一种混铁炉耐火砖内衬砌筑方法与流程

1.本发明涉及工业炉的施工技术领域，具体是一种混铁炉耐火砖内衬砌筑方法。


背景技术：

2.混铁炉是贮存铁水的热工设备，位于高炉和转炉之间，通过混铁炉贮存铁水，使铁水的供应与转炉的需要相平衡。混铁炉的形状为两段呈球面，侧面带有出铁口的卧式筒体，外面用钢板包覆，支在2-3个摇架上，通过弧形辊圈由基础来支撑。炉体由炉底、炉墙、出铁口、炉顶等部位组成。炉墙又分为前墙、后墙、两端墙和出铁口间墙；炉底分为罐底和出铁口底；炉顶分为混铁炉顶和出铁口顶。
3.混铁炉耐火内衬长期承受1300℃左右的铁水浸泡、冲刷，因此混铁炉耐火内衬应具有良好的耐浸润性，耐冲刷性和抗渣侵蚀性。以往混铁炉耐火内衬，包括全浇注料或耐火砖与浇注料结合的耐火内衬，都不太耐浸润、不太耐冲刷，导致生产不到一年就出现炉墙垮塌或被铁水浸润，严重影响生产。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于克服上述缺陷，提出一种具有较高抗冲刷性、便于检修，可以整体延长其耐火砖内衬使用寿命的混铁炉耐火砖内衬砌筑方法。
5.为了达到上述目的，本发明是这样实现的：一种混铁炉耐火砖内衬砌筑方法，包括混铁炉试运转合格、在水平零位锁死、测量放线、铺设绝热层、炉底永久层砌筑、炉底工作层砌筑、搭设操作平台、前后墙工作层砌筑、出铁口底与墙工作层砌筑、出铁沟嘴壳安装、更换拱脚板、端墙砌筑、出铁沟拱顶砌筑、支设拱顶拱胎、拱顶砌筑、拆除拱顶拱胎、嵌缝、拆除操作平台、清扫炉内垃圾、安装烘炉管、烘炉；其中，测量放线：混铁炉试运转合格、在水平零位锁死，切断电源；测量并把混铁炉的纵、横中心线及返平层线标记在炉壳上；炉底砌筑：炉底耐火内衬结构为两层厚10mm的隔热陶瓷纤维板，三层粘土砖依次为厚度40mm、厚度65mm、厚度115mm，两层镁砖厚度为230mm；各砖层的砌筑方向与炉子纵中心线平行，由中间向四周方向砌筑，上下层的砖互相错缝砌筑；砌筑过程中用样板检查砌体的弧度，使辐射缝符合半径线的方向；先在炉底紧帖炉壳铺两层隔热板；然后平砌一层厚度40mm粘土砖，再平砌一层厚度65mm粘土砖，再侧砌一层厚度115mm粘土砖，粘土砖的长度方向垂直于端墙；最后以炉底纵向中心线为基准，向前后墙两侧立砌两层镁砖，厚度为460mm，每个砖缝不超过1mm；第一层镁砖与两端墙陶瓷纤维板相接，第二层镁砖砌筑时留出端墙的位置，炉底第二层镁砖砌成活底，与端墙要严密接触；炉底砌至返平层高度时，使前后墙和两端墙的相应砖层高度一致，保证前后墙与端墙能够顺利咬成一体；纵向方向每隔4块砖夹2片1mm硬纸板，横向每隔5列砖之间夹1片1mm硬纸板；砌筑完最后一层镁砖后用镁质火泥填
充砖缝；出铁口砌筑：出铁口底耐火内衬结构为两层厚10mm的隔热陶瓷纤维板，一层粘土砖依次为厚度40mm；两层高铝砖，厚度65mm、厚度115mm，出铁口底部工作层采用两层铝碳化硅砖，厚度都为230mm；出铁口拱顶采用镁铝砖及粘土砖砌筑；砌筑前找好出铁口中心线，按设计尺寸和角度拉线，然后再开始铺砌保温板，粘土砖；铝碳化硅砖砌筑时先砌筑第1、2层的底，再起砌筑前墙；底和前墙穿插砌筑；出铁口底部工作层长边方向要垂直于出铁方向，出铁口拱顶里端用镁铝砖湿砌；出铁口肩墙采用大直型铝碳化硅砖和前墙交错砌筑成整体；出铁口肩墙砌筑在出铁口底的最下面两层砖上，出铁口底的工作层砖砌筑成活底，以便检修，并且该层底砖砌筑方向应垂直于铁水流动方向；出铁口肩墙左右1m范围内及出铁口底和墙不留膨胀缝；炉墙砌筑：前后炉墙耐火内衬结构为厚20mm的隔热陶瓷纤维毡、厚115mm粘土砖、烧成镁砖、铝碳化硅砖。端墙耐火内衬结构厚20mm的隔热陶瓷纤维毡、粘土砖、80mm膨胀缝填充镁砂、两层铝碳化硅碳砖，厚度460mm；前后墙，端墙与出铁口同时砌筑，砖层应一致，交角处咬砌成一体，上下层错缝砌筑；前后墙标高一致，避免砌筑拱顶时出现扭曲及三角缝；前后墙返平砖与端墙找平层在同一平面，使墙四角交错砌筑为整体；端墙为弧形墙，砌体以金属炉壳为导面；工作面应以样板随时检查砌体的弧度，使辐射缝符合半径线方向；端墙工作面的上下出台要符合规定的圆弧，端墙烧嘴和看火孔周围的工作层砖应紧靠炉壳砌筑；炉顶砌筑：混铁炉顶砌筑前检查拱脚板安装角度，检查合格后支设拱胎；拱胎上用高铝砖湿砌，从两端开始，向中间砌筑，加工砖合门，每环高铝砖留3块锁砖，高铝砖上再砌筑一层粘土砖，高铝砖采用高铝火泥砌筑，粘土砖采用粘土火泥砌筑，上下层竖缝错开，炉顶最上层靠炉壳钢板处，全部采用隔热填料填充，每砌筑3-4环拱顶后进行隔热填料填塞；在端墙与拱顶之间的缝隙用高铝浇注料填充密实；出铁口顶依次砌筑一层镁铝砖和一层粘土砖，然后用隔热料填充粘土砖与小拱炉壳之间的缝隙；与炉顶拱顶连接的部位采用加工砖的方式紧密连接；烘炉：烘炉时，炉内温度在200℃以下采用木材加热，烘炉20小时；当炉内温度上升到200℃以后，采用临时煤气燃烧加热，升温速度15℃/h，炉内温度上升到600℃时，保温24小时，然后采用炉内本身烧嘴进行加热，升温速度20℃/h，升温到1280℃后,保温24小时投产使用。
6.本方法采用镁砖、铝碳化硅砌筑混铁炉耐火内衬，其耐浸润性，耐冲刷性和抗渣侵蚀性强。前后墙与端墙、炉墙与炉底每层交叉咬砌，咬成一体，保证耐浸润性；出铁口两侧的肩墙采用大直型铝碳化硅砖和前墙交错砌筑成整体，提高抗冲刷性。另外，炉底工作层镁砖及出铁口最上层铝碳化硅砖砌成活底，便于检修。与现有方法相比，施工方便，节省时间，提高混铁炉耐火内衬耐浸润性、耐冲刷性，延长使用寿命。
附图说明
7.图1为炉体结构示意图。
8.图2为图1中的a-a向视图。
9.（1-炉顶，2-后墙，3-返平层，4-炉底，5-出铁口，6-出铁口拱顶，7-端墙，8-前墙，9-出铁口肩墙）。
具体实施方式
10.以下通过具体实施例进一步说明本发明。
11.如图1所示，一种混铁炉耐火砖内衬砌筑方法，包括混铁炉试运转合格、在水平零位锁死、测量放线、铺设绝热层、炉底永久层砌筑、炉底工作层砌筑、搭设操作平台、前后墙工作层砌筑、出铁口底与墙工作层砌筑、出铁沟嘴壳安装、更换拱脚板、端墙砌筑、出铁沟拱顶砌筑、支设拱顶拱胎、拱顶砌筑、拆除拱顶拱胎、嵌缝、拆除操作平台、清扫炉内垃圾、安装烘炉管、烘炉；其中，测量放线：混铁炉试运转合格、在水平零位锁死，切断电源；测量并把混铁炉的纵、横中心线及返平层线标记在炉壳上；炉底砌筑：炉底耐火内衬结构为两层厚10mm的隔热陶瓷纤维板，三层粘土砖依次为厚度40mm、厚度65mm、厚度115mm，两层镁砖厚度为230mm；各砖层的砌筑方向与炉子纵中心线平行，由中间向四周方向砌筑，上下层的砖互相错缝砌筑；砌筑过程中用样板检查砌体的弧度，使辐射缝符合半径线的方向；先在炉底紧帖炉壳铺两层隔热板；然后平砌一层厚度40mm粘土砖，再平砌一层厚度65mm粘土砖，再侧砌一层厚度115mm粘土砖，粘土砖的长度方向垂直于端墙；最后以炉底纵向中心线为基准，向前后墙两侧立砌两层镁砖，厚度为460mm，每个砖缝不超过1mm；第一层镁砖与两端墙陶瓷纤维板相接，第二层镁砖砌筑时留出端墙的位置，炉底第二层镁砖砌成活底，与端墙要严密接触；炉底砌至返平层高度时，使前后墙和两端墙的相应砖层高度一致，保证前后墙与端墙能够顺利咬成一体；纵向方向每隔4块砖夹2片1mm硬纸板，横向每隔5列砖之间夹1片1mm硬纸板；砌筑完最后一层镁砖后用镁质火泥填充砖缝；出铁口砌筑：出铁口底耐火内衬结构为两层厚10mm的隔热陶瓷纤维板，一层粘土砖依次为厚度40mm；两层高铝砖，厚度65mm、厚度115mm，出铁口底部工作层采用两层铝碳化硅砖，厚度都为230mm；出铁口拱顶采用镁铝砖及粘土砖砌筑；砌筑前找好出铁口中心线，按设计尺寸和角度拉线，然后再开始铺砌保温板，粘土砖；铝碳化硅砖砌筑时先砌筑第1、2层的底，再起砌筑前墙；底和前墙穿插砌筑；出铁口底部工作层长边方向要垂直于出铁方向，出铁口拱顶里端用镁铝砖湿砌；出铁口肩墙采用大直型铝碳化硅砖和前墙交错砌筑成整体；出铁口肩墙砌筑在出铁口底的最下面两层砖上，出铁口底的工作层砖砌筑成活底，以便检修，并且该层底砖砌筑方向应垂直于铁水流动方向；出铁口肩墙左右1m范围内及出铁口底和墙不留膨胀缝；炉墙砌筑：前后炉墙耐火内衬结构为厚20mm的隔热陶瓷纤维毡、厚115mm粘土砖、烧成镁砖、铝碳化硅砖。端墙耐火内衬结构厚20mm的隔热陶瓷纤维毡、粘土砖、80mm膨胀缝填充镁砂、两层铝碳化硅碳砖，厚度460mm；前后墙，端墙与出铁口同时砌筑，砖层应一致，交角处咬砌成一体，上下层错缝砌筑；前后墙标高一致，避免砌筑拱顶时出现扭曲及三角缝；前后墙返平砖与端墙找平层在同一平面，使墙四角交错砌筑为整体；端墙为弧形墙，砌体以金属炉壳为导面；工作面应以样板随时检查砌体的弧度，使辐射缝符合半径线方向；端墙工
作面的上下出台要符合规定的圆弧，端墙烧嘴和看火孔周围的工作层砖应紧靠炉壳砌筑；炉顶砌筑：混铁炉顶砌筑前检查拱脚板安装角度，检查合格后支设拱胎；拱胎上用高铝砖湿砌，从两端开始，向中间砌筑，加工砖合门，每环高铝砖留3块锁砖，高铝砖上再砌筑一层粘土砖，高铝砖采用高铝火泥砌筑，粘土砖采用粘土火泥砌筑，上下层竖缝错开，炉顶最上层靠炉壳钢板处，全部采用隔热填料填充，每砌筑3-4环拱顶后进行隔热填料填塞；在端墙与拱顶之间的缝隙用高铝浇注料填充密实；出铁口顶依次砌筑一层镁铝砖和一层粘土砖，然后用隔热料填充粘土砖与小拱炉壳之间的缝隙；与炉顶拱顶连接的部位采用加工砖的方式紧密连接；烘炉：烘炉时，炉内温度在200℃以下采用木材加热，烘炉20小时；当炉内温度上升到200℃以后，采用临时煤气燃烧加热，升温速度15℃/h，炉内温度上升到600℃时，保温24小时，然后采用炉内本身烧嘴进行加热，升温速度20℃/h，升温到1280℃后,保温24小时投产使用。
12.本方法采用镁砖、铝碳化硅砌筑混铁炉耐火内衬耐浸润性，耐冲刷性和抗渣侵蚀性强。前后墙与端墙、炉墙与炉底每层交叉咬砌，咬成一体，保证耐浸润性；出铁口两侧的肩墙采用大直型铝碳化硅砖和前墙交错砌筑成整体，提高抗冲刷性。另外，炉底工作层镁砖及出铁口最上层铝碳化硅砖砌成活底，便于检修。与现有方法相比，施工方便，节省时间，提高混铁炉耐火内衬耐浸润性、耐冲刷性，延长使用寿命。

技术特征：
1.一种混铁炉耐火砖内衬砌筑方法，其特征是：包括混铁炉试运转合格、在水平零位锁死、测量放线、铺设绝热层、炉底永久层砌筑、炉底工作层砌筑、搭设操作平台、前后墙工作层砌筑、出铁口底与墙工作层砌筑、出铁沟嘴壳安装、更换拱脚板、端墙砌筑、出铁沟拱顶砌筑、支设拱顶拱胎、拱顶砌筑、拆除拱顶拱胎、嵌缝、拆除操作平台、清扫炉内垃圾、安装烘炉管、烘炉；其中，测量放线：混铁炉试运转合格、在水平零位锁死，切断电源；测量并把混铁炉的纵、横中心线及返平层线标记在炉壳上；炉底砌筑：炉底耐火内衬结构为两层厚10mm的隔热陶瓷纤维板，三层粘土砖依次为厚度40mm、厚度65mm、厚度115mm，两层镁砖厚度为230mm；各砖层的砌筑方向与炉子纵中心线平行，由中间向四周方向砌筑，上下层的砖互相错缝砌筑；砌筑过程中用样板检查砌体的弧度，使辐射缝符合半径线的方向；先在炉底紧帖炉壳铺两层隔热板；然后平砌一层厚度40mm粘土砖，再平砌一层厚度65mm粘土砖，再侧砌一层厚度115mm粘土砖，粘土砖的长度方向垂直于端墙；最后以炉底纵向中心线为基准，向前后墙两侧立砌两层镁砖，厚度为460mm，每个砖缝不超过1mm；第一层镁砖与两端墙陶瓷纤维板相接，第二层镁砖砌筑时留出端墙的位置，炉底第二层镁砖砌成活底，与端墙要严密接触；炉底砌至返平层高度时，使前后墙和两端墙的相应砖层高度一致，保证前后墙与端墙能够顺利咬成一体；纵向方向每隔4块砖夹2片1mm硬纸板，横向每隔5列砖之间夹1片1mm硬纸板；砌筑完最后一层镁砖后用镁质火泥填充砖缝；出铁口砌筑：出铁口底耐火内衬结构为两层厚10mm的隔热陶瓷纤维板，一层粘土砖依次为厚度40mm；两层高铝砖，厚度65mm、厚度115mm，出铁口底部工作层采用两层铝碳化硅砖，厚度都为230mm；出铁口拱顶采用镁铝砖及粘土砖砌筑；砌筑前找好出铁口中心线，按设计尺寸和角度拉线，然后再开始铺砌保温板，粘土砖；铝碳化硅砖砌筑时先砌筑第1、2层的底，再起砌筑前墙；底和前墙穿插砌筑；出铁口底部工作层长边方向要垂直于出铁方向，出铁口拱顶里端用镁铝砖湿砌；出铁口肩墙采用大直型铝碳化硅砖和前墙交错砌筑成整体；出铁口肩墙砌筑在出铁口底的最下面两层砖上，出铁口底的工作层砖砌筑成活底，以便检修，并且该层底砖砌筑方向应垂直于铁水流动方向；出铁口肩墙左右1m范围内及出铁口底和墙不留膨胀缝；炉墙砌筑：前后炉墙耐火内衬结构为厚20mm的隔热陶瓷纤维毡、厚115mm粘土砖、烧成镁砖、铝碳化硅砖；端墙耐火内衬结构厚20mm的隔热陶瓷纤维毡、粘土砖、80mm膨胀缝填充镁砂、两层铝碳化硅碳砖，厚度460mm；前后墙，端墙与出铁口同时砌筑，砖层应一致，交角处咬砌成一体，上下层错缝砌筑；前后墙标高一致，避免砌筑拱顶时出现扭曲及三角缝；前后墙返平砖与端墙找平层在同一平面，使墙四角交错砌筑为整体；端墙为弧形墙，砌体以金属炉壳为导面；工作面应以样板随时检查砌体的弧度，使辐射缝符合半径线方向；端墙工作面的上下出台要符合规定的圆弧，端墙烧嘴和看火孔周围的工作层砖应紧靠炉壳砌筑；炉顶砌筑：混铁炉顶砌筑前检查拱脚板安装角度，检查合格后支设拱胎；拱胎上用高铝砖湿砌，从两端开始，向中间砌筑，加工砖合门，每环高铝砖留3块锁砖，高铝砖上再砌筑一层粘土砖，
高铝砖采用高铝火泥砌筑，粘土砖采用粘土火泥砌筑，上下层竖缝错开，炉顶最上层靠炉壳钢板处，全部采用隔热填料填充，每砌筑3-4环拱顶后进行隔热填料填塞；在端墙与拱顶之间的缝隙用高铝浇注料填充密实；出铁口顶依次砌筑一层镁铝砖和一层粘土砖，然后用隔热料填充粘土砖与小拱炉壳之间的缝隙；与炉顶拱顶连接的部位采用加工砖的方式紧密连接；烘炉：烘炉时，炉内温度在200℃以下采用木材加热，烘炉20小时；当炉内温度上升到200℃以后，采用临时煤气燃烧加热，升温速度15℃/h，炉内温度上升到600℃时，保温24小时，然后采用炉内本身烧嘴进行加热，升温速度20℃/h，升温到1280℃后，保温24小时投产使用。

技术总结
本发明是一种混铁炉耐火砖内衬砌筑方法；包括混铁炉试运转合格、在水平零位锁死、测量放线、铺设绝热层、炉底永久层砌筑、炉底工作层砌筑、搭设操作平台、前后墙工作层砌筑、出铁口底与墙工作层砌筑、出铁沟嘴壳安装、更换拱脚板、端墙砌筑、出铁沟拱顶砌筑、支设拱顶拱胎、拱顶砌筑、拆除拱顶拱胎、嵌缝、拆除操作平台、清扫炉内垃圾、安装烘炉管、烘炉。本方法采用镁砖、铝碳化硅砌筑混铁炉耐火内衬，其耐浸润性，耐冲刷性和抗渣侵蚀性强。前后墙与端墙、炉墙与炉底每层交叉咬砌，咬成一体，保证耐浸润性；出铁口两侧肩墙采用大直型铝碳化硅砖和前墙交错砌筑成整体，提高抗冲刷性。炉底工作层镁砖及出铁口最上层铝碳化硅砖砌成活底，便于检修。修。修。


技术研发人员：任社安 李志芬 雷智慧 王朝伟
受保护的技术使用者：五冶集团上海有限公司
技术研发日：2023.03.16
技术公布日：2023/7/12