径向外端且沿轴向朝向所述外圈胎的轴向的端面延伸。
11.根据本实用新型的一些实施例，所述基体轮胎的外侧表面设有安装槽，所述安装槽沿所述基体轮胎的周向延伸为环形，所述连接件的径向内端嵌入所述安装槽内。
12.根据本实用新型的一些可选实施例，所述连接件的径向内端设有沿所述充气轮胎的轴向凸起的凸台，所述安装槽的侧壁的底部具有凹陷的限位槽，所述凸台卡持于所述限
位槽内。
13.根据本实用新型的一些实施例，所述外圈胎的内侧表面设有凹陷的夹持槽，所述夹持槽沿所述外圈胎的轴向贯通所述外圈胎的轴向一端的端面，所述连接件的径向外端嵌设在所述夹持槽内。
14.根据本实用新型的一些实施例，所述基体轮胎包括：第一橡胶体和第一带束，所述第一带束沿所述基体轮胎的轴向延伸且嵌设于所述第一橡胶体内，所述外圈胎包括第二橡胶体和第二带束，所述第二带束沿所述外圈胎的轴向延伸且嵌设于所述第二橡胶体内，其中，在所述充气轮胎的径向方向上，所述连接件的径向内端与所述第一带束之间的间距和所述连接件的径向外端与所述第二带束之间的间距均小于预设间距。
15.根据本实用新型的第二方面实施例的车辆，包括本实用新型第一方面的充气轮胎。
16.根据本实用新型的车辆，通过在车辆上设置上述第一方面的充气轮胎，在充气轮胎上层叠设置第一充气腔和第二充气腔，可以在第二充气腔的胎面扎钉造成气压泄露时，第一充气腔仍能维持车辆正常行驶，从而可以提高车辆行车安全性能，同时，调整第一充气腔和第二充气腔的腔内压力，可以调整充气轮胎整体的纵向、侧向和垂向刚性，从而可以进一步提高车辆行驶安全性能。
17.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
18.图1是根据本实用新型实施例的车辆的一个角度的示意图；
19.图2是图1中所示的轮毂和充气轮胎的示意图；
20.图3是图1中所示的充气轮胎的外圈胎受力的示意图；
21.图4是图3中所示的充气轮胎的基体轮胎受力的示意图；
22.图5是图1中所示的外圈胎安装到基体轮胎的示意图。
23.附图标记：
24.100、充气轮胎；
25.10、基体轮胎； 11、安装槽；
26.101、第一橡胶体； 102、第一带束；
27.20、外圈胎；
28.201、第二橡胶体；202、第二带束；
29.30、连接件；31、径向环；32、轴向环；33、凸台；
30.40、第一充气腔；
31.50、第二充气腔；
32.60、第一充气嘴；
33.70、第二充气嘴；
34.200、轮毂；
35.1000、车辆。
具体实施方式
36.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
37.下面参考附图1-图5描述根据本实用新型实施例的充气轮胎100。
38.参照图1和图2，根据本实用新型第一方面的充气轮胎100，充气轮胎100具有间隔布置的第一充气腔40和第二充气腔50，第一充气腔40和第二充气腔50沿充气轮胎100的径向由内向外排布。
39.本实用新型的充气轮胎100，通过在充气轮胎100层叠设置第一充气腔40和第二充气腔50，在胎面扎钉造成第二充气腔50气压泄露时，第一充气腔40仍能保证车轮正常运转。相比现有技术中只有一个充气腔的普通轮胎，本实施例可以避免车辆1000轮胎扎钉后造成车辆1000抛锚甚至爆胎等情况的发生，从而可以提高车辆1000行车安全，同时，设置两个充气腔，通过控制第一充气腔40和第二充气腔50的腔内压力，可以调整充气轮胎100整体的纵向、侧向和垂向刚性，从而可以进一步提高车辆1000行驶安全性能。
40.例如，如图1和图2所示，第一充气腔40为环形，第二充气腔50为环形，第二充气腔50位于在第一充气腔40的外侧，在第二充气腔50扎钉泄露时，第一充气腔40仍能维持车辆1000正常行驶，从而可以提高行车安全，同时，调整第一充气腔40和第二充气腔50内的充气气体体积，来调整第一充气腔40和第二充气腔50的腔内压力，实现充气轮胎100整体的纵向、侧向和垂向刚性的调整。
41.根据本实用新型的实施例的充气轮胎100，通过层叠设置第一充气腔40和第二充气腔50，可以在第二充气腔50的胎面扎钉造成气压泄露时，第一充气腔40仍能维持车辆1000正常行驶，从而可以提高车辆1000行车安全性能，同时，调整第一充气腔40和第二充气腔50的腔内压力，可以调整充气轮胎100整体的纵向、侧向和垂向刚性，从而可以进一步提高车辆1000行驶安全性能。
42.根据本实用新型的一些实施例，参照图1，充气轮胎100包括：基体轮胎10和外圈胎20。基体轮胎10为环形且在内侧限定出第一充气腔40；外圈胎20为环形且设置在基体轮胎10的径向外侧，外圈胎20与基体轮胎10可拆卸连接，第二充气腔50形成于外圈胎20与基体轮胎10之间。通过设置基体轮胎10，可以将基体轮胎10安装在车辆1000轮毂200上，再往基体轮胎10和轮毂200共同配合形成的第一充气腔40充气时，可以保证车辆1000正常行驶，同时，基体轮胎10还可以给外圈胎20提供安装部位；通过设置外圈胎20，可以与基体轮胎10配合形成第二充气腔50，调整第二充气腔50的腔内气压，可以设置不同的车辆1000转向响应速度、充气轮胎100的刚性和减震舒适性；通过设置可拆卸的外圈胎20，方便外圈胎20的维修更换，相比现有技术中整体更换的普通轮胎，极大的节约资源和减少用胎成本。
43.例如，如图2所示，基体轮胎10为环形，外圈胎20为环形，基体轮胎10设在外圈胎20的径向内部，基体轮胎10和车辆1000轮毂200配合形成环形的第一充气腔40，外圈胎20和基体轮胎10配合形成环形的第二充气腔50。优选的，基体轮胎10的结构包括：胎面、胎肩、胎侧、胎圈、胎体、内衬层，外圈胎20的胎面的上半部宽度大于下半部，截面呈倒“凸”字形，外表面有排水沟及轮胎花纹，在车辆1000行走在地面上时，胎面可以为车辆1000提供抓地力
和摩擦力。
44.可选地，在充气轮胎100的径向方向上，第一充气腔40的径向内壁面与外壁面之间的距离为第一高度，第二充气腔50的径向内壁面与外壁面之间的距离为第二高度，其中，第一高度大于第二高度。优选地，第一高度与第二高度的比值大于2。这样，即使第二充气腔50内气体完全泄露，也不会影响车辆1000正常行驶。
45.如图1所示，在车辆1000遭遇恶劣撞击等特殊损坏，导致外圈胎20整体脱离，此时，第一充气腔40维持基体轮胎10正常运行，充气轮胎100外径的变化量最大为基体轮胎10的胎面与外圈胎20的胎面的距离z0，根据轮胎规格不同，该距离约占充气轮胎100整体高度z1的20％～40％，仅占充气轮胎100外直径z2的5％左右，对比常规充气轮胎100的胎侧占外直径的比例为15％左右，本实施例的充气轮胎100因外圈胎20胎面脱离，导致轮胎外直径减小的幅度较小，驾驶者紧急制动时车辆1000严重失控的概率大大降低。
46.根据本实用新型的一些可选实施例，参照图2，充气轮胎100还可以包括：连接件30，连接件30为环形且沿充气轮胎100的径向延伸，连接件30的径向内端与基体轮胎10相连，连接件30的径向外端与外圈胎20相连，连接件30的数量为两个，两个连接件30分别设在外圈胎20在轴向上的两端，外圈胎20、基体轮胎10和两个连接件30配合限定出第二充气腔50。通过设置环形的连接件30，可以防止连接件30绕连接件30与基体轮胎10的连接点旋转，避免造成外圈胎20脱离基体轮胎10情况的发生，同时，布置在充气轮胎100轴向两侧的两个环形的连接件30，可以与环形的基体轮胎10和环形的外圈胎20共同配合形成环形的第二充气腔50，保证第二充气腔50的密闭性和稳定性。
47.根据本实用新型的一些可选实施例，参照图2，两个连接件30中的其中一个连接件30上形成有充气孔。由此，可以为第二充气腔50充气或放气。
48.例如，如图2所示，轮毂200上设有与第一充气腔40连通的第一充气嘴60，通过第一充气嘴60可以实现对第一充气腔40的充气和放气；位于基体轮胎10左侧的连接件30上形成有充气孔，充气孔位置设有第二充气嘴70，通过第二充气嘴70可以为第二充气腔50充气或放气。
49.根据本实用新型的一些可选实施例，参照图2，两个连接件30中的其中一个连接件30上设有胎压传感器。由此，可以监测第二充气腔50的腔内气压，从而保证车辆1000行驶安全。
50.根据本实用新型的一些实施例，参照图2，连接件30包括：径向环31和轴向环32。径向环31为环形且沿充气轮胎100的径向延伸，轴向环32连接在径向环31的径向外端且沿轴向朝向外圈胎20的轴向的端面延伸。通过设置连接件30的径向环31，可以使第二充气腔50左右两侧封闭，同时，径向环31的径向内端插入到基体轮胎10内部，使第二充气腔50在连接件30和基体轮胎10连接部位的封闭，此外，径向环31的径向外端还对外圈胎20的突出部位在轴向方向上进行夹持，防止外圈胎20脱离连接件30基体轮胎10脱离，从而可以保证第二充气腔50的稳定性；通过在径向环31的径向外端设置轴向环32，轴向环32的轴向外端插入到外圈胎20的内部，使第二充气腔50在连接件30和外圈胎20连接部位的封闭，从而可以进一步保证第二充气腔50的封闭性。
51.例如，如图2所示，连接件30呈倒l形，径向环31的径向沿上下方向，径向环31的上端对外圈胎20下部的突出部位进行左右方向的夹持，防止外圈胎20脱离连接件30，径向环
31的下端插入到机体轮胎内部，可以保证连接件30与基体轮胎10连接部位的密封性，轴向环32的轴向沿左右方向，设在充气轮胎100左侧的连接件30，连接件30的轴向环32的左端插入到外圈胎20的内部，可以保证连接件30与外圈胎20连接部位的密封性，设在充气轮胎100右侧的连接件30，连接件30的轴向环32的右端插入到外圈胎20的内部，可以保证连接件30与外圈胎20连接部位的密封性。
52.根据本实用新型的一些实施例，参照图2，基体轮胎10的外侧表面设有安装槽11，安装槽11沿基体轮胎10的周向延伸为环形，连接件30的径向内端嵌入安装槽11内。通过在基体轮胎10上设置环形的安装槽11，可以与环形连接件30的径向内端更好配合，从而可以保证连接件30与基体轮胎10连接部位的密封性。
53.例如，如图2所示，连接件30径向环31的下部嵌入到基体轮胎10安装槽11的内部，完成连接件30与基体轮胎10的连接。
54.根据本实用新型的一些实施例，参照图2，连接件30的径向内端设有沿充气轮胎100的轴向凸起的凸台33，安装槽11的侧壁的底部具有凹陷的限位槽，凸台33卡持于限位槽内。通过在径向内端设置轴向凸起的凸台33，在安装槽11侧壁设置限位槽，凸台33安装到限位槽内，可以增强连接件30与基体轮胎10连接的可靠性，还可以防止凸台33从安装槽11内部脱离。
55.例如，如图2所示，连接件30的径向下端设有沿左右方向凸起的凸台33，安装槽11的左右侧壁的底部具有向左右方向凹陷的限位槽，在凸台33与限位槽配合时，可以有效防止连接件30脱离基体轮胎10。
56.根据本实用新型的一些实施例，参照图2，外圈胎20的内侧表面设有凹陷的夹持槽，夹持槽沿外圈胎20的轴向贯通外圈胎20的轴向一端的端面，连接件30的径向外端嵌设在夹持槽内。通过在外圈胎20内侧设置夹持槽，可以有效防止外圈胎20与连接件30分离，从而可以进一步保证第二充气腔50的稳定性。
57.例如，如图2所示，在外圈胎20内侧表面的左侧和右侧各设一个夹持槽，外圈胎20左侧的夹持槽向左贯通外圈胎20左端的端面，外圈胎20右侧的夹持槽向右贯通外圈胎20右端的端面，充气轮胎100左侧连接件30的轴向环32向左插入到夹持槽内部，充气轮胎100右侧连接件30的轴向环32向右插入到夹持槽内部，因此，可以有效防止外圈胎20脱离连接件30。
58.根据本实用新型的一些实施例，参照图2，基体轮胎10包括：第一橡胶体101和第一带束102，第一带束102沿基体轮胎10的轴向延伸且嵌设于第一橡胶体101内。外圈胎20包括：第二橡胶体201和第二带束202，第二带束202沿外圈胎20的轴向延伸且嵌设于第二橡胶体201内，其中，在充气轮胎100的径向方向上，连接件30的径向内端与第一带束102之间的间距和连接件30的径向外端与第二带束202之间的间距均小于预设间距。
59.通过在基体轮胎10设置第一橡胶体101，可以保证第一充气腔40的形成，同时，第一橡胶体101具有较好弹性，可以吸收车辆1000运行时的振动能量，提供更好减震；通过在基体轮胎10设置第一带束102，可以保护胎体，抑制胎面变形，维持胎面的接地面积，同时，还可以提高充气轮胎100的耐磨性和行驶稳定性。通过在外圈胎20设置第二橡胶体201，可以保证第二充气腔50的形成，同时，第二橡胶体201具有较好弹性，可以吸收车辆1000运行时的振动能量，提供更好减震；通过在外圈胎20设置第二带束202，可以保护胎体，抑制胎面
变形，维持胎面的接地面积，同时，还可以提高充气轮胎100的耐磨性和行驶稳定性。通过在径向方向上设置连接件30与第一带束102和第二带束202的间距，可以更好保证外圈胎20受力稳定传输到基体轮胎10上，从而可以保证车辆1000的正常行驶。
60.优选的，第一橡胶体101和第二橡胶体201为橡胶件，第一带束102和第二带束202表面为有孔或无孔曲面，宽度接近胎面总宽度，厚度一般在1mm～2mm范围，基体轮胎10内部的第一带束102与基体轮胎10的第一橡胶体101一体硫化，外圈胎20内部的第二带束202与外圈胎20的第二橡胶体201一体硫化。第一带束102为高强度钢丝，呈网格状布置在第一橡胶体101的内部，第二带束202为高强度钢丝，呈网格状布置在第二橡胶体201的内部。
61.充气轮胎100使用时，如图3和图4所示，外圈胎20收到来自路面的垂向力fz0、侧向力fy0，其中垂向力fz0经过第二带束202向第二充气腔50传递fz1，向左、右连接件30进行传递fz2和fz3；侧向力根据其方向，通过外圈胎20的胎面被夹持部位对充气轮胎100左侧或右侧的连接件30进行传递fy1。fz1、fz2、fz3分别通过基体轮胎10的胎面、充气轮胎100左右两侧的连接件30的上端，共同向基体轮胎10传递垂向力fz0’，并最终传递至车轮对车辆1000形成支撑力作用。由于连接件30为环形，在fy1的作用下，连接件30无法沿b点翻转，侧向力将被传递至连接件30上端的基体轮胎10的安装槽11，并带动基体轮胎10产生侧向力fy0’，fy0’由基体轮胎10的胎侧和第一充气腔40传递至车轮对车辆1000形成转向力作用。
62.根据本实用新型的第二方面的车辆1000，参照图1和图2，车辆1000包括本实施例第一方面的充气轮胎100。
63.根据本实用新型的实施例的车辆1000，通过在车辆1000上设置上述第一方面的充气轮胎100，在充气轮胎100上层叠设置第一充气腔40和第二充气腔50，可以在第二充气腔50的胎面扎钉造成气压泄露时，第一充气腔40仍能维持车辆1000正常行驶，从而可以提高车辆1000行车安全性能，同时，调整第一充气腔40和第二充气腔50的腔内压力，可以调整充气轮胎100整体的纵向、侧向和垂向刚性，从而可以进一步提高车辆1000行驶安全性能。
64.下面参考图1-图5描述根据本实用新型实施例的车辆1000。
65.如图1所示，根据本实用新型实施例的车辆1000，包括：四个轮毂200和四个充气轮胎100。每个轮毂200安装一个充气轮胎100。
66.充气轮胎100包括：基体轮胎10、外圈胎20、两个连接件30、第一充气嘴60和第二充气嘴70。其中，基体轮胎10和轮毂200配合形成第一充气腔40，基体轮胎10、外圈胎20和两个连接件30配合形成第二充气腔50，第一充气腔40和第二充气腔50沿充气轮胎100的径向由内向外排布。
67.基体轮胎10包括：第一橡胶体101和第一带束102，第一带束102沿基体轮胎10的左右方向延伸且嵌设于第一橡胶体101内。基体轮胎10上设有安装槽11和气孔，安装槽11可以供连接件30安装，第一橡胶体101安装有第一充气嘴60，第一充气嘴60可以给第一充气腔40充气和放气。
68.外圈胎20包括：第二橡胶体201和第二带束202，第二带束202沿基体轮胎10的左右方向延伸且嵌设于第二橡胶体201内。外圈胎20呈倒“凸”字形，外圈胎20的胎面设有排水沟及轮胎花纹，可以根据不同需求设计不同花纹，提高匹配性，外圈胎20设有夹持槽，可供连接件30夹持，防止外圈胎20脱离连接件30。
69.连接件30包括：径向环31、轴向环32、凸台33。如图2所示，连接件30呈倒l形，连接
件30径向环31在上下方向上，径向环31的下端插入到基体轮胎10的安装槽11，径向环31下部设有凸台33，可以与基体轮胎10安装槽11内的限位槽配合，防止连接件30脱离基体轮胎10，径向环31的上端可以夹持外圈胎20的突出部，防止外圈胎20脱离连接件30，连接件30的轴向环32在左右方向上，充气轮胎100左侧的连接件30往左插入到外圈胎20的夹持槽内，充气轮胎100右侧的连接件30往右插入到外圈胎20的夹持槽内，进一步防止外圈胎20脱离连接件30；左端的连接件30上还设有充气孔，充气孔安装有第二充气嘴70，通过第二充气嘴70可以给第二充气腔50充气和放气。
70.安装充气轮胎100时，首先将第二充气嘴70安装到连接件30上的安装孔；使用夹具按压基体轮胎10胎肩c、d点，基体轮胎10的第一带束102发生变形，基体轮胎10的安装槽11所处直径达到连接件30内径时，将连接件30对准安装槽11即可完成连接件30与基体轮胎10安装；在释放c、d点使基体轮胎10的第一带束102恢复变形之前，充气轮胎100左右两侧的连接件30的顶端e、f点距离大于外圈胎20的胎面凸起位置宽度，将外圈胎20的胎面放置在连接件30之间，释放c、d点即可完成e、f点对外圈胎20的夹持；将已安装外圈胎20的基体轮胎10利用常规装胎机即可安装至轮毂200，最后通过第一充气嘴60对第一充气腔40进行充气，通过第二充气嘴70对第二充气腔50进行充气，完成充气轮胎100的安装。
71.通过在充气轮胎100层叠设置第一充气腔40和第二充气腔50，在第二充气腔50被扎钉泄气时，第一充气腔40仍能维持车辆1000的正常行驶，从而可以提高车辆1000的安全性能，同时，调整第一充气腔40和第二充气腔50的腔内压力，可以调整充气轮胎100整体的纵向、侧向和垂向刚性，从而可以进一步提高车辆1000行驶安全性能。
72.根据本实用新型的实施例的车辆1000，通过在车辆1000上设置充气轮胎100，在充气轮胎100上层叠设置第一充气腔40和第二充气腔50，可以在第二充气腔50的胎面扎钉造成气压泄露时，第一充气腔40仍能维持车辆1000正常行驶，从而可以提高车辆1000行车安全性能，同时，调整第一充气腔40和第二充气腔50的腔内压力，可以调整充气轮胎100整体的纵向、侧向和垂向刚性，从而可以进一步提高车辆1000行驶安全性能，此外，在外圈胎20报废时，仅需更换外圈胎20，就可使充气轮胎100正常使用，相比传统轮胎需整体更换的方案，可以降低车辆1000使用成本，避免造成资源浪费。
73.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
74.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
75.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相
连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
76.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
77.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种充气轮胎，其特征在于，所述充气轮胎具有间隔布置的第一充气腔和第二充气腔，所述第一充气腔和所述第二充气腔沿所述充气轮胎的径向由内向外排布。2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述充气轮胎包括：基体轮胎，所述基体轮胎为环形且在内侧限定出第一充气腔；外圈胎，所述外圈胎为环形且设置在所述基体轮胎的径向外侧，所述外圈胎与所述基体轮胎可拆卸连接，所述第二充气腔形成于所述外圈胎与所述基体轮胎之间。3.根据权利要求2所述的充气轮胎，其特征在于，所述充气轮胎还包括：连接件，所述连接件为环形且沿所述充气轮胎的径向延伸，所述连接件的径向内端与所述基体轮胎相连，所述连接件的径向外端与所述外圈胎相连，所述连接件的数量为两个，两个所述连接件分别设在所述外圈胎在轴向上的两端，所述外圈胎、所述基体轮胎和两个所述连接件配合限定出所述第二充气腔。4.根据权利要求3所述的充气轮胎，其特征在于，其中一个所述连接件上形成有充气孔；和/或，其中一个所述连接件上设有胎压传感器。5.根据权利要求3所述的充气轮胎，其特征在于，所述连接件包括：径向环和轴向环，所述径向环为环形且沿所述充气轮胎的径向延伸，所述轴向环连接在所述径向环的径向外端且沿轴向朝向所述外圈胎的轴向的端面延伸。6.根据权利要求3所述的充气轮胎，其特征在于，所述基体轮胎的外侧表面设有安装槽，所述安装槽沿所述基体轮胎的周向延伸为环形，所述连接件的径向内端嵌入所述安装槽内。7.根据权利要求6所述的充气轮胎，其特征在于，所述连接件的径向内端设有沿所述充气轮胎的轴向凸起的凸台，所述安装槽的侧壁的底部具有凹陷的限位槽，所述凸台卡持于所述限位槽内。8.根据权利要求3所述的充气轮胎，其特征在于，所述外圈胎的内侧表面设有凹陷的夹持槽，所述夹持槽沿所述外圈胎的轴向贯通所述外圈胎的轴向一端的端面，所述连接件的径向外端嵌设在所述夹持槽内。9.根据权利要求3所述的充气轮胎，其特征在于，所述基体轮胎包括：第一橡胶体和第一带束，所述第一带束沿所述基体轮胎的轴向延伸且嵌设于所述第一橡胶体内，所述外圈胎包括第二橡胶体和第二带束，所述第二带束沿所述外圈胎的轴向延伸且嵌设于所述第二橡胶体内，其中，在所述充气轮胎的径向方向上，所述连接件的径向内端与所述第一带束之间的间距和所述连接件的径向外端与所述第二带束之间的间距均小于预设间距。10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的充气轮胎。

技术总结
本实用新型提供了一种充气轮胎和具有其的车辆，所述充气轮胎具有间隔布置的第一充气腔和第二充气腔，所述第一充气腔和所述第二充气腔沿所述充气轮胎的径向由内向外排布。根据本实用新型的充气轮胎，通过在充气轮胎上层叠设置第一充气腔和第二充气腔，可以在第二充气腔的胎面扎钉造成气压泄露时，第一充气腔仍能维持车辆正常行驶，从而可以提高车辆行车安全性能，同时，调整第一充气腔和第二充气腔的腔内压力，可以调整充气轮胎整体的纵向、侧向和垂向刚性，从而可以进一步提高车辆行驶安全性能。能。能。


技术研发人员：夏竟钧 张红斌 凌新新 柳振
受保护的技术使用者：广州汽车集团股份有限公司
技术研发日：2023.02.01
技术公布日：2023/6/20