一种重馏分油加氢处理催化剂及其制备方法与流程

1.本发明涉及石油化工领域，具体涉及一种重馏分油加氢处理催化剂及其制备方法。


背景技术：

2.随着原油重质化、劣质化趋势的不断加剧，劣质重油占炼厂加工原料的比例逐年增加，减压瓦斯油(vgo)、焦化蜡油(cgo)和脱沥青油(dao)等重馏分油的产量也随之增加。重馏分油主要用作后续二次加工的原料，因其硫、氮、金属、残炭等杂质含量的升高，势必对产品质量造成影响，因此对上述原料进行加氢预处理是行之有效的重要途径，该技术的核心是加氢处理催化剂。重馏分油的加氢处理过程要求催化剂应具有大孔容、高比表面积以及孔分布集中的大孔径等特点。
3.目前负载型加氢催化剂的制备方法主要包括：浸渍法、混捏法、混-浸法等，其中混捏法因工艺流程短、能耗低，使得催化剂的制备成本大幅降低；通过该方法制备的加氢催化剂产品孔道结构保存度高，具有大孔容、高比表面，尤其适用于重、渣油加氢领域。
4.专利申请us4443558a采用完全混捏的方法替代“浸渍法”或“混-浸法”，一步成型制备负载型加氢催化剂，因缩短了制备流程而降低了制备成本。但催化剂的制备采用先加酸后加碱的方法，该方法由于先加入的强酸与氧化铝作用较强，使氧化铝粉体的孔容、比表面损失严重，破坏了其原有的孔道结构，使最终催化剂的性能并不理想。
5.专利申请cn100340638c涉及一种烃类加氢处理催化剂的制备方法。该催化剂以γ-al2o3为载体，以ⅵb族和
ⅷ
族金属为活性组分，以ti等为活性助剂。该发明催化剂助剂ti是在碳化法制备氢氧化铝的成胶过程中通过滴加钛盐溶液等方式引入的。催化剂的制备方法是采用完全混捏法，即把通过滴加钛盐溶液等方式引入ti的氢氧化铝干胶粉先加入一种含mo和/或w的碱性溶液，充分混捏，至氢氧化铝粉完全被碱性液润湿，再加入含co和/或ni的酸性溶液，混捏至物料成可塑体，挤条成型、干燥、焙烧，制得催化剂。该方法先将含第ⅵb族活性组分的碱性溶液与拟薄水铝石接触，再将含第
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族活性组分酸性溶液引入上述混合物中进行混捏成型，因两类活性组分采用分步混捏的方式，使其双金属协同作用减弱，不利于催化剂co(ni)-mo-s活性相尤其是ⅱ类活性相的形成，导致催化剂活性提高不明显。
6.专利申请cn101954282a涉及的催化剂是以钼、镍、锌、铜复合金属氧化物至少两种为活性组分，添加si、ti、ca、ce、mg、p氧化物至少一种为助剂，余量为氧化铝。以催化剂质量为基准，其中活性组分质量百分含量为5～15％，助剂氧化物质量百分含量为0.2～25％，氧化铝为余量。制备方法是分别称取钼、镍、锌、铜化合物至少两种，与硅、钛、钙、铈、镁、磷化合物至少一种，其他为铝化合物共混合，加入去离子水，经充分混合，挤成条状，在鼓风干燥箱中干燥去水，经过焙烧，得到目标催化剂。该方法将活性组分、助剂、氧化铝和水简单的通过机械混合来制备催化剂，一方面没有预制金属溶液，导致催化剂活性组分间无协同作用，加氢活性较低；另一方面，选用的金属硝酸盐，直接进行混捏，存在安全隐患，实际生产中不具有普遍性。


技术实现要素：

7.本发明目的是提供一种重馏分油加氢处理催化剂及其制备方法。本发明制备的加氢处理催化剂具有更大的孔容和比表面积，孔径分布集中，尤其适用于重油固定床加氢处理工艺。所述加氢催化剂的制备方法具有工艺简单，能耗低的特点，适合大规模推广生产。
8.为了实现以上目的，本发明采用以下技术方案：
9.本发明一方面提供一种重馏分油加氢处理催化剂的制备方法，该制备方法包括：
10.向拟薄水铝石中加入助挤剂，混捏后得到体系1；
11.将活性组分的金属盐和/或金属氧化物及助剂溶于去离子水中配制成ph为6.5～7.5的溶液a；将所述溶液a分成溶液b和溶液c备用；向所述溶液c加入络合剂，得到溶液d；
12.将所述溶液b加入所述体系1中，混捏至拟薄水铝石全部浸润后，得到前驱体e；将所述溶液d加入前驱体e中，混捏后经成型、干燥、焙烧得到所述催化剂。
13.本发明的研发人员通过实验偶然发现，采用混捏法制备加氢催化剂，其活性与金属溶液具有紧密的相关性。为了避免现有技术中，酸性溶液破坏氧化铝粉体的孔容、比表面，碱性溶液覆盖氧化铝酸性位等给催化剂活性带来的不利影响，本发明将金属溶液调至弱酸(碱)乃至中性，可最大限度的保留氧化铝原有孔道结构。通过两次添加混捏，完成催化剂前驱体的制备；在此过程中，根据催化剂产品中活性金属质量占比，确定上述溶液b的体积，主要目的是利用溶液b中部分金属先与拟薄水铝石的羟基接触，形成局部的预先“占位”，根据表征及最终加氢评价结果，得到了最优“占位”比例，即以前驱体e的孔容较拟薄水铝石孔容降低15％～25％；然后利用络合复配技术制得溶液d，将剩余金属络合物“锚定”在前驱体e的空位上，经后续干燥焙烧，制得最终催化剂产品。
14.根据本发明的制备方法，优选地，所述拟薄水铝石的比表面积为300m2/g～450m2/g，孔容为0.8cm3/g～1.3cm3/g，孔径分布中7nm～15nm的孔占总孔的60％～95％。
15.根据本发明的制备方法，优选地，所述拟薄水铝石中氧化铝的质量含量为60wt％～90wt％。
16.根据本发明的制备方法，优选地，所述助挤剂的质量占拟薄水铝石中氧化铝质量的1wt％～5wt％。
17.根据本发明的制备方法，优选地，所述助挤剂选自田菁粉、甲基纤维素和淀粉中的一种或两种以上的组合。
18.根据本发明的制备方法，优选地，向拟薄水铝石中加入助挤剂后的混捏的时间为2min～30min；优选5min～15min。
19.根据本发明的制备方法，优选地，所述活性组分中的金属元素选自第ⅵb族和第
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族中元素的两种以上的组合。
20.根据本发明的制备方法，优选地，所述活性组分中的金属元素选自mo、co和ni中的两种以上的组合。
21.根据本发明的制备方法，优选地，所述活性组分的金属盐和金属氧化物包括三氧化钼、钼酸铵、仲钼酸铵、硝酸钴、碱式碳酸钴、氯化钴、硝酸镍、碱式碳酸镍和氯化镍。
22.根据本发明的制备方法，优选地，所述溶液b占溶液a的比例为10v％～50v％。
23.根据本发明的制备方法，优选地，当活性组分为mo和ni时，溶液b占溶液a的比例为10v％～30v％；当活性组分为mo、ni和co时，溶液b占溶液a的比例为30v％～50v％。
24.根据本发明的制备方法，优选地，所述助剂包括磷酸、磷酸二氢胺、偏磷酸铵和氨水中的一种或两种以上的组合。所述助剂的添加量根据催化剂产品中p2o5含量即可确定。
25.根据本发明的制备方法，优选地，所述络合剂包括柠檬酸、酒石酸、乙二胺四乙酸和丙三醇中的的一种或两种以上的组合。
26.根据本发明的制备方法，优选地，所述络合剂的质量占拟薄水铝石中氧化铝质量1wt％～15wt％；优选为5wt％～12wt％。
27.根据本发明的制备方法，优选地，使用氨水调节所述溶液a的ph至6.5～7.5。
28.根据本发明的制备方法，优选地，将所述溶液d加入前驱体e中，混捏10min～60min；优选30min～45min。
29.根据本发明的制备方法，优选地，所述成型包括挤条和压片。
30.根据本发明的制备方法，优选地，所述干燥的温度为80～150℃，时间为1h～5h；
31.根据本发明的制备方法，优选地，所述焙烧的温度为400～550℃，时间为2h～8h。
32.本发明另一方面提供一种由以上制备方法得到的重馏分油加氢处理催化剂。
33.根据本发明的催化剂，优选地，所述催化剂的组成按重量百分含量计包括：10wt％～30wt％的moo3，1wt％～10wt％的nio，1wt％～10wt％的coo和1wt％～5wt％的p2o5。
34.根据本发明的催化剂，优选地，所述催化剂的比表面积为120m2/g～250m2/g，孔容为0.3cm3/g～0.7cm3/g，平均孔径为4nm～20nm。
35.本发明制备的加氢处理催化剂具有更大的孔容和比表面积，孔径分布集中，尤其适用于重油固定床加氢处理工艺。
36.本发明的有益效果包括：
37.本发明的制备方法中，首先制备出弱酸(碱)偏中性金属溶液，避免现有技术或酸性或碱性溶液给催化剂活性带来的不利影响，然后通过分步-分级络合复配技术，提高活性组分溶液中金属浓度及分散效果，最后通过干燥焙烧制得具有更高的孔容和比表面产品，该催化剂更利于重油大分子完成扩散-吸附-反应-脱附等反应历程。
具体实施方式
38.为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例对本发明做进一步的说明。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。
39.本发明所有数值指定(例如温度、时间、浓度及重量等，包括其中每一者的范围)通常可是适当以0.1或1.0的增量改变(+)或(-)的近似值。所有数值指定均可理解为前面有术语“约”。
40.下述实施例中所用的大孔拟薄水铝石为山东省滨州聚创新材料有限公司生产，其比表面积为397m2/g，孔容为1.1cm3/g，孔径分布中7～15nm的孔占总孔的88％，氧化铝质量含量为72wt％，其它试剂均为市售化学试剂。
41.本发明采用美国麦克仪器公司asap 2405m比表面及孔隙度分析仪测定样品的比表面积和孔结构。具体过程：在真空度《104mtorr下净化样品；在液氮温度下测定在不同压力下样品表面n2的吸附体积，用bet公式求得样品的比表面积，孔分布以bjh法测定。
42.实施例1
43.本实施例采用本发明的制备方法制备催化剂ⅰ，包括以下步骤：
44.(1)取200g大孔拟薄水铝石，加入田菁粉6.0g，混合10min，备用。
45.(2)分别称量三氧化钼(含量为99wt％)48.4g，碱式碳酸镍(氧化镍含量为51wt％)15.7g，磷酸(浓度85wt％)6.5g，加热配制成100ml的水溶液，然后以氨水调节ph值至7.0，得到溶液a；将溶液a分成溶液b和溶液c(其中b:c＝1:5(v/v))，向溶液c中加入丙三醇12.0g，混合均匀后，得到溶液d备用。
46.(3)将溶液b直接加入到(1)所得的体系中，混捏至拟薄水铝石全部浸润后，得到前驱体e；再将溶液d缓慢加入到e中，混捏40min至可塑体，然后前挤式双螺杆挤条机上挤条成三叶草条，经120℃干燥3h，480℃焙烧4h，得加氢处理催化剂ⅰ，催化剂物化性质见表1。
47.实施例2
48.本实施例采用本发明的制备方法制备催化剂ⅱ，包括以下步骤：
49.(1)取200g大孔拟薄水铝石，加入田菁粉4.0g，混合10min，备用。
50.(2)分别称量三氧化钼(含量为99wt％)48.4g，碱式碳酸镍(氧化镍含量为51wt％)15.7g，磷酸(浓度85wt％)6.5g，加热配制成100ml的水溶液，然后以氨水调节ph值至7.0，得到溶液a；将溶液a分成溶液b和溶液c(其中b:c＝1:4(v/v))，向溶液c中加入丙三醇12.0g，混合均匀后，得到溶液d备用。
51.(3)将溶液b直接加入到(1)所得体系中，混捏至拟薄水铝石全部浸润后，得到前驱体e；再将溶液d缓慢加入到e中，混捏40min至可塑体，然后前挤式双螺杆挤条机上挤条成三叶草条，经120℃干燥3h，480℃焙烧4h，得加氢处理催化剂ⅱ，催化剂物化性质见表1。
52.实施例3
53.本实施例采用本发明的制备方法制备催化剂ⅲ，包括以下步骤：
54.(1)取200g大孔拟薄水铝石，加入田菁粉2.0g，混合10min，备用。
55.(2)分别称量三氧化钼(含量为99wt％)48.4g，碱式碳酸镍(氧化镍含量为51wt％)15.7g，磷酸(浓度85wt％)6.5g，加热配制成100ml的水溶液，然后以氨水调节ph值至7.0，得到溶液a；将溶液a分成溶液b和溶液c(其中b:c＝1:3(v/v))，向溶液c中加入丙三醇18.0g，混合均匀后，得到溶液d备用。
56.(3)将溶液b直接加入到(1)所得体系中，混捏至拟薄水铝石全部浸润后，得到前驱体e；再将溶液d缓慢加入到e中，混捏40min至可塑体，然后前挤式双螺杆挤条机上挤条成三叶草条，经120℃干燥3h，480℃焙烧4h，得加氢处理催化剂ⅲ，催化剂物化性质见表1。
57.实施例4
58.本实施例采用本发明的制备方法制备催化剂ⅳ，包括以下步骤：
59.(1)取200g大孔拟薄水铝石，加入淀粉3.0g，混合10min，备用。
60.(2)分别称量三氧化钼(含量为99wt％)48.4g，碱式碳酸镍(氧化镍含量为51wt％)15.7g，磷酸(浓度85wt％)6.5g，加热配制成100ml的水溶液，然后以氨水调节ph值至7.0，得到溶液a；将溶液a分成溶液b和溶液c(其中b:c＝1:3(v/v))，向溶液c中加入柠檬酸4.0g，混
合均匀后，得到溶液d备用。
61.(3)将溶液b直接加入到(1)所得体系中，混捏至拟薄水铝石全部浸润后，得到前驱体e；再将溶液d缓慢加入到e中，混捏40min至可塑体，然后前挤式双螺杆挤条机上挤条成三叶草条，经120℃干燥3h，480℃焙烧4h，得加氢处理催化剂ⅳ，催化剂物化性质见表1。
62.实施例5
63.本实施例采用本发明的制备方法制备催化剂
ⅴ
，包括以下步骤：
64.(1)取200g大孔拟薄水铝石，加入田菁粉6.0g，混合10min，备用。
65.(2)分别称量钼酸铵(三氧化钼含量为86wt％)55.7g，硝酸镍(氧化镍含量为25wt％)22.0g，磷酸(浓度85wt％)6.5g，配制成100ml的水溶液，然后以氨水调节ph值至7.0，得到溶液a；将溶液a分成溶液b和溶液c(其中b:c＝1:3(v/v))，向溶液c中加入酒石酸8.0g，混合均匀后，得到溶液d备用。
66.(3)将溶液b直接加入到(1)所得体系中，混捏至拟薄水铝石全部浸润后，得到前驱体e；再将溶液d缓慢加入到e中，混捏40min至可塑体，然后前挤式双螺杆挤条机上挤条成三叶草条，经120℃干燥3h，480℃焙烧4h，得加氢处理催化剂
ⅴ
，催化剂物化性质见表1。
67.实施例6
68.本实施例采用本发明的制备方法制备催化剂ⅵ，包括以下步骤：
69.(1)取200g大孔拟薄水铝石，加入田菁粉6.0g，混合10min，备用。
70.(2)分别称量三氧化钼(含量为99wt％)29.5g，碱式碳酸镍(氧化镍含量为51wt％)10.8g，碱式碳酸钴(氧化钴含量为56wt％)5.4g，磷酸(浓度85wt％)7.5g，加热配制成100ml的水溶液，然后以氨水调节ph值至7.0，得到溶液a；将溶液a分成溶液b和溶液c(其中b:c＝3:7(v/v))，向溶液c中加入丙三醇12.0g，混合均匀后，得到溶液d备用。
71.(3)将溶液b直接加入到(1)所得体系中，混捏至拟薄水铝石全部浸润后，得到前驱体e；再将溶液d缓慢加入到e中，混捏40min至可塑体，然后前挤式双螺杆挤条机上挤条成三叶草条，经120℃干燥3h，480℃焙烧4h，得加氢处理催化剂ⅵ，催化剂物化性质见表1。
72.实施例7
73.本实施例采用本发明的制备方法制备催化剂ⅶ，包括以下步骤：
74.(1)取200g大孔拟薄水铝石，加入田菁粉6.0g，混合10min，备用。
75.(2)分别称量钼酸铵(三氧化钼含量为86wt％)34.0g，硝酸镍(氧化镍含量为25wt％)22.0g，硝酸钴(氧化钴含量为25.5wt％)11.9g，磷酸(浓度85wt％)7.5g，加热配制成100ml的水溶液，然后以氨水调节ph值至7.0，得到溶液a；将溶液a分成溶液b和溶液c(其中b:c＝2:3(v/v))，向溶液c中加入丙三醇12.0g，混合均匀后，得到溶液d备用。
76.(3)将溶液b直接加入到(1)所得体系中，混捏至拟薄水铝石全部浸润后，得到前驱体e；再将溶液d缓慢加入到e中，混捏40min至可塑体，然后前挤式双螺杆挤条机上挤条成三叶草条，经120℃干燥3h，480℃焙烧4h，得加氢处理催化剂ⅶ，催化剂物化性质见表1。
77.实施例8
78.本实施例采用本发明的制备方法制备催化剂
ⅷ
，包括以下步骤：
79.(1)取200g大孔拟薄水铝石，加入甲基纤维素(粘度：400mpa
·
s)6.0g，混合10min，备用。
80.(2)分别称量三氧化钼(含量为99wt％)29.5g，碱式碳酸镍(氧化镍含量为51wt％)10.8g，碱式碳酸钴(氧化钴含量为56wt％)5.4g，磷酸(浓度85wt％)7.5g，加热配制成100ml的水溶液，然后以氨水调节ph值至7.0，得到溶液a；将溶液a分成溶液b和溶液c(其中b:c＝2:3(v/v))，向溶液c中加入丙三醇12.0g，混合均匀后，得到溶液d备用。
81.(3)将溶液b直接加入到(1)所得体系中，混捏至拟薄水铝石全部浸润后，得到前驱体e；再将溶液d缓慢加入到e中，混捏40min至可塑体，然后前挤式双螺杆挤条机上挤条成三叶草条，经120℃干燥3h，480℃焙烧4h，得加氢处理催化剂
ⅷ
，催化剂物化性质见表1。
82.对比例1
83.本对比例采用以下步骤制备催化剂
ⅸ
：
84.(1)取200g大孔拟薄水铝石，加入田菁粉6.0g，柠檬酸6.0g，硝酸(浓度65.0wt％)7.5g，去离子水适量，混捏至可塑体，然后前挤式双螺杆挤条机上挤条成三叶草条，经100℃干燥2h，550℃焙烧4h，制得催化剂载体；
85.(2)分别称量三氧化钼(含量为99wt％)48.4g，碱式碳酸镍(氧化镍含量为51wt％)15.7g，磷酸(浓度85wt％)6.5g，加热配制成100ml的活性金属水溶液；
86.(3)将(1)中载体浸渍上(2)中溶液，常温下养生8h，后经120℃干燥3h，480℃焙烧4h，得加氢处理催化剂
ⅸ
，催化剂物化性质见表1。
87.对比例2
88.本对比例采用以下步骤制备催化剂
ⅹ
：
89.称取200g大孔拟薄水铝石，加入钼酸氨溶液140g，其中moo3浓度30.0wt％，溶液含nh3为10wt％，充分混合至碱液将氢氧化铝粉润湿，然后加入144g酸性溶液，酸性液中含ni(no3)2：16.2wt％，co(no3)2：16.2wt％，溶液含乙酸17wt％，充分混捏至可塑体，然后前挤式双螺杆挤条机上挤条成三叶草条，所得催化剂在100℃干燥4小时，490℃焙烧3小时，得催化剂
ⅹ
，催化剂物化性质见表1。
90.表1 催化剂物化性质表
[0091][0092]
从表1分析结果来看，对比例1采用浸渍法制备了mo-ni加氢催化剂，其比表176m2/g，孔容0.37cm3/g，平均孔径7.9nm，与实施例1相比，比表、孔容和平均孔径分别降低了42m2/g、0.1cm3/g和1.2nm。这主要是由于引入了酸性较强的胶粘剂(硝酸)，对拟薄水铝石孔结构造成一定影响，进而导致催化剂活性下降。对比例2采用混捏法制备了co-mo-ni加氢催化剂，该剂虽具有较大的比表、孔容和孔径，但由于采用先加入含mo的碱性溶液润湿，后加入含ni和co的酸性溶液混捏的方法，会导致催化剂co(ni)mos活性相尤其是ⅱ活性相减少或缺失，进而导致催化剂活性相对较低。
[0093]
实施例9
[0094]
本实施例为催化剂活性评价试验，即在200ml小型加氢评价装置上，首先将实施例1～实施例8和对比例1～对比例2的催化剂进行硫化，然后在相同的工艺条件：反应压力12.0mpa、反应温度360℃、氢油比650:1和体积空速1.0h-1
，处理混合蜡油原料，对加氢脱硫(hds)、加氢脱氮(hdn)及加氢脱残炭(hdccr)等性能进行考察，原料油性质及加氢产品性质见表2和表3。
[0095]
表2 原料油性质
[0096]
项目混合蜡油密度，g/cm30.9223硫含量，μg/g15760氮含量，μg/g1810残炭含量，wt％1.18
[0097]
表3 加氢产品性质
[0098][0099]
从表3评价结果来看，在相同的工况下，采用对比例1制备的催化剂处理同一蜡油原料，其hds：94.2％，hdn：71.5％，hdmcr：85.1％，较实施例1所制备的催化剂，hds低3.0个
百分点，hdn低5.6个百分点，hdmcr低6.1个百分点。对比例2制备的催化剂，hds：93.7％，hdn：67.4％，hdmcr：81.5％，较实施例ⅶ所制备的催化剂，hds低3.0个百分点，hdn低9.1个百分点，hdmcr低7.4个百分点。表明本发明方法制备的催化剂，具有更高的加氢活性。
[0100]
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

技术特征：
1.一种重馏分油加氢处理催化剂的制备方法，其特征在于，该制备方法包括：向拟薄水铝石中加入助挤剂，混捏后得到体系1；将活性组分的金属盐和/或金属氧化物及助剂溶于水中配制成ph为6.5～7.5的溶液a；将所述溶液a分成溶液b和溶液c备用；向所述溶液c加入络合剂，得到溶液d；将所述溶液b加入所述体系1中，混捏至拟薄水铝石全部浸润后，得到前驱体e；将所述溶液d加入前驱体e中，混捏后经成型、干燥、焙烧得到所述催化剂。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述拟薄水铝石的比表面积为300m2/g～450m2/g，孔容为0.8cm3/g～1.3cm3/g，孔径分布中7nm～15nm的孔占总孔的60％～95％。3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述拟薄水铝石中氧化铝的质量含量为60wt％～90wt％。4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述助挤剂的质量占拟薄水铝石中氧化铝质量的1wt％～5wt％。5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述助挤剂选自田菁粉、甲基纤维素和淀粉中的一种或两种以上的组合。6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述活性组分中的金属元素选自mo、co和ni中的两种以上的组合。7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述活性组分的金属盐和金属氧化物包括三氧化钼、钼酸铵、仲钼酸铵、硝酸钴、碱式碳酸钴、硝酸镍和碱式碳酸镍。8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述溶液b占溶液a的比例为10v％～50v％。9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，当活性组分为mo和ni时，溶液b占溶液a的比例为10v％～30v％；当活性组分为mo、ni和co时，溶液b占溶液a的比例为30v％～50v％。10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述助剂包括磷酸、偏磷酸铵和氨水中的一种或两种以上的组合。11.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述络合剂包括柠檬酸、酒石酸、乙二胺四乙酸和丙三醇中的的一种或两种以上的组合。12.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述络合剂的质量占拟薄水铝石中氧化铝质量1wt％～15wt％。13.一种由权利要求1-12任一项所述制备方法得到的重馏分油加氢处理催化剂。14.根据权利要求13所述的重馏分油加氢处理催化剂，其特征在于，所述催化剂的组成按重量百分含量计包括：10wt％～30wt％的moo3，1wt％～10wt％的nio，1wt％～10wt％的coo和1wt％～5wt％的p2o5。15.根据权利要求13所述的重馏分油加氢处理催化剂，其特征在于，所述催化剂的比表面积为120m2/g～250m2/g，孔容为0.3cm3/g～0.7cm3/g，平均孔径为4nm～20nm。

技术总结
本发明公开了一种重馏分油加氢处理催化剂及其制备方法。该制备方法包括：向拟薄水铝石中加入助挤剂，混捏后得到体系1；将活性组分的金属盐和/或金属氧化物及助剂溶于水中配制成pH为6.5～7.5的溶液A；将所述溶液A分成溶液B和溶液C备用；向所述溶液C加入络合剂，得到溶液D；将所述溶液B加入所述体系1中，混捏至拟薄水铝石全部浸润后，得到前驱体E；将所述溶液D加入前驱体E中，混捏后经成型、干燥、焙烧得到所述催化剂。本发明制备的加氢处理催化剂具有更大的孔容和比表面积，孔径分布集中，尤其适用于重油固定床加氢处理工艺。所述加氢催化剂的制备方法具有工艺简单，能耗低的特点，适合大规模推广生产。大规模推广生产。


技术研发人员：夏恩冬 王刚 葛冬梅 吴显军 李瑞峰 倪术荣 梁宇 王紫东 马守涛 李凤铉
受保护的技术使用者：中国石油天然气股份有限公司
技术研发日：2021.12.29
技术公布日：2023/7/13