一种仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法与流程

1.本发明涉及一种仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，具体涉及一种仲位溴化异戊二烯/苯乙烯嵌段共聚物接枝丁基橡胶的方法。


背景技术：

2.丁基橡胶(butyl rubber，简称iir)是由异丁烯和少量异戊二烯，采用阳离子聚合共聚而成的。其具有优异的气密性、阻尼性、耐热老化性、耐臭氧和耐气候性等特性，被广泛应用于制造车用轮胎的内胎、气密层、硫化胶囊等领域，成为最重要的合成橡胶品种之一。然而，丁基橡胶分子链主要是由碳碳单键组成，不饱和度低，取代基甲基呈对称排列，存在着结晶度高，分子链的柔顺性差，应力松地速率慢，硫化速度慢，粘着性较差，与其它通用橡胶相容性不好等缺点，这样丁基橡胶在加工过程中容易出现过度流动及变形，因而成为丁基橡胶材料拓展应用的瓶颈。
3.目前，溴化丁基橡胶(biir)是在分子溴作用下按亲电取代反应，在丁基橡胶(iir)的分子链中引入溴原子。biir相比于iir，除了具有同样优良的气密性之外，由于溴原子的引入，不仅使分子链极性增大，提高了与其他橡胶的粘接性，可与天然橡胶、丁苯橡胶等不饱和橡胶任意比率并用，而且还产生了额外的交联点位，使得原有双键的活性增强，改善了胶料的硫化性能，硫化速度更快，硫化方式更多样化；耐热性也得到提高。因此，biir在子午线轮胎、无内胎轮胎、医疗密封器材、化工设备衬里等工业产品领域中正逐步替代iir，具有广阔的工业应用价值和前景。
4.cn112574333a提供了一种星形支化丁基橡胶的溴化工艺，该工艺包括：a)将星形支化丁基橡胶溶于脂肪烃中，得到胶液；b)将上述胶液与支化剂捕捉剂乙醇混合，得到混合液；c)对上述混合液中加入氧化剂过氧化氢和溴化剂br2且溴元素与星形支化丁基橡胶中不饱和双键的摩尔比为进行溴化反应、最后中和及产品回收得到溴化星形支化丁基橡胶。该工艺可以在溴化前将星形支化丁基橡胶中残余的支化剂溶解，防止其与溴化过程中产生的hbr副产物结合，从而提高中和效率，抑制typeⅱ仲位结构向type iii伯位结构的异构化转变。
5.cn112011019a公开了一种卤化双峰分布星型支化丁基橡胶的制备方法，该方法采用阴离子聚合技术，合成聚(苯乙烯-共轭二烯)嵌段聚合物，用四氯化硅偶联得到四臂星型嵌段聚合物；将共聚物溶解后在-20～0℃下持续通入hcl气体3～12小时，得到含硅、氯的官能化四臂星型支化剂；将含硅、氯的官能化四臂星型支化剂溶解在溶剂中，加入异丁烯、异戊二烯，温度降低至-60℃以下，将主引发剂和共引发剂混合陈化后加入体系中，在搅拌下聚合3～30min，加入终止剂终止反应，减压蒸馅，样品真空干燥；再将其卤化，得到卤化双峰分布星型支化丁基橡胶。该方法制备的双峰分布星型支化丁基橡胶具有门尼应力松弛小和特性黏度更低的特点，表现出良好的加工性能。
6.cn 101353403b公开了一种星形支化聚异丁烯或丁基橡胶的制备方法，该方法采用末端含有硅氯基团的聚苯乙烯/异戊二烯嵌段共聚物或未端含有硅氯基团的聚苯乙烯/
丁二烯嵌段共聚物作为正离子聚合的引发一接枝剂，在0～-100℃温度条件下，一氯甲烷/环已烷v：v比为20～80/80～20混合溶剂的正离子聚合体系中直接参与正离子聚合，通过硅氯基团的引发正离子聚合，通过不饱和链参与接枝反应制备出星形支化的聚异丁烯或丁基橡胶产品。
7.cn 106749816a公开了一种溴化丁基橡胶的制备方法，该方法首先采用正烷烃对丁基橡胶进行溶解，然后以特定的有机溴化物如苯基三甲基三溴化胺、苄基三甲基三溴化胺、二溴异氰尿酸作为溴化剂，以br2或hbr作为溴化促进剂在溶剂中进行溴化反应，得到溴化丁基橡胶。该方法抑制了溴化丁基橡胶中仲位溴发生分子重排形成泊位溴，提高了溴化丁基橡胶中的仲位溴结构含量。
8.伍一波等(davang s h，et al.skid resistant coatings for aircraft carrier decks[j].coat technol，1980，52(671)：65-69.)，公开了一种通过活性阴离子聚合制备了聚(异戊二烯－苯乙烯)嵌段共聚物作为接枝剂，在2-氯-2,4,4-三甲基戊烷/四氯化钛/质子捕捉剂的引发体系中，通过活性碳阳离子聚合制备了呈现明显双峰的星型支化丁基橡胶。
[0009]
《合成橡胶工业》(2006，29(4)：公开了一种将丁基橡胶(polysar-301)用环烷烃溶解，并通过液溴进行溴化后制备出了溴化丁基橡胶的方法,考察停留时间及反应温度对产物门尼黏度、不饱和度、溴含量及微观结构的影响。结果表明，停留时间在2min以内时其门尼黏度和不饱和度急剧下降，超过2min后的变化不大；升高反应温度会使门尼黏度下降，而对不饱和度影响较小。升高反应温度和延长停留时间不仅有利于产物中溴含量的增加，而且有利于其分子结构的重排，即存在由溴代仲位烯丙基构型向更稳定的溴代伯位烯丙基构型转移的现象。
[0010]
上述现有技术中，星形支化丁基橡胶或丁基橡胶经溶解、溴化后所得溴化丁基橡胶的分子量分布变大、应力松弛速率增大、硫化速度变快，表现出良好的加工性。但是这些方法仍存在一定的局限性，在丁基橡胶的溴化过程中易生成副产物溴化氢从而导致其余溴损失，降低了溴的利用率，使得溴化丁基橡胶中的typell仲位结构的橡胶向type iii伯位结构的异构化明显，从而影响溴化丁基橡胶的加工性能，同时溴化氢腐蚀性很强，导致溴化丁基橡胶品质变差，另外易引发环境污染和人的安全健康问题。


技术实现要素：

[0011]
本发明的目的在于提供一种仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法。该制备方法使用大分子溴化剂作为原料，同时该大分子溴化剂具有阴离子反应活性；其次再以烷基锂为引发剂，由异戊二烯、苯乙烯和大分子溴化剂合成出高分子溴化接枝剂；最后将高分子溴化接枝剂、异丁烯和异戊二烯在烷基卤化铝和质子酸复配的催化体系下，通过阳离子聚合制备出溴化支化丁基橡胶的方法。本发明采用含不饱和双键的溴化剂通过加聚反应来制备溴化支化丁基橡胶，而非是现有技术中的离子取代反应，这种方法避免了因副产物溴化氢的产出而导致溴化丁基橡胶中仲位溴发生分子重排形成伯位溴，解决了溴化支化丁基橡胶中仲位溴结构稳定性的问题，提高了丁基橡胶的硫化速度。同时通过对丁基橡胶进行支化，不仅解决了丁基橡胶在加工过程中丁基橡胶应力松驰速率慢的问题，而且保持了丁基橡胶有足够的生胶强度和良好的气密性，赋予了丁基橡胶物理机械性能和硫化加工性能的平衡。
[0012]
除非特殊说明，否则本发明所述的“％”均是指质量百分数。
[0013]
为达上述目的，本发明提供一种仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
[0014]
s1：将高分子溴化接枝剂加入到混合溶剂中，充分搅拌直至高分子溴化接枝剂完全溶解，得到混合溶液；
[0015]
s2：降温，向步骤s1的混合溶液中依次加入稀释剂、异丁烯和异戊二烯，充分搅拌混合，得到聚合反应体系，再次降温；
[0016]
s3：将稀释剂和共引发剂混合陈化，然后加入到步骤s2的聚合反应体系中充分搅拌反应后，加入终止剂，出料凝聚、洗涤、干燥，得到仲位溴化支化丁基橡胶；
[0017]
其特征在于，所述高分子溴化接枝剂是一种由异戊二烯、苯乙烯和溴乙烯组成的线性嵌段共聚物，其结构通式如式i所示：
[0018][0019]
其中，ir为异戊二烯均聚物嵌段；ps为苯乙烯均聚物嵌段；m和n为重复单元数，m为≥1的整数，n为≥1的整数；所述高分子溴化接枝剂的数均分子量(mn)为27000～45000，重均分子量与数均分子量的比值(mw/mn)为1.57～2.64。
[0020]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，步骤s1中，所述混合溶剂和高分子溴化接枝剂的质量比为100～200：3～6。
[0021]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，步骤s1中，所述混合溶剂包括稀释剂和溶剂，所述稀释剂和溶剂的体积比为70～30/30～70。
[0022]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，步骤s2中，所述降温至温度为-60℃～-80℃。
[0023]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，步骤s2中，所述稀释剂、异丁烯和异戊二烯的质量比为100～200：90～95：2～4。
[0024]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，步骤s2中，所述再次降温至温度为-100～-90℃。
[0025]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，步骤s3中，所述稀释剂、共引发剂和终止剂的质量比为20～30：0.01～1.0：5～10。
[0026]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，步骤s3中，所述陈化的温度为-95℃～-85℃，陈化的时间为20～30min。
[0027]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，步骤s3中，所述干燥的温度为60～70℃，时间为25～35hr。
[0028]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，所述高分子溴化接枝剂的制备方法具体包括以下步骤：
[0029]
a大分子溴化剂的制备：以溴乙烯的质量为100份计，首先向惰性气体置换后的反应釜中依次加入溶剂100～200份，溴乙烯100份，分子量调节剂0.1～0.3份，搅拌混合、加热，待反应釜温度达到40～60℃时加入第一引发剂0.05～0.2份，反应2.0～4.0hr，溴乙烯单体转化率达到100％；然后再向反应釜中加入异戊二烯5～10份进行封端，反应30～
50min，直至无游离单体存在时为止，反应完成后经洗涤、烘干，得到大分子溴化剂。
[0030]
b高分子溴化接枝剂的制备：以反应单体总质量的百分之百计，首先向惰性气体置换后的反应釜中依次加入300wt％～400wt％溶剂，100wt％异戊二烯，0.1wt％～0.3wt％结构调节剂，升温至40～50℃后，加入第二引发剂反应50～70min；然后再向反应釜中加入20wt％～30wt％苯乙烯，升温至60～70℃，反应40～60min，形成-ir-ps-链段；最后再向反应釜中加入40wt％～60wt％大分子溴化剂，升温至80～85℃，反应50～80min，直至无游离单体存在时为止，反应完成后经湿法凝聚、烘干，得到高分子溴化接枝剂。
[0031]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，所述分子量调节剂可以选自叔十碳硫醇、叔十二碳硫醇、叔十四碳硫醇、叔十六碳硫醇中的至少一种，优选叔十二碳硫醇。
[0032]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，所述第一引发剂为有机过氧化物，选自二叔丁基过氧化氢(tbhp)、2,5-二甲基-2,5-二叔丁基过氧化己烷(bpdh)、二叔丁基过氧化物(dtbp)、过氧化二异丙苯(dcp)中的至少一种，优选dcp。
[0033]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，所述结构调节剂为极性有机化合物，其在聚合体系中产生溶剂化效应，能够调节苯乙烯与异戊二烯的竞聚率，使两者无规共聚。这类极性有机化合物选自二乙二醇二甲醚(dge)、四氢呋喃(thf)、乙醚、乙基甲醚、苯甲醚、二苯醚、乙二醇二甲醚(dme)、三乙胺中的至少一种，优选四氢呋喃(thf)。
[0034]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，所述第二引发剂为烃基单锂化合物，即rli，其中r为含有1～20个碳原子的饱和脂肪族烃基、脂环族烃基、芳烃基或者上述基团的复合基。这种烃基单锂化合物选自正丁基锂、仲丁基锂、甲基丁基锂、苯基丁基锂、萘锂、环己基锂、十二烷基锂中的一种，优选正丁基锂。第二引发剂的加入量由设计的聚合物的分子量决定。
[0035]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法中的聚合反应都是在无氧、无水，最好在惰性气体环境中进行。聚合反应和溶解过程都在烃类溶剂中完成，本发明所述的溶剂为烃类溶剂，该烃类溶剂包括直链烷烃、芳烃和环烷烃，该烃类溶剂选自戊烷、己烷、辛烷、庚烷、环己烷、苯、甲苯、二甲苯和乙苯中的至少一种，优选环己烷。
[0036]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，所述稀释剂为卤代烷烃；所述卤代烷烃中的卤素原子可以为氯、溴或氟，卤代烷烃中的碳原子数为c1-c4。所述卤代烷烃选自一氯甲烷、二氯甲烷、四氯化碳、二氯乙烷、四氯丙烷、七氯丙烷、一氟甲烷、二氟甲烷、四氟乙烷、六氟化碳、氟丁烷中的至少一种，优选一氯甲烷。
[0037]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，所述共引发剂由烷基卤化铝和质子酸按不同比例复配组成。烷基卤化铝选自一氯二乙基铝、一氯二异丁基铝、二氯甲基铝、倍半乙基氯化铝、倍半异丁基氯化铝、二氯正丙基铝、二氯异丙基铝、二甲基氯化铝和乙基氯化铝中的至少一种，优选倍半乙基氯化铝。质子酸选自hci、hf、hbr、h2so4、h2co3、h3po4和hno3中的一种，优选hci。质子酸与烷基卤化铝的摩尔比为0.01:1～0.1:1。
[0038]
本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，所述终止剂可以例如但不限为甲醇、乙醇、丁醇中的至少一种。
[0039]
本发明还可以详述如下：
[0040]
详细地，本发明的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法的具体过程包括如下步骤：
[0041]
(1)高分子溴化接枝剂的制备：
[0042]
a大分子溴化剂的制备：以溴乙烯的质量为100份计，首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通惰性气体置换2～4次，向反应釜中依次加入溶剂100～200份，溴乙烯100份，分子量调节剂0.1～0.3份，搅拌混合、加热，待反应釜温度达到40～60℃时加入第一引发剂0.05～0.2份，反应2.0～4.0hr，此时溴乙烯单体转化率达到100％；然后再向反应釜中加入异戊二烯5～10份进行封端，反应30～50min直至无游离单体存在时为止，反应完成后经洗涤、烘干，得到大分子溴化剂。
[0043]
b高分子溴化接枝剂的制备：以反应单体异戊二烯质量的百分之百计，首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换2～4次，向反应釜中依次加入300wt％～400wt％溶剂，100wt％异戊二烯，0.1wt％～0.3wt％结构调节剂，升温至40～50℃后，加入第二引发剂反应50～70min；然后再向反应釜中加入20wt％～30wt％苯乙烯，升温至60～70℃，反应40～60min，形成-ir-ps-链段；最后再向反应釜中加入40wt％～60wt％大分子溴化剂升温至80～85℃，反应50～80min，直至无游离单体存在时为止，反应完成后经湿法凝聚、烘干，得到高分子溴化接枝剂。
[0044]
(2)仲位溴化支化丁基橡胶的制备：以反应单体总质量的百分之百计，首先在带有夹套的4l不锈钢反应釜中，通氮气置换3～5次，向反应釜中加入100wt％～200wt％混合溶剂(稀释剂/溶剂v：v比为70～30/30～70)，3wt％～6wt％高分子溴化接枝剂，搅拌溶解30～50min，直到接枝剂完全溶解；然后降温至-60℃～-80℃时，再依次加入100wt％～200wt％稀释剂，90wt％～95wt％异丁烯，2wt％～4wt％异戊二烯，搅拌混合至聚合体系温度降到-100～-90℃时，然后将20wt％～30wt％稀释剂和0.01wt％～1.0wt％共引发剂在-95℃～-85℃条件下，混合陈化20～30min后，一起加入到聚合体系里搅拌反应1.0～3.0hr后，最后加入5wt％～10wt％终止剂后，出料凝聚，洗涤，干燥得到溴化支化丁基橡胶产品。
[0045]
本发明所述的高分子溴化接枝剂是一种由异戊二烯、苯乙烯和溴乙烯组成的线性嵌段共聚物，其结构通式如式i所示：
[0046][0047]
其中：ir为异戊二烯均聚物嵌段；ps为苯乙烯均聚物嵌段；m和n是重复单元数。所述高分子溴化接枝剂的数均分子量(mn)为27000～45000，分子量分布(mw/mn)为1.57～2.64。
[0048]
本发明的高分子溴化接枝剂的制备过程首先是由溴乙烯进行自由基聚合生成大分子溴化剂，随后采用异戊二烯对大分子溴化剂进行封端活化处理，使其具有阴离子反应活性，能够与高聚物[-ps-ir-]m进行阴离子聚合生成高分子溴化接枝剂。
[0049]
本发明的高分子溴化接枝剂主要起到三方面的作用：
[0050]
一方面是起到防止溴化支化丁基中溴结构重排的作用，主要是由于该高分子溴化接枝剂中的仲位溴结构是通过加成聚合生成，而非现有技术中的离子取代生成，避免了副产物溴化氢(hbr)的产生，阻断了仲位溴结构向伯位结构异构化的条件，从而大大抑制了溴化支化丁基橡胶中仲位溴发生分子重排形成泊位溴，提高了溴化支化丁基橡胶中仲位溴结构的稳定性，增大了硫化速度，解决了在加工过程中丁基橡胶硫化速度慢的问题。
[0051]
二方面是起到提高溴元素利用率的作用，高分子溴化接枝剂选用含有不饱和双键
的有机溴化剂先进行自由基聚合生成大分子溴化剂，随后参与阴离子反应，在整个反应过程中是不会生成hbr，避免其余溴损失，增加了有机溴化剂反应程度，提高了溴化支化丁基橡胶中溴元素的利用率，同时又省去对副产物hbr碱洗回收流程，从而缩短工艺流程，降低生产成本。
[0052]
三方面是起到防止溴化支化丁基橡胶的强度和气密性下降的作用，高分子溴化接枝剂中的-ps-聚合物链段中含有大量的苯环，苯环具有刚性大和空间位阻大等特点，能够避免了丁基橡胶因支化出现分子量分布变宽，从而导致丁基橡胶的强度和气密性下降的问题。
[0053]
因此，本发明设计的高分子溴化接枝剂将溴化剂和两种高分子链段-ir-和-ps-的性能有机结合在一起并协同发挥，实现了溴化支化丁基橡胶中仲位溴结构的稳定性，不仅有效地解决了在加工过程中丁基橡胶应力松驰速率和硫化速率慢的问题，而且还保持了丁基橡胶足够的生胶强度和良好的气密性，赋予了丁基橡胶物理机械性能和加工性能的平衡。
[0054]
综合上述，本发明具有以下有益效果：
[0055]
1、本发明的高分子溴化接枝剂含有仲位溴结构是通过加成聚合生成，而非现有技术中的离子取代生成，避免了副产物溴化氢(hbr)的产生，阻断了仲位溴结构向伯位结构异构化的条件，从而大大抑制了溴化支化丁基橡胶中仲位溴发生分子重排形成泊位溴，提高了溴化支化丁基橡胶中仲位溴结构的稳定性，增大了硫化速度，解决了在加工过程中丁基橡胶硫化速度慢的问题。
[0056]
2、本发明的高分子溴化接枝剂用含有不饱和双键的有机溴化剂先进行自由基聚合生成大分子溴化剂，随后参与阴离子反应，在整个反应过程中不会生成hbr，避免其余溴损失，增加了有机溴化剂反应程度，提高了溴化支化丁基橡胶中溴元素的利用率。
[0057]
3、本发明的高分子溴化接枝剂，在整个反应过程中不会生成副产物hbr，降低了对人和环境的危害，省去对副产物hbr碱洗回收流程，从而缩短工艺流程，降低生产成本。
[0058]
4、本发明的高分子溴化接枝剂含有[-ps-ir-]m链段，该分子链结构具有非极性和含有苯环结构，苯环具有刚性大和空间位阻大等特点，能够避免了丁基橡胶因支化出现分子量分布变宽，从而导致丁基橡胶的强度和气密性下降的问题。
[0059]
5、本发明的高分子溴化接枝剂是一种新型无大气污染物(voc)和副产物hbr排放的安全环保化合物，其制备方法绿色环保，工艺流程短，溴结构可控，表现出良好的加工性，适合工业化生产等特点。
具体实施方式
[0060]
以下对本发明的实施例作详细说明：本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例，下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件。
[0061]
(1)原料来源：
[0062]
苯乙烯，聚合级中国石油兰州石化公司；
[0063]
异丁烯、异戊二烯，聚合级浙江信汇新材料股份有限公司；
[0064]
溴乙烯聚合级武汉富鑫远科技有限公司；
[0065]
过氧化二异丙苯(dcp)，兰州助剂厂；
[0066]
正丁基锂，纯度为98％，南京通联化工有限公司；
[0067]
倍半乙基氯化铝，纯度为98％，百灵威科技有限公司；
[0068]
其它试剂均为市售工业品。
[0069]
(2)分析测试方法：
[0070]
溴含量测定：称取10mg样品，采用q600型tg/dtg热重分析仪，升温速率10℃/min，在流量为50ml/min氮气气氛中，对样品进行热降解。第一阶段热降解是由样品含溴单元脱溴形成hbr，再由脱去的hbr百分含量来反推样品中的溴含量(x)，计算公式如下：
[0071][0072]
式中：y为样品在220℃时的百分含量；79.904为溴元素相对原子质量；1.008为氢元素相对原子质量。
[0073]
分子量及其分布的测定：采用美国waters公司生产的2414凝胶渗透色谱仪(gpc)测定。以聚苯乙烯标样为校正曲线，流动相为四氢呋喃，柱温为40℃，样品浓度为1mg/ml，进样量为50μl，洗脱时间为40min，流速为1ml
·
min-1
。
[0074]
门尼应力松弛的测定：采用高铁gt-7080s2型门尼黏度仪，参照gb/t1232.1-2000的方法在125℃(1+8)条件下采用大转子测定。应力松弛的测定在门尼粘度测试结束后，快速(0.1秒内)将转子停止转动，记录门尼粘度数值随时间延长的衰减。设定以转子停止后(0.1秒内)的扭矩作为100％，用t
80
[扭矩衰减掉80％(剩余20％)所用时间]和x30(转子停止转动30s后，剩余的扭矩百分率)表述橡胶的应力松弛行为。
[0075]
硫化特性：按gb/t 16584—1996测试。
[0076]
气密性的测定：采用自动化气密性测试仪，依据iso 2782:1995测定透气数，
[0077]
测试气体为n2，测试温度为23℃，测试样片为8cm直径圆形海片，厚度为1mm。
[0078]
拉伸强度：执行标准gb/t528-2009中方法。
[0079]
实施例1
[0080]
(1)高分子溴化接枝剂的制备：
[0081]
a大分子溴化剂的制备：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换2次，向反应釜中依次加入环己烷1000g，溴乙烯1000g，叔十二碳硫醇1.0g，搅拌混合、加热，待反应釜温度达到40℃时加入dcp 0.5g，反应2.0hr；然后再向聚合釜中加入异戊二烯50g份进行封端，反应30min直至无游离单体存在时为止，反应完成后经洗涤、烘干，得到大分子溴化剂。
[0082]
b高分子溴化接枝剂的制备：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换2次，向聚合釜中依次加入3000g环己烷，1000g异戊二烯，1.0g thf，升温至40℃，加入12.1mmo1正丁基锂开始反应50min；然后再向聚合釜中加入200g苯乙烯，升温至60℃，反应40min，形成-ir-ps-链段；最后再向聚合釜中加入400g大分子溴化剂升温至80℃，反应50min，直至无游离单体存在时为止，胶液经湿法凝聚、烘干，得到高分子溴化接枝剂(mn为27350，mw/mn为1.57)。
[0083]
(2)仲位溴化支化丁基橡胶的制备：首先在带有夹套的4l不锈钢反应釜中，通氮气置换3次，向聚合釜中加入一氯甲烷700g，环己烷300g，高分子溴化接枝剂30g，搅拌溶解
30min，直到完全溶解；然后降温至-60℃时，再依次加入一氯甲烷500g，异丁烯450g，异戊二烯20g，搅拌混合至聚合体系温度降到-90℃时，然后将一氯甲烷100g，倍半乙基氯化铝1.55g和hcl 0.016g在-85℃条件下，混合陈化20min后，一起加入到聚合体系里搅拌反应1.0hr后，最后加入25g甲醇后，出料凝聚，洗涤，干燥，得到溴化支化丁基橡胶产品。取样分析：制成标准试样，测试性能见表1。
[0084]
实施例2
[0085]
(1)高分子溴化接枝剂的制备：
[0086]
a大分子溴化剂的制备：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换2次，向反应釜中依次加入环己烷1200g，溴乙烯1000g，叔十二碳硫醇1.4g，搅拌混合、加热，待反应釜温度达到43℃时加入dcp 0.8g，反应2.4hr；然后再向聚合釜中加入异戊二烯55g份进行封端，反应34min直至无游离单体存在时为止，反应完成后经洗涤、烘干，得到大分子溴化剂。
[0087]
b高分子溴化接枝剂的制备：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换2次，向聚合釜中依次加入3200g环己烷，1000g异戊二烯，1.3g thf，升温至42℃，加入14.3mmo1正丁基锂开始反应53min；然后再向聚合釜中加入220g苯乙烯，升温至62℃，反应43min，形成-ir-ps-链段；最后再向聚合釜中加入430g大分子溴化剂升温至80℃，反应55min，直至无游离单体存在时为止，胶液经湿法凝聚、烘干，得到高分子溴化接枝剂(mn为29120，mw/mn为1.74)。
[0088]
(2)仲位溴化支化丁基橡胶的制备：首先在带有夹套的4l不锈钢反应釜中，通氮气置换3次，向聚合釜中加入一氯甲烷500g，环己烷500g，高分子溴化接枝剂28g，搅拌溶解35min，直到完全溶解；然后降温至-64℃时，再依次加入一氯甲烷550g，异丁烯455g，异戊二烯17g，搅拌混合至聚合体系温度降到-91℃时，然后将一氯甲烷110g，倍半乙基氯化铝1.71g和hcl 0.056g在-87℃条件下，混合陈化22min后，一起加入到聚合体系里搅拌反应1.6hr后，最后加入30g甲醇后，出料凝聚，洗涤，干燥，得到溴化支化丁基橡胶产品。取样分析：制成标准试样，测试性能见表1。
[0089]
实施例3
[0090]
(1)高分子溴化接枝剂的制备：
[0091]
a大分子溴化剂的制备：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换3次，向反应釜中依次加入环己烷1400g，溴乙烯1000g，叔十二碳硫醇1.8g，搅拌混合、加热，待反应釜温度达到48℃时加入dcp 1.0g，反应2.7hr；然后再向聚合釜中加入异戊二烯60g份进行封端，反应38min直至无游离单体存在时为止，反应完成后经洗涤、烘干，得到大分子溴化剂。
[0092]
b高分子溴化接枝剂的制备：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换3次，向聚合釜中依次加入3400g环己烷，1000g异戊二烯，1.6g thf，升温至44℃，加入15.2mmo1正丁基锂开始反应56min；然后再向聚合釜中加入230g苯乙烯，升温至65℃，反应48min，形成-ir-ps-链段；最后再向聚合釜中加入450g大分子溴化剂升温至82℃，反应60min，直至无游离单体存在时为止，胶液经湿法凝聚、烘干，得到高分子溴化接枝剂(mn为32540，mw/mn为1.91)。
[0093]
(2)仲位溴化支化丁基橡胶的制备：首先在带有夹套的4l不锈钢反应釜中，通氮气
置换4次，向聚合釜中加入一氯甲烷300g，环己烷500g，高分子溴化接枝剂25g，搅拌溶解35min，直到完全溶解；然后降温至-68℃时，再依次加入一氯甲烷600g，异丁烯459g，异戊二烯16g，搅拌混合至聚合体系温度降到-92℃时，然后将一氯甲烷120g，倍半乙基氯化铝2.73g和hcl 0.065g在-88℃条件下，混合陈化24min后，一起加入到聚合体系里搅拌反应1.9hr后，最后加入35g甲醇后，出料凝聚，洗涤，干燥，得到溴化支化丁基橡胶产品。取样分析：制成标准试样，测试性能见表1。
[0094]
实施例4
[0095]
(1)高分子溴化接枝剂的制备：
[0096]
a大分子溴化剂的制备：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换3次，向反应釜中依次加入环己烷1600g，溴乙烯1000g，叔十二碳硫醇2.0g，搅拌混合、加热，待反应釜温度达到50℃时加入dcp 1.3g，反应3.0hr；然后再向聚合釜中加入异戊二烯70g份进行封端，反应40min直至无游离单体存在时为止，反应完成后经洗涤、烘干，得到大分子溴化剂。
[0097]
b高分子溴化接枝剂的制备：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换3次，向聚合釜中依次加入3600g环己烷，1000g异戊二烯，2.0g thf，升温至46℃，加入16.5mmo1正丁基锂开始反应59min；然后再向聚合釜中加入240g苯乙烯，升温至66℃，反应50min，形成-ir-ps-链段；最后再向聚合釜中加入480g大分子溴化剂升温至83℃，反应65min，直至无游离单体存在时为止，胶液经湿法凝聚、烘干，得到高分子溴化接枝剂(mn为37140，mw/mn为2.21)。
[0098]
(2)仲位溴化支化丁基橡胶的制备：首先在带有夹套的4l不锈钢反应釜中，通氮气置换4次，向聚合釜中加入一氯甲烷330g，环己烷470g，高分子溴化接枝剂22g，搅拌溶解35min，直到完全溶解；然后降温至-68℃时，再依次加入一氯甲烷700g，异丁烯464g，异戊二烯14g，搅拌混合至聚合体系温度降到-94℃时，然后将一氯甲烷130g，倍半乙基氯化铝3.56g和hcl 0.075g在-90℃条件下，混合陈化26min后，一起加入到聚合体系里搅拌反应2.0hr后，最后加入40g甲醇后，出料凝聚，洗涤，干燥，得到溴化支化丁基橡胶产品。取样分析：制成标准试样，测试性能见表1。
[0099]
实施例5
[0100]
(1)高分子溴化接枝剂的制备：
[0101]
a大分子溴化剂的制备：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换3次，向反应釜中依次加入环己烷1800g，溴乙烯1000g，叔十二碳硫醇2.3g，搅拌混合、加热，待反应釜温度达到52℃时加入dcp 1.6g，反应3.5hr；然后再向聚合釜中加入异戊二烯80g份进行封端，反应42min直至无游离单体存在时为止，反应完成后经洗涤、烘干，得到大分子溴化剂。
[0102]
b高分子溴化接枝剂的制备：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换3次，向聚合釜中依次加入3700g环己烷，1000g异戊二烯，2.2g thf，升温至47℃，加入17.7mmo1正丁基锂开始反应62min；然后再向聚合釜中加入260g苯乙烯，升温至67℃，反应52min，形成-ir-ps-链段；最后再向聚合釜中加入500g大分子溴化剂升温至84℃，反应70min，直至无游离单体存在时为止，胶液经湿法凝聚、烘干，得到高分子溴化接枝剂(mn为40260，mw/mn为2.35)。
[0103]
(2)仲位溴化支化丁基橡胶的制备：首先在带有夹套的4l不锈钢反应釜中，通氮气置换4次，向聚合釜中加入一氯甲烷300g，环己烷200g，高分子溴化接枝剂18g，搅拌溶解35min，直到完全溶解；然后降温至-68℃时，再依次加入一氯甲烷800g，异丁烯469g，异戊二烯13g，搅拌混合至聚合体系温度降到-96℃时，然后将一氯甲烷135g，倍半乙基氯化铝3.91g和hcl 0.086g在-91℃条件下，混合陈化27min后，一起加入到聚合体系里搅拌反应2.3hr后，最后加入43g甲醇后，出料凝聚，洗涤，干燥，得到溴化支化丁基橡胶产品。取样分析：制成标准试样，测试性能见表1。
[0104]
实施例6
[0105]
(1)高分子溴化接枝剂的制备：
[0106]
a大分子溴化剂的制备：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换4次，向反应釜中依次加入环己烷2000g，溴乙烯1000g，叔十二碳硫醇3.0g，搅拌混合、加热，待反应釜温度达到60℃时加入dcp 2.0g，反应4.0hr；然后再向聚合釜中加入异戊二烯100g份进行封端，反应50min直至无游离单体存在时为止，反应完成后经洗涤、烘干，得到大分子溴化剂。
[0107]
b高分子溴化接枝剂的制备：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换4次，向聚合釜中依次加入4000g环己烷，1000g异戊二烯，3.0g thf，升温至50℃，加入19.2mmo1正丁基锂开始反应70min；然后再向聚合釜中加入300g苯乙烯，升温至70℃，反应60min，形成-ir-ps-链段；最后再向聚合釜中加入600g大分子溴化剂升温至85℃，反应80min，直至无游离单体存在时为止，胶液经湿法凝聚、烘干，得到高分子溴化接枝剂(mn为44650，mw/mn为2.64)。
[0108]
(2)仲位溴化支化丁基橡胶的制备：首先在带有夹套的4l不锈钢反应釜中，通氮气置换5次，向聚合釜中加入一氯甲烷350g，环己烷150g，高分子溴化接枝剂15g，搅拌溶解35min，直到完全溶解；然后降温至-68℃时，再依次加入一氯甲烷1000g，异丁烯475g，异戊二烯10g，搅拌混合至聚合体系温度降到-100℃时，然后将一氯甲烷150g，倍半乙基氯化铝4.52g和hcl 0.098g在-95℃条件下，混合陈化30min后，一起加入到聚合体系里搅拌反应3.0hr后，最后加入50g甲醇后，出料凝聚，洗涤，干燥，得到溴化支化丁基橡胶产品。取样分析：制成标准试样，测试性能见表1。
[0109]
实施例7
[0110]
(1)高分子溴化接枝剂的制备：
[0111]
a大分子溴化剂的制备：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换4次，向反应釜中依次加入己烷2000g，溴乙烯1000g，叔十四碳硫醇2.6g，搅拌混合、加热，待反应釜温度达到55℃时加入dtbp 1.8g，反应3.7hr；然后再向聚合釜中加入异戊二烯90g份进行封端，反应45min直至无游离单体存在时为止，反应完成后经洗涤、烘干，得到制得大分子溴化剂。
[0112]
b高分子溴化接枝剂的制备：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换4次，向聚合釜中依次加入3800g己烷，1000g异戊二烯，2.8g苯甲醚，升温至48℃，加入18.5mmo1十二烷基锂开始反应67min；然后再向聚合釜中加入290g苯乙烯，升温至68℃，反应58min，形成-ir-ps-链段；最后再向聚合釜中加入550g大分子溴化剂升温至88℃，反应75min，直至无游离单体存在时为止，胶液经湿法凝聚、烘干，得到制得高分子溴化接枝剂
(mn为42800，mw/mn为2.51)。
[0113]
(2)仲位溴化支化丁基橡胶的制备：首先在带有夹套的4l不锈钢反应釜中，通氮气置换5次，向聚合釜中加入二氯乙烷330g，己烷130g，高分子溴化接枝剂16g，搅拌溶解33min，直到完全溶解；然后降温至-68℃时，再依次加入二氯乙烷1000g，异丁烯473g，异戊二烯12g，搅拌混合至聚合体系温度降到-100℃时，然后将二氯乙烷150g，一氯二异丁基铝4.45g和hcl 0.095g在-95℃条件下，混合陈化30min后，一起加入到聚合体系里搅拌反应2.6hr后，最后加入46g乙醇后，出料凝聚，洗涤，干燥，得到溴化支化丁基橡胶产品。取样分析：制成标准试样,，测试性能见表1。
[0114]
对比例1
[0115]
(1)高分子溴化接枝剂的制备：
[0116]
a大分子溴化剂的制备：其它条件与实施例1相同，不同之处在于：不加入单体异戊二烯进行封端，即：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换2次，向反应釜中依次加入环己烷1000g，溴乙烯1000g，叔十二碳硫醇1.0g，搅拌混合、加热，待反应釜温度达到40℃时加入dcp 0.5g，反应30min直至无游离单体存在时为止，反应完成后经洗涤、烘干，得到大分子溴化剂-1。
[0117]
b高分子溴化接枝剂的制备：其它条件与实施例1相同，不同之处在于：合成过程中不加入大分子溴化剂，而是加入大分子溴化剂-1，其加入量为400g，即：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换2次，向聚合釜中依次加入3000g环己烷，1000g异戊二烯，1.0g thf，升温至40℃，加入12.1mmo1正丁基锂开始反应50min；然后再向聚合釜中加入200g苯乙烯，升温至60℃，反应40min，形成-ir-ps-链段；最后再向聚合釜中加入400g大分子溴化剂-1升温至80℃，反应50min，直至无游离单体存在时为止，胶液经湿法凝聚、烘干，得到高分子溴化接枝剂-1(mn为26120，mw/mn为1.43)。
[0118]
(2)仲位溴化支化丁基橡胶的制备：其它条件与实施例1相同，不同之处在于：仲位溴化支化丁基橡胶的制备过程中不加入高分子溴化接枝剂，而是加入高分子溴化接枝剂-1，其加入量为30g，即：首先在带有夹套的4l不锈钢反应釜中，通氮气置换3次，向聚合釜中加入一氯甲烷700g，环己烷300g，高分子溴化接枝剂-1 30g，搅拌溶解30min，直到完全溶解；然后降温至-60℃时，再依次加入一氯甲烷500g，异丁烯450g，异戊二烯20g，搅拌混合至聚合体系温度降到-90℃时，然后将一氯甲烷100g，倍半乙基氯化铝1.55g和hcl0.016g在-85℃条件下，混合陈化20min后，一起加入到聚合体系里搅拌反应1.0hr后，最后加入25g甲醇后，出料凝聚，洗涤，干燥，得到溴化支化丁基橡胶产品。取样分析：制成标准试样，测试性能见表1。
[0119]
对比例2
[0120]
(1)高分子溴化接枝剂的制备：
[0121]
a大分子溴化剂的制备：同实施例2。
[0122]
b高分子溴化接枝剂的制备：其它条件与实施例2相同，不同之处在于高分子溴化接枝剂的制备过程中不加入大分子溴化剂，而是直接加入小分子溴乙烯，其加入量为430g，即：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换2次，向聚合釜中依次加入3200g环己烷，1000g异戊二烯，1.3g thf，升温至42℃，加入14.3mmo1正丁基锂开始反应53min；然后再向聚合釜中加入220g苯乙烯，升温至62℃，反应43min，形成-ir-ps-链段；最后再向聚合
釜中加入430g溴乙烯，升温至80℃，反应55min，直至无游离单体存在时为止，胶液经湿法凝聚、烘干，得到高分子溴化接枝剂-2(mn为26720，mw/mn为1.51)。
[0123]
(2)仲位溴化支化丁基橡胶的制备：其它条件与实施例2相同，不同之处在于：仲位溴化支化丁基橡胶的制备过程中不加入高分子溴化接枝剂，而是加入高分子溴化接枝剂-2，其加入量为28g，即：首先在带有夹套的4l不锈钢反应釜中，通氮气置换3次，向聚合釜中加入一氯甲烷500g，环己烷500g，高分子溴化接枝剂-2质量28g，搅拌溶解35min，直到完全溶解；然后降温至-64℃时，再依次加入一氯甲烷550g，异丁烯455g，异戊二烯17g，搅拌混合至聚合体系温度降到-91℃时，然后将一氯甲烷110g，倍半乙基氯化铝1.71g和hcl 0.056g在-87℃条件下，混合陈化22min后，一起加入到聚合体系里搅拌反应1.6hr后，最后加入30g甲醇后，出料凝聚，洗涤，干燥，得到溴化支化丁基橡胶产品。取样分析：制成标准试样，测试性能见表1。
[0124]
对比例3
[0125]
(1)高分子溴化接枝剂的制备：
[0126]
a大分子溴化剂的制备：同实施例3。
[0127]
b高分子溴化接枝剂的制备：其它条件与实施例3相同，不同之处在于高分子溴化接枝剂的制备过程中不加入单体苯乙烯，即：首先在带有夹套的15l不锈钢反应釜中，通氩气置换3次，向聚合釜中依次加入3400g环己烷，1000g异戊二烯，1.6g thf，升温至44℃，加入15.2mmo1正丁基锂开始反应56min，形成-ir-链段；最后再向聚合釜中加入450g大分子溴化剂升温至82℃，反应60min，直至无游离单体存在时为止，胶液经湿法凝聚、烘干，得到高分子溴化接枝剂-3(mn为28620，mw/mn为1.42)。
[0128]
(2)仲位溴化支化丁基橡胶的制备：其它条件与实施例3相同，不同之处在于：仲位溴化支化丁基橡胶的制备过程中不加入高分子溴化接枝剂，而是加入高分子溴化接枝剂-3，其加入量为25g，即：首先在带有夹套的4l不锈钢反应釜中，通氮气置换4次，向聚合釜中加入一氯甲烷300g，环己烷500g，高分子溴化接枝剂-3质量25g，搅拌溶解35min，直到完全溶解；然后降温至-68℃时，再依次加入一氯甲烷600g，异丁烯459g，异戊二烯16g，搅拌混合至聚合体系温度降到-92℃时，然后将一氯甲烷120g，倍半乙基氯化铝2.73g和hcl 0.065g在-88℃条件下，混合陈化24min后，一起加入到聚合体系里搅拌反应1.9hr后，最后加入35g甲醇后，出料凝聚，洗涤，干燥，得到溴化支化丁基橡胶产品。取样分析：制成标准试样，测试性能见表1。
[0129]
对比例4
[0130]
(1)仲位溴化支化丁基橡胶的制备：其它条件与实施例4相同，不同之处在于：仲位溴化支化丁基橡胶的制备过程中不加入高分子溴化接枝剂，而是加入小分子溴化剂溴乙烯，其加入量为22g，即：首先在带有夹套的4l不锈钢反应釜中，通氮气置换4次，向聚合釜中加入一氯甲烷330g，环己烷470g，溴乙烯质量22g，搅拌溶解35min，直到完全溶解；然后降温至-68℃时，再依次加入一氯甲烷700g，异丁烯464g，异戊二烯14g，搅拌混合至聚合体系温度降到-94℃时，然后将一氯甲烷130g，倍半乙基氯化铝3.56g和hcl 0.075g在-90℃条件下，混合陈化26min后，一起加入到聚合体系里搅拌反应2.0hr后，最后加入40g甲醇后，出料凝聚，洗涤，干燥，得到溴化支化丁基橡胶产品。取样分析：制成标准试样，测试性能见表1。
[0131]
对比例5
[0132]
(1)高分子溴化接枝剂的制备：
[0133]
a大分子溴化剂的制备：同实施例5。
[0134]
b高分子溴化接枝剂的制备：同实施例5。
[0135]
(2)仲位溴化支化丁基橡胶的制备：其它条件与实施例5相同，不同之处在于：仲位溴化支化丁基橡胶的制备过程中不加入高分子溴化接枝剂，而是加入大分子溴化剂，其加入量为18g，即：首先在带有夹套的4l不锈钢反应釜中，通氮气置换4次，向聚合釜中加入一氯甲烷300g，环己烷200g，大分子溴化剂18g，搅拌溶解35min，直到完全溶解；然后降温至-68℃时，再依次加入一氯甲烷800g，异丁烯469g，异戊二烯13g，搅拌混合至聚合体系温度降到-96℃时，然后将一氯甲烷135g，倍半乙基氯化铝3.91g和hcl 0.086g在-91℃条件下，混合陈化27min后，一起加入到聚合体系里搅拌反应2.3hr后，最后加入43g甲醇后，出料凝聚，洗涤，干燥，得到溴化支化丁基橡胶产品。取样分析：制成标准试样，测试性能见表1。
[0136]
对比例6
[0137]
(1)高分子溴化接枝剂的制备：
[0138]
a大分子溴化剂的制备：同实施例6。
[0139]
b高分子溴化接枝剂的制备：同实施例6。
[0140]
(2)仲位溴化支化丁基橡胶的制备：其它条件与实施例6相同，不同之处在于：仲位溴化支化丁基橡胶的制备过程中高分子溴化接枝剂的加入量为5.0g，即：首先在带有夹套的4l不锈钢反应釜中，通氮气置换5次，向聚合釜中加入一氯甲烷350g，环己烷150g，高分子溴化接枝剂5.0g，搅拌溶解35min，直到完全溶解；然后降温至-68℃时，再依次加入一氯甲烷1000g，异丁烯475g，异戊二烯10g，搅拌混合至聚合体系温度降到-100℃时，然后将一氯甲烷150g，倍半乙基氯化铝4.52g和hcl 0.098g在-95℃条件下，混合陈化30min后，一起加入到聚合体系里搅拌反应3.0hr后，最后加入50g甲醇后，出料凝聚，洗涤，干燥，得到溴化支化丁基橡胶产品。取样分析：制成标准试样，测试性能见表1。
[0141]
表1仲位溴化支化丁基橡胶的性能
[0142]
[0143][0144]
注：t
10
为焦烧时间反映焦烧安全窗口大小；t
90
为正硫化时间反映硫化速度快慢。
[0145]
由表1可知：本发明的溴化支化丁基橡胶即具有宽的分子量分布、较高的硫化速度和低的门尼应力松弛时间，表现出良好的加工和硫化特性，同时又保持较高的拉伸强度和良好的气密性。
[0146]
以上实施例是为了详细说明本发明的技术方案而列举的典型范例，本发明以权利要求及发明内容的保护范围为准，不受所述实施方案的限制，对本发明进行简单替换或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

技术特征：
1.一种仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：s1：将高分子溴化接枝剂加入到混合溶剂中，充分搅拌直至高分子溴化接枝剂完全溶解，得到混合溶液；s2：降温，向步骤s1的混合溶液中依次加入稀释剂、异丁烯和异戊二烯，充分搅拌混合，得到聚合反应体系，再次降温；s3：将稀释剂和共引发剂混合陈化，然后加入到步骤s2的聚合反应体系中充分搅拌反应后，加入终止剂，出料凝聚、洗涤、干燥，得到仲位溴化支化丁基橡胶；其特征在于，所述高分子溴化接枝剂是一种由异戊二烯、苯乙烯和溴乙烯组成的线性嵌段共聚物，其结构通式如式i所示：其中，ir为异戊二烯均聚物嵌段；ps为苯乙烯均聚物嵌段；m和n为重复单元数，m为≥1的整数，n为≥1的整数；所述高分子溴化接枝剂的数均分子量(mn)为27000～45000，重均分子量与数均分子量的比值(mw/mn)为1.57～2.64。2.根据权利要求1所述的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，其特征在于，步骤s1中，所述混合溶剂和高分子溴化接枝剂的质量比为100～200：3～6；所述混合溶剂包括稀释剂和溶剂，所述稀释剂和溶剂的体积比为70～30/30～70。3.根据权利要求1所述的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，其特征在于，步骤s2中，所述降温至温度为-60℃～-80℃；所述再次降温至温度为-100～-90℃。4.根据权利要求1所述的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，其特征在于，步骤s2中，所述稀释剂、异丁烯和异戊二烯的质量比为100～200：90～95：2～4。5.根据权利要求1所述的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，其特征在于，步骤s3中，所述稀释剂、共引发剂和终止剂的质量比为20～30：0.01～1.0：5～10。6.根据权利要求1所述的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，其特征在于，所述高分子溴化接枝剂的制备方法具体包括以下步骤：a大分子溴化剂的制备：以溴乙烯的质量为100份计，首先向惰性气体置换后的反应釜中依次加入溶剂100～200份，溴乙烯100份，分子量调节剂0.1～0.3份，搅拌混合、加热，待反应釜温度达到40～60℃时加入第一引发剂0.05～0.2份，反应2.0～4.0hr，溴乙烯单体转化率达到100％；然后再向反应釜中加入异戊二烯5～10份进行封端，反应30～50min，直至无游离单体存在时为止，反应完成后经洗涤、烘干，得到大分子溴化剂；b高分子溴化接枝剂的制备：以反应单体总质量的百分之百计，首先向惰性气体置换后的反应釜中依次加入300wt％～400wt％溶剂，100wt％异戊二烯，0.1wt％～0.3wt％结构调节剂，升温至40～50℃后，加入第二引发剂反应50～70min；然后再向反应釜中加入20wt％～30wt％苯乙烯，升温至60～70℃，反应40～60min，形成-ir-ps-链段；最后再向反应釜中加入40wt％～60wt％大分子溴化剂，升温至80～85℃，反应50～80min，直至无游离单体存在时为止，反应完成后经湿法凝聚、烘干，得到高分子溴化接枝剂。7.根据权利要求6所述的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，其特征在于，所述分子量
调节剂为叔十碳硫醇、叔十二碳硫醇、叔十四碳硫醇、叔十六碳硫醇中的至少一种，优选叔十二碳硫醇；所述第一引发剂为有机过氧化物，选自二叔丁基过氧化氢、2,5-二甲基-2,5-二叔丁基过氧化己烷、二叔丁基过氧化物、过氧化二异丙苯中的至少一种，优选过氧化二异丙苯；所述结构调节剂为极性有机化合物，选自极性有机化合物选自二乙二醇二甲醚、四氢呋喃、乙醚、乙基甲醚、苯甲醚、二苯醚、乙二醇二甲醚、三乙胺中的至少一种，优选四氢呋喃。8.根据权利要求6所述的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，其特征在于，所述第二引发剂为烃基单锂化合物rli，选自正丁基锂、仲丁基锂、甲基丁基锂、苯基丁基锂、萘锂、环己基锂、十二烷基锂中的一种，优选正丁基锂。9.根据权利要求2或6所述的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，其特征在于，所述溶剂为戊烷、己烷、辛烷、庚烷、环己烷、苯、甲苯、二甲苯和乙苯中的至少一种，优选环己烷。10.根据权利要求1所述的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，其特征在于，所述稀释剂为卤代烷烃，选自一氯甲烷、二氯甲烷、四氯化碳、二氯乙烷、四氯丙烷、七氯丙烷、一氟甲烷、二氟甲烷、四氟乙烷、六氟化碳、氟丁烷中的至少一种，优选一氯甲烷。11.根据权利要求1所述的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，其特征在于，所述共引发剂由烷基卤化铝和质子酸按比例复配组成；所述烷基卤化铝选自一氯二乙基铝、一氯二异丁基铝、二氯甲基铝、倍半乙基氯化铝、倍半异丁基氯化铝、二氯正丙基铝、二氯异丙基铝、二甲基氯化铝和乙基氯化铝中的至少一种，优选倍半乙基氯化铝；所述质子酸选自hci、hf、hbr、h2so4、h2co3、h3po4和hno3中的一种，优选hci；所述质子酸与烷基卤化铝的摩尔比为0.01:1～0.1:1。12.根据权利要求1所述的仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，其特征在于，所述终止剂为甲醇、乙醇和丁醇中的至少一种。

技术总结
本发明公开了一种仲位溴化支化丁基橡胶的制备方法，该制备方法包括将高分子溴化接枝剂加入到混合溶剂中，充分搅拌直至高分子溴化接枝剂完全溶解，得到混合溶液；降温，向混合溶液中依次加入稀释剂、异丁烯和异戊二烯，充分搅拌混合，得到聚合反应体系，再次降温；将稀释剂和共引发剂混合陈化，然后加入到聚合反应体系中充分搅拌反应后，加入终止剂，出料凝聚、洗涤、干燥，得到仲位溴化支化丁基橡胶；高分子溴化接枝剂是一种由异戊二烯、苯乙烯和溴乙烯组成的线性嵌段共聚物。本发明的制备方法不仅解决了丁基橡胶在加工过程中丁基橡胶应力松驰速率慢的问题，而且保持了足够的生胶强度和良好的气密性，赋予了物理机械性能和硫化加工性能的平衡。能的平衡。


技术研发人员：徐典宏 牛承祥 赵燕 王在花 孟令坤 燕鹏华 魏绪玲
受保护的技术使用者：中国石油天然气股份有限公司
技术研发日：2021.12.29
技术公布日：2023/7/13