一种竹绒毛浆制备方法及竹绒毛浆与流程

1.本技术涉及绒毛浆制造技术领域，具体涉及一种竹绒毛浆制备方法。


背景技术：

2.近年来，全球绒毛浆的需求量以每年5％的速度增长，我国一年的绒毛浆需求量已达到了数百万吨，但是绒毛浆主要仍然依靠木纤维，特别是针叶木纤维，通过研究发现，竹浆纤维在垫层厚度方面等方面接近于针叶浆，使得通过竹浆纤维向绒毛浆纤维转化具有最为便捷的手段和可能，通过制备竹绒毛浆推动竹浆产业进入更高附加值应用领域。
3.目前已经有机构对竹浆用于绒毛浆制备进行了研究和应用，为了满足绒毛浆在起绒、蓬松、吸水等方面的性能要求，通常采取筛分处理的方式对浆料进行预处理，更确切的说需要在制浆或抄造过程中通过筛分处理的方式去除竹浆中的杂细胞和细小纤维，比如文献号为cn114687234a，名称为：一种利用竹子制备绒毛浆的方法及其制备的绒毛浆的专利文献记载的方法，及，文献号为cn114855496a，名称为：竹绒毛浆制备工艺及其制品的专利文献记载的方法，但是这种方式会带来筛分后的短纤难以消化处理问题，需要一种可以不经过筛分处理过程也可达到绒毛浆基本性能要求的竹绒毛浆制备方法。


技术实现要素：

4.本技术提供一种竹绒毛浆制备方法，包括如下步骤：
5.s1：竹片机械处理：提供竹片，并对竹片进行机械压溃，使其出现明显裂纹；
6.s2：压力低温碱预浸渍：对机械处理后的竹片加入碱液进行浸渍得到浸渍料，浸渍温度40～60℃，浸渍碱液浓度30g/l～100g/l，浸渍时间60～120min，浸渍固液比1：2～1：5，采用压缩空气进行加压至0.7～0.9mpa，所述碱液包括：氢氧化钠、制浆用白液其中任意一种或两种组合；
7.s3：对浸渍料进行蒸汽升温蒸煮、降温、喷放、漂白及抄造得到竹绒毛浆。
8.其中，在压力低温碱预浸渍过程中不加入黑液。
9.其中，在整个蒸煮过程中总有效碱为18％～20％，同时，在预浸渍过程中即加入100％总碱。
10.其中，在蒸汽升温蒸煮时，不回收预浸液，直接加黑液调液比1:4，通蒸汽加热升温进行碱煮。
11.其中，在蒸汽升温蒸煮时采用蒸汽进行加压至0.7～0.9mpa，保温120～180min，打循环。
12.其中，经过蒸煮、降温及喷放后得到竹浆，将竹浆送入氧气脱木素工序，再经过d0-eop-d1工序完成漂白，得到漂白竹浆。
13.其中，在步骤压力低温碱预浸渍时，浸渍温度60℃，浸渍碱液浓度100g/l，浸渍时间90min，浸渍固液比1：2，采用压缩空气进行加压至0.7mpa，碱液采用氢氧化钠。
14.其中，在步骤压力低温碱预浸渍中：浸渍温度40℃，浸渍碱液浓度90g/l，浸渍时间
120min，浸渍固液比1：5，采用压缩空气进行加压至0.9mpa，碱液采用氢氧化钠。
15.本发明同时还提供一种竹绒毛浆，采用上述的制备方法制备。
16.有益效果：本技术实施例提供一种竹绒毛浆制备方法，包括如下步骤：竹片机械处理；压力低温碱预浸渍：对机械处理后的竹片加入碱液进行浸渍得到浸渍料，浸渍温度40～60℃，浸渍碱液浓度30g/l～100g/l，浸渍时间60～120min，浸渍固液比1：2～1：5，采用压缩空气进行加压至0.7～0.9mpa，所述碱液包括：氢氧化钠、制浆用白液其中任意一种或两种组合；：对浸渍料进行蒸汽升温蒸煮、降温、喷放、漂白及抄造得到竹绒毛浆，在该方法中通过采用压力低温碱预浸渍步骤，制得的绒毛浆其起绒性能能够略优于或至少能够与筛分技术得到的竹绒毛浆相当，吸收性能接近筛分技术得到的绒毛浆，通过这种方式可以不用经过筛分处理从而避免短纤难以消化处理问题。
17.说明书附图
18.图1：实施例1所得竹绒毛浆经过疏解50s后的图片；
19.图2：实施例2所得竹绒毛浆经过疏解50s后的图片；
20.图3：对比例1所得竹绒毛浆经过疏解60s后的图片；
21.图4：对比例2所得竹绒毛浆经过疏解60s后的图片；
22.图5：对比例2所得竹绒毛浆经过疏解120s后的图片；
23.图6：对比例3所得竹绒毛浆经过疏解60s后的图片；
具体实施方式
24.下面结合实施例，对本技术作进一步的详细描述。特别指出的是，以下实施例仅用于说明本技术，但不对本技术的范围进行限定。同样的，以下实施例仅为本技术的部分实施例而非全部实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
25.在下述描述中涉及的竹片制浆术语/参数/指标定义如下：
26.绝干浆：不含任何水分的固体浆料。
27.用碱量：指蒸煮液中，活性碱用量对绝干原料质量的百分比。
28.活性碱：指naoh+na2s，均以na2o表示。
29.有效碱：指naoh+1/2na2s，均以na2o表示。
30.本技术提供了一种竹绒毛浆制备方法，所述绒毛浆制备方法包括如下步骤：
31.s1：竹片机械处理：提供竹片，并对竹片进行机械压溃，使其出现明显裂纹。
32.其中，所述的竹片采用竹材进行分切得到长18～55mm、宽10～20mm的竹片形态，所述竹材选自慈竹、绵竹、撑绿竹、龙竹等竹片厚度较薄的竹种中的至少一种。
33.其中，所述的竹材可以选自2年生以上的上述竹材，优选选自2～3年生的上述竹材。
34.s2：压力低温碱预浸渍：对机械处理后的竹片加入碱液进行浸渍得到浸渍料，浸渍温度40～60℃，浸渍碱液浓度30g/l～100g/l，浸渍时间60～120min，浸渍固液比1：2～1：5，采用压缩空气进行加压至0.7～0.9mpa，所述碱液包括：氢氧化钠、制浆用白液其中任意一种或两种组合；
35.其中，在预浸渍之前先将竹片装入蒸煮锅内，压力低温碱预浸渍过程中采用压缩
空气进行加压，并且在该过程中不加入黑液。
36.其中，在整个蒸煮过程中总有效碱为18％～20％，同时，在预浸渍过程中即加入100％总碱。
37.s3：对浸渍料进行蒸汽升温蒸煮、降温、喷放、漂白及抄造得到竹绒毛浆。
38.其中，在蒸汽升温蒸煮时采用蒸汽进行加压至0.7～0.9mpa，保温120～180min，打循环。
39.其中，在蒸汽升温蒸煮时，可以不回收预浸液，直接加黑液调液比1:4，通蒸汽加热升温进行碱煮。
40.其中，降温、喷放：待锅内温度降到100℃以下，泵出锅内的竹浆。
41.漂白：将竹浆送入氧气脱木素工序，再经过d
0-e
op-d1工序完成漂白，得到漂白竹浆。
42.本步骤中，氧气脱木素结合二氧化氯漂白工艺得到的竹浆单根纤维强度高，弹性强，后期浆板起绒易分散，不易被起绒器扯断纤维。
43.进一步的，所述氧气脱木素工序包括一段氧气脱木素和二段氧气脱木素，具体的，所述原色竹浆经过o
1-o
2-d
0-e
op-d1工序完成漂白，得到所述漂白竹浆。
44.氧气脱木素亦称氧漂或氧预漂，即在碱性条件下由氧气与木素发生氧化反应，使木素降解并溶于碱性溶液中，两段氧气脱木素技术是根据氧气脱木素反应动力学原理，以较温和的氧化降解反应条件，在保证纤维素不受过度降解前提下，脱除更多木素，提高漂白的效率和效果。
45.绒毛浆抄造：泵送所述漂白竹浆至绒毛浆制造工序，制得竹绒毛浆。
46.下面通过具体实施例来进一步说明：
47.实施例1：
48.s11：竹片机械处理：提供竹片，并对竹片进行机械压溃，使其出现明显裂纹，其中，竹材为慈竹，竹片长18～55mm、宽10～20mm。
49.s12：压力低温碱预浸渍：对机械处理后的竹片加入碱液进行浸渍得到浸渍料，浸渍温度60℃，浸渍碱液浓度100g/l，浸渍时间90min，浸渍固液比1：2，采用压缩空气进行加压至0.7mpa，碱液采用氢氧化钠。
50.s13：对浸渍料进行蒸汽升温蒸煮、降温、喷放、漂白及抄造得到竹绒毛浆。
51.实施例2：
52.在步骤压力低温碱预浸渍中：浸渍温度40℃，浸渍碱液浓度90g/l，浸渍时间120min，浸渍固液比1：5，采用压缩空气进行加压至0.9mpa，碱液采用氢氧化钠，其余步骤与实施例1相同。
53.对比例1：
54.采用传统的dds蒸煮工艺；
55.对比例2：
56.在传统的dds蒸煮工艺上强化温充低保，具体为总有效碱13.3％，碱分配：lc0.8：ic9.3：mc3.2，ic时间60min,125℃保温120min，高保温160℃，总有效时间260min。
57.对比例3：
58.采用传统的dds蒸煮工艺上进行筛分处理，其中，在筛分处理时，采用0.1～0.5mm
的微孔筛进行筛分处理。
59.对各方式得到的绒毛浆进行性能检测，具体如下表：
[0060][0061][0062]
从上述各方式的对比来看：
[0063]
在起绒性能方面：从起绒性关键指标看，实施例1最优，实施例2与采用筛分技术的对比例3的效果基本相当，实施例1及实施例2相对于采用常规技术的对比例1及对比例2有显著改善。
[0064]
在吸收性能指标方面：
[0065]
干蓬松度：对比例3(筛分处理)＞实施例1＞实施例2＞对比例2＞对比例1；
[0066]
吸水速度：实施例1＞对比例3(筛分处理)＞实施例2＝对比例2＞对比例1，
[0067]
吸水量：对比例3(筛分处理)＞实施例1＞实施例2＞对比例2＞对比例1。
[0068]
在上述描述中“＞”表示优于，干蓬松度、吸水时间、吸水量的技术性能指标按《gb/t21331～2021绒毛浆》中附录b提供的测试方法进行测试。
[0069]
申请人研究发现，压力可提升碱液向竹片渗透效率，高浓碱在较低温度下能溶出部分半纤维，但不会损伤纤维素，这样既提升了效率，又保障了纤维的弹性，同时半纤维素的溶出又能降低抄造时纤维结合力，易于起绒，结合上述对比可以看到，本技术提供的技术方案通过采用压力低温碱预浸渍步骤之后，制得的绒毛浆其起绒性能能够略优于或至少能够与筛分技术得到的竹绒毛浆相当，吸收性能接近筛分技术得到的绒毛浆，通过这种方式可以不用经过筛分处理从而避免短纤难以消化处理问题。
[0070]
本发明同时还提供一种竹绒毛浆，采用上述的制备方法制备。
[0071]
以上所述仅为本技术的实施例，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。

技术特征：
1.一种竹绒毛浆的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：s1：竹片机械处理：提供竹片，并对竹片进行机械压溃，使其出现明显裂纹；s2：压力低温碱预浸渍：对机械处理后的竹片加入碱液进行浸渍得到浸渍料，浸渍温度40～60℃，浸渍碱液浓度30g/l～100g/l，浸渍时间60～120min，浸渍固液比1：2～1：5，采用压缩空气进行加压至0.7～0.9mpa，所述碱液包括：氢氧化钠、制浆用白液其中任意一种或两种组合；s3：对浸渍料进行蒸汽升温蒸煮、降温、喷放、漂白及抄造得到竹绒毛浆。2.如权利要求1所述的竹绒毛浆的制备方法，其特征在于，在压力低温碱预浸渍过程中不加入黑液。3.如权利要求2所述的竹绒毛浆的制备方法，其特征在于，在整个蒸煮过程中总有效碱为18％～20％，同时，在预浸渍过程中即加入100％总碱。4.如权利要求3所述的竹绒毛浆的制备方法，其特征在于，在蒸汽升温蒸煮时，不回收预浸液，直接加黑液调液比1:4，通蒸汽加热升温进行碱煮。5.如权利要求3所述的竹绒毛浆的制备方法，其特征在于，在蒸汽升温蒸煮时采用蒸汽进行加压至0.7～0.9mpa，保温120～180min，打循环。6.如权利要求3所述的竹绒毛浆的制备方法，其特征在于，经过蒸煮、降温及喷放后得到竹浆，将竹浆送入氧气脱木素工序，再经过d
0-e
op-d1工序完成漂白，得到漂白竹浆。7.如权利要求3所述的竹绒毛浆的制备方法，其特征在于，在步骤压力低温碱预浸渍时，浸渍温度60℃，浸渍碱液浓度100g/l，浸渍时间90min，浸渍固液比1：2，采用压缩空气进行加压至0.7mpa，碱液采用氢氧化钠。8.如权利要求3所述的竹绒毛浆的制备方法，其特征在于，在步骤压力低温碱预浸渍中：浸渍温度40℃，浸渍碱液浓度90g/l，浸渍时间120min，浸渍固液比1：5，采用压缩空气进行加压至0.9mpa，碱液采用氢氧化钠。9.一种竹绒毛浆，其特征在于，采用如权利要1～8中任一权利要求所述的制备方法制备。

技术总结
本申请实施例提供一种竹绒毛浆制备方法，包括如下步骤：竹片机械处理；压力低温碱预浸渍：对机械处理后的竹片加入碱液进行浸渍得到浸渍料，浸渍温度40～60℃，浸渍碱液浓度30g/l～100g/l，浸渍时间60～120min，浸渍固液比1：2～1：5，采用压缩空气进行加压至0.7～0.9MPa，所述碱液包括：氢氧化钠、制浆用白液其中任意一种或两种组合；对浸渍料进行蒸汽升温蒸煮、降温、喷放、漂白及抄造得到竹绒毛浆，在该方法中通过采用压力低温碱预浸渍步骤，制得的绒毛浆其起绒性能能够略优于或至少能够与筛分技术得到的竹绒毛浆相当，吸收性能接近筛分技术得到的绒毛浆，通过这种方式可以不用经过筛分处理从而避免短纤难以消化处理问题。处理从而避免短纤难以消化处理问题。处理从而避免短纤难以消化处理问题。


技术研发人员：吴和岭 陈丙才 李晓琴
受保护的技术使用者：泰盛科技（集团）股份有限公司
技术研发日：2023.04.18
技术公布日：2023/7/12