一种封边机修、刮边装配线及其生产工艺的制作方法

1.本发明涉及封边机的修、刮边生产装配技术领域，特别是涉及一种封边机修、刮边装配线及其生产工艺。


背景技术：

2.随着国内房地产行业的快速发展，国内家具需求日益增长，家具厂对封边机设备的需求越来越多，巨大的设备需求，木工机械也得到了高速的发展。传统封边机机构的装配基本都是单个机构单人装配的方式，一个人完成一个机构需要完成几十上百个工序，工序繁杂，各个环节完全通过人力完成，效率底下，根本无法满足大产量的生产需求。而且，单个区域多种部件堆叠在一起，装配时进行机构部件搬运非常麻烦，影响整体的生产效率。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对上述问题，提供一种封边机修、刮边装配线及其生产工艺，能够有效将修、刮边装配有机结合，很好地将一个复杂的装配工艺分解成多个简单的步骤，提升工作效率，并有效减轻人力负担。
4.其技术方案如下：
5.一方面，提供了一种封边机修、刮边装配线，包括依次设置的上料区、预装区、装配流水线、倍速线、下料区及成品区；
6.所述预装区包括滑座直线轴承装配区和大小圆盘轴承装配区，所述装配流水线包括并排设置的修边机构装配线和刮边机构装配线，所述修边机构装配线包括修边输送带，所述修边输送带的一侧上依次设有若干修边装配工位；所述刮边机构装配线包括刮边输送带，所述刮边输送带的一侧上依次设有若干刮边装配工位。
7.下面进一步对技术方案进行说明：
8.在其中一个实施例中，所述修边输送带和所述刮边输送带均为滚筒输送带，所述滚筒输送带上设有若干用于放置工件的托盘。
9.在其中一个实施例中，所述滚筒输送带上对应所述修边装配工位或所述刮边装配工位设有限位机构。
10.在其中一个实施例中，所述下料区上设有下料机械手。
11.在其中一个实施例中，所述成品区上设有若干木托。
12.在其中一个实施例中，所述修边装配工位设置有八个。
13.在其中一个实施例中，所述刮边装配工位设置为七个。
14.在其中一个实施例中，倍速线包括连接在修边机构装配线输出端的修边倍速线、及连接在刮边机构装配线输出端的刮边倍速线。
15.在其中一个实施例中，下料区包括连接在修边倍速线输出端的修边下料区、及连接在刮边倍速线输出端的刮边下料区。
16.另一方面，还提供了一种基于上述一种封边机修、刮边装配线的生产工艺，其特征
在于，还包括以下步骤：
17.s1、将待装配的修边机构工件或刮边机构工件从上料区上料至滑座直线轴承装配区，进行对修边或刮边的滑座直线轴承装配；
18.s2、再移动至大小圆盘轴承装配区，进行修边或刮边的大小圆盘轴承装配；
19.s3、将需要进行装配的修边机构工件输送至修边装配线上，并通过若干个修边装配工位依次进行装配加工；或将需要进行装配的刮边机构工件输送至刮边装配线上，并通过若干个刮边装配工位依次进行装配加工；
20.s4、装配完成后的修边机构工件或刮边装配工件输送至倍速线进行最终的组装作业；
21.s5、完成最终组装的修边机构工件或刮边装配工件通过下料区完成下料，并存放在成品区内，等待出货。
22.本发明的有益效果：
23.与现有技术相比，本发明的一种封边机修、刮边装配线，采用自动化设备连线方式，通过将封边机的修、刮边装配线的上料区、预装区和装配流水线、倍速线、下料区和成品区有机结合，能够很好地将一个复杂的装配工艺分解成多个简单的步骤，提升工作效率，并有效减轻人力负担。并且将修边机构装配线和刮边机构装配线并排设置，能够有效减少整个装配线的占地面积，提高车间的占地使用率。更进一步地，将整个装配流水线划分为若干个修边装配工位和刮边装配工位的生产线作业方式，有利于降低单个工位的劳动强度，还能够有利于提高工作效率。
附图说明
24.构成本技术的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
25.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为一个实施例中一种封边机修、刮边装配线的结构示意图；
27.图2为图1中e部的放大结构示意图；
28.图3为图1中f部的放大结构示意图；
29.图4为一个实施例中下料区的结构示意图；
30.图5为一个实施例中生产工艺的作业流程示意图。
31.附图标记说明：
32.100、上料区；210、滑座直线轴承装配区；220、大小圆盘轴承装配区；310、修边机构装配线；311、修边输送带；312、修边装配工位；320、刮边机构装配线；321、刮边输送带；322、刮边装配工位；330、托盘；340、限位机构；410、修边倍速线；420、刮边倍速线；500、下料区；510、修边下料区；520、刮边下料区；530、下料机械手；610、修边成品区；620、刮边成品区；630、木托；700、工件。
具体实施方式
33.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
34.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
35.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“固定”、“紧贴”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
36.如图1至图4所示，在一个实施例中，提供了一种封边机修、刮边装配线，包括依次设置的上料区100、预装区、装配流水线、倍速线、下料区500及成品区。预装区包括滑座直线轴承装配区210和大小圆盘轴承装配区220，装配流水线包括并排设置的修边机构装配线310和刮边机构装配线320，修边机构装配线310包括修边输送带311，修边输送带311的一侧上依次设有若干修边装配工位312；刮边机构装配线320包括刮边输送带321，刮边输送带321的一侧上依次设有若干刮边装配工位322。
37.在本实施例中，采用自动化设备连线方式，通过将封边机的修、刮边装配线的上料区100、预装区和装配流水线、倍速线、下料区500和成品区有机结合，能够很好地将一个复杂的装配工艺分解成多个简单的步骤，提升工作效率，并有效减轻人力负担。并且将修边机构装配线310和刮边机构装配线320并排设置，能够有效减少整个装配线的占地面积，提高车间的占地使用率。更进一步地，将整个装配流水线划分为若干个修边装配工位312和刮边装配工位322的生产线作业方式，有利于降低单个工位的劳动强度，还能够有利于提高工作效率。
38.在其中一个实施例中，所述修边输送带311和所述刮边输送带321均为滚筒输送带，所述滚筒输送带上设有若干用于放置工件700的托盘330。进一步地，所述滚筒输送带上对应所述修边装配工位312或所述刮边装配工位322设有限位机构340，通过限位机构340能够使得工件700在对应工位上保持固定，等待作业人员进行相应的装配作业。能够有效避免各个工位上由于装配的时间不一致而导致工件700还未完成装配就随着滚筒输送带移动到下一个工位上的情况，有利于保证各个装配工位之间有条不紊地进行装配作业。
39.在其中一个实施例中，下料区500上设有下料机械手530，通过机械手直接夹持工件700实现下料，减少重物的人力搬运，有利于降低作业人员的劳动强度。
40.在其中一个实施例中，成品区上设有若干木托630，用于放置装配好的成品。而且通过将成品放置在木托630上，便于直接利用叉车运输出货，操作简单方便。
41.在其中一个实施例中，修边装配工位312设置有八个，将整个修边机构工件的装配拆分八个工序的生产线作业，有利于降低单个工位的劳动强度，还能够有利于提高工作效率。
42.在其中一个实施例中，刮边装配工位322设置为七个，将整个刮边机构工件的装配拆分七个工序的生产线作业，有利于降低单个工位的劳动强度，还能够有利于提高工作效率。
43.当然，对于上述修边装配工位312和刮边装配工位322的数量，可以根据实际生产能够投入的人力和作业人员技能熟练度自行设定，不限定于上述的数量，以便灵活应对不同生产条件的情况，达到最优的资源配置，实现最佳的工作效率。
44.在其中一个实施例中，倍速线包括连接在修边机构装配线310输出端的修边倍速线410、及连接在刮边机构装配线320输出端的刮边倍速线420。通过修边倍速线410和刮边倍速线420分别进行修边机构工件和刮边机构工件的最终组装。
45.在其中一个实施例中，下料区500包括连接在修边倍速线410输出端的修边下料区510、及连接在刮边倍速线420输出端的刮边下料区520。通过修边下料区510和刮边下料区520分别实现修边机构工件成品和刮边机构工件成品的下料，并分别放置到修边成品区610和刮边成品区620的木托630上。
46.另一方面，如图1至图5所示，还提供了一种基于上述一种封边机修、刮边装配线的生产工艺，其特征在于，还包括以下步骤：
47.s1、将待装配的修边机构工件或刮边机构工件从上料区100上料至滑座直线轴承装配区210，进行对修边或刮边的滑座直线轴承装配；
48.s2、再移动至大小圆盘轴承装配区220，进行修边或刮边的大小圆盘轴承装配；
49.s3、将需要进行装配的修边机构工件输送至修边装配线上，并通过若干个修边装配工位312依次进行装配加工；或将需要进行装配的刮边机构工件输送至刮边装配线上，并通过若干个刮边装配工位322依次进行装配加工；
50.s4、装配完成后的修边机构工件或刮边装配工件输送至倍速线进行最终的组装作业；
51.s5、完成最终组装的修边机构工件或刮边装配工件通过下料区500完成下料，并存放在成品区内，等待出货。
52.以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：
1.一种封边机修、刮边装配线，其特征在于，包括依次设置的上料区(100)、预装区、装配流水线、倍速线、下料区(500)及成品区；所述预装区包括滑座直线轴承装配区(210)和大小圆盘轴承装配区(220)，所述装配流水线包括并排设置的修边机构装配线(310)和刮边机构装配线(320)，所述修边机构装配线(310)包括修边输送带(311)，所述修边输送带(311)的一侧上依次设有若干修边装配工位(312)；所述刮边机构装配线(320)包括刮边输送带(321)，所述刮边输送带(321)的一侧上依次设有若干刮边装配工位(322)。2.根据权利要求1所述的一种封边机修、刮边装配线，其特征在于，所述修边输送带(311)和所述刮边输送带(321)均为滚筒输送带，所述滚筒输送带上设有若干用于放置工件(700)的托盘(330)。3.根据权利要求2所述的一种封边机修、刮边装配线，其特征在于，所述滚筒输送带上对应所述修边装配工位(312)或所述刮边装配工位(322)设有限位机构(340)。4.根据权利要求1所述的一种封边机修、刮边装配线，其特征在于，所述下料区(500)上设有下料机械手(530)。5.根据权利要求1所述的一种封边机修、刮边装配线，其特征在于，所述成品区上设有若干木托(630)。6.根据权利要求1所述的一种封边机修、刮边装配线，其特征在于，所述修边装配工位(312)设置有八个。7.根据权利要求1所述的一种封边机修、刮边装配线，其特征在于，所述刮边装配工位(322)设置为七个。8.根据权利要求1所述的一种封边机修、刮边装配线，其特征在于，倍速线包括连接在修边机构装配线(310)输出端的修边倍速线(410)、及连接在刮边机构装配线(320)输出端的刮边倍速线(420)。9.根据权利要求8所述的一种封边机修、刮边装配线，其特征在于，下料区(500)包括连接在修边倍速线(410)输出端的修边下料区(510)、及连接在刮边倍速线(420)输出端的刮边下料区(520)。10.一种基于权利要求1至9任一项所述的一种封边机修、刮边装配线的生产工艺，其特征在于，还包括以下步骤：s1、将待装配的修边机构工件或刮边机构工件从上料区(100)上料至滑座直线轴承装配区(210)，进行对修边或刮边的滑座直线轴承装配；s2、再移动至大小圆盘轴承装配区(220)，进行修边或刮边的大小圆盘轴承装配；s3、将需要进行装配的修边机构工件输送至修边装配线上，并通过若干个修边装配工位(312)依次进行装配加工；或将需要进行装配的刮边机构工件输送至刮边装配线上，并通过若干个刮边装配工位(322)依次进行装配加工；s4、装配完成后的修边机构工件或刮边装配工件输送至倍速线进行最终的组装作业；s5、完成最终组装的修边机构工件或刮边装配工件通过下料区(500)完成下料，并存放在成品区内，等待出货。

技术总结
本发明涉及一种封边机修、刮边装配线，包括依次设置的上料区、预装区、装配流水线、倍速线、下料区及成品区。预装区包括滑座直线轴承装配区和大小圆盘轴承装配区，装配流水线包括并排设置的修边机构装配线和刮边机构装配线，修边机构装配线包括修边输送带，修边输送带的一侧上依次设有若干修边装配工位；刮边机构装配线包括刮边输送带，刮边输送带的一侧上依次设有若干刮边装配工位。本发明还涉及一种基于上述一种封边机修、刮边装配线的生产工艺，能够有效将修、刮边装配有机结合，很好地将一个复杂的装配工艺分解成多个简单的步骤，提升工作效率，并有效减轻人力负担。并有效减轻人力负担。并有效减轻人力负担。


技术研发人员：黄旭 李洪茂 邱小勇 车天庚 何敏康
受保护的技术使用者：广州弘亚数控机械股份有限公司
技术研发日：2022.12.20
技术公布日：2023/7/11