一种微通道平行流管的涡流检测装置及其检测方法与流程

1.本发明涉及质量检测技术领域，尤其涉及一种微通道平行流管的涡流检测装置及其检测方法。


背景技术：

2.微通道平行流管是一种薄壁多孔扁形管状材料，其宽度方向的两端一般设有弧形的结构，主要用于制作各种空调设备中的平行流换热器。
3.涡流检测的基本原理是通过交流线圈产生的交变磁场，工件或感应线圈的运动产生感生电流，当平行流管存在缺陷时，感生电流则会发生突变，由此则可判别平行流管是否有缺陷，目前涡流检测一般分为“穿过式”与“旋转式”两种类型；
[0004]“穿过式”一般用于检测制品的外表面缺陷，涡流检测线圈体一般都需制作成仿型结构——即与被检测的线材外观尽量一致，涡流检测装置不动，工件在动。
[0005]“旋转式”一般采用4支涡流检测探头组装于回转圆盘以形成同半径检测探头旋转组合，以回转圆心垂直于被测工件“轴心”，或回转盘平行于工件的平面旋转，从而检测工件圆周(圆弧)表面或者某一平面是否具有缺陷。
[0006]
目前为止，已有的微通道平行流管涡流检测装置及其方法都只能判别平行流管上是否具有缺陷，但不能识别以及判定缺陷的类型(如纵向缺陷、横向缺陷、点状、小区域密度等)，尤其是对于纵向缺陷的检测不能得到很好的检测效果，不利于对平行流管生产工艺进行改进。


技术实现要素：

[0007]
针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了一种微通道平行流管的涡流检测装置，其解决了现有技术中存在的对平行流管的缺陷进行检测时只能判断缺陷的有无，不便于判断平行流管所出现缺陷类型的问题。
[0008]
根据本发明的实施例，一种微通道平行流管的涡流检测装置，其包括一对旋转盘，所述旋转盘分别设置在平行流管穿过方向的两侧，两旋转盘的相对侧均沿其圆周方向至少设有两组成对的检测探头，每一组成对的检测探头均对称地设置在旋转盘端面上，沿旋转盘圆周方向上，两相邻的探头距离圆心的距离不同。
[0009]
相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：通过在每一个旋转盘的端面上设置至少两组成对的检测探头，同一旋转盘上的检测探头沿着旋转盘的圆周方向等分排布，同一旋转盘上的相邻检测探头距离旋转盘圆心的距离不同，从而使旋转盘带动检测探头旋转时，可以使检测探头扫过平行流管上不同的区域，由于对称设置的检测探头进入或离开平行流管的信号及对应的位置参数是已知的，检测探头的物理距离已知，而平行流管的总宽度、平行流管的平面宽度尺寸已知以及平行流管的挤出成型的生产速度已知，旋转盘的回转角速度已知，就可以精确地对平行流管进行检测、判定以及测量出平行流管的缺陷是与否以及缺陷是属于纵向缺陷、横向缺陷还是点状、小区域密度异常等缺陷类型。
[0010]
进一步的，两旋转盘相错设置，其中一个旋转盘上距离旋转盘圆心最远的检测探头转过的圆周轨迹与平行流管远离旋转盘圆心的圆弧相切，另一旋转盘上距离旋转盘圆心最远的检测探头转过的圆周轨迹与平行流管远离旋转盘圆心的圆弧相切。
[0011]
进一步的，每一组成对的检测探头发出的检测频率相同，旋转盘回转圆周上相邻的检测探头发出的检测频率不同。
[0012]
进一步的，两旋转盘相错一平行流管宽度并相对设置。
[0013]
进一步的，同一旋转盘上相邻检测探头距离回转盘圆心距离的差值为平行流管上圆弧的半径。
[0014]
进一步的，相邻检测探头距离回转盘圆心距离的差值为1—10mm。
[0015]
另一方面，根据本发明实施例，还提供一种检测方法，方法包括：s1：在平行流管进入方向的两侧分别设置一个旋转盘，每一旋转盘上均设置一组成对的检测探头，两检测探头对称设置，在每一旋转盘的端面上再设置至少一组成对的检测探头，每一组检测探头距离旋转盘圆心的距离均不同；s2：将平行流管水平的穿过两旋转盘的中间，使检测探头发出的感应线圈扫过平行流管，将检测探头扫过平行流管后得到的数据传递给外部的处理器；s3：外部的处理器接收到检测探头传递的数据后，将数据以图形的形式成像到预先设置的显示器上。
[0016]
进一步的，在步骤s1中：其中一个旋转盘上距离旋转盘圆心最远的一组检测探头的转过的圆周轨迹与平行流管距离旋转盘圆心最远的圆弧相切，另一个旋转盘上距离旋转盘圆心最远的一组检测探头转过的圆周轨迹亦与平行流管距离旋转盘圆心最远的圆弧相切。
[0017]
进一步的，在s1中，每组检测探头发出的感应线圈的频率不同。
[0018]
进一步的，在步骤s1中，相邻检测探头距离回转盘圆心距离的差值为1—10mm。
附图说明
[0019]
图1为本发明实施例的两组检测探头的布局示意图。
[0020]
图2为本发明实施例的三组检测探头的布局示意图。
[0021]
上述附图中：1、旋转盘；2、检测探头；3、平行流管。
具体实施方式
[0022]
下面结合附图及实施例对本发明中的技术方案进一步说明。
[0023]
如图1—2所示，本发明实施例提出了一种微通道平行流管的涡流检测装置，包括一对旋转盘1，所述旋转盘1分别设置在平行流管3穿过方向的两侧，两旋转盘1的相对侧均沿其圆周方向至少设有两组成对的检测探头2，每一组成对的检测探头2均对称地设置在旋转盘1端面上，沿旋转盘1圆周方向上，两相邻的探头距离圆心的距离不同。旋转盘1可通过滑环驱动其转动也可通过外接电机进行驱动，具体的，当采用在每一个旋转盘1上设置两组共四支检测探头2时，对平行流管3缺陷检测时，检测探头2彼此之间间隔90
°
排布在旋转盘1上，且两相邻检测探头2距离旋转盘1回转轴心的距离不同，从而不同位置的检测探头2可以对平行流管3的不同位置进行扫描，从而得到不同的位置信息，由于检测探头2在旋转盘1上的位置已知，平行流管3的宽度、挤出成型的生产速度等数据已知，回转盘的回转角速度已
知，就可以很方便的将检测探头2得到的数据进行成像，达到对平行流管3的全域进行检测，通过在回转盘上设置多组检测探头2，可以加快对平行流管3的检测频率以及检测精度，以此可以收集到更多的检测数据，从而得到更加精确的成像图形，进而通过成像的数据来判断平行流管3是否存在缺陷以及缺陷的类型，以此来改进平行流管3生产用的挤压模具以及挤压工艺中的各个环节，提高产品良率。
[0024]
如图1所示，进一步的，两旋转盘1相错设置，其中一个旋转盘1上距离旋转盘1圆心最远的检测探头2转过的圆周轨迹与平行流管3远离旋转盘1圆心的圆弧相切，另一旋转盘1上距离旋转盘1圆心最远的检测探头2转过的圆周轨迹与平行流管3远离旋转盘1圆心的圆弧相切。由于平行流管3宽度方向的两端具有弧形的结构，为了对平行流管3上弧形结构进行检测，将其中一个旋转盘1上距离旋转盘1圆心最远的检测探头2转过的圆周轨迹与平行流管3距离其最远的圆弧相切，另一旋转盘1上距离旋转盘1圆心最远的检测探头2转过的圆周轨迹与平行流管3距离其最远的圆弧相切，从而对平行流管3的弧形进行检测。
[0025]
如图1所示，进一步的，每一组成对的检测探头2发出的检测频率相同，旋转盘1回转圆周上相邻的检测探头2发出的检测频率不同。通过对不同组的检测探头2设置不同的感应线圈发射频率，以此来得到不同的数据信息，并将这些信息反馈给外部的处理器，处理器进行计算后成像到预先设置的显示器上，从而得到精准的缺陷的有无以及缺陷的类型等信息。具体的，与平行流管3的外侧圆弧相切的检测探头2为最小频率，从而达到对平行流管3外侧圆弧的精准检测。
[0026]
如图1所示，进一步的，两旋转盘相错一平行流管宽度并相对设置。当不需要对平行流管3两侧的弧形结构检测时，两旋转盘1可以对称设置，也能对平行流管3平面的全域进行检测，得到缺陷的有无、类型等信息。
[0027]
如图1所示，进一步的，同一旋转盘1上相邻检测探头2距离回转盘圆心距离的差值为平行流管3上圆弧的半径。通过该方式，由于同一旋转盘1上相邻的检测探头2距离圆心的差值为平行流管3上圆弧结构的半径值，所以当不同的检测探头2扫过平行流管3的表面时，位于旋转盘1最外侧的检测探头2与其相邻的检测探头2扫过的范围刚好是平行流管3的弧形范围，以此检测到的数据可以与平行流管3的平面部分进行区别，可以得到更精确的检测结果。
[0028]
进一步的，相邻检测探头2距离回转盘圆心距离的差值为1—10mm。在实际的生产过程中，通常是将相邻的检测探头2相对于回转盘的中心相错1—10mm的距离，其相错的距离大小就是可检测到的缺陷大小的最小值，即相邻检测探头2之间相错1mm时，可以检测到缺陷的长或宽或高在1mm以上的缺陷。
[0029]
如图1—2所示，另一方面，根据发明实施例，还提供一种微通道平行流管3的涡流检测检测方法，包括：s1：在平行流管3进入方向的两侧分别设置一个旋转盘1，每一旋转盘1上均设置一组成对的检测探头2，两检测探头2对称设置，在每一旋转盘1的端面上再设置至少一组成对的检测探头2，每一组检测探头2距离旋转盘1圆心的距离均不同；
[0030]
s2：将平行流管3水平的穿过两旋转盘1的中间，使检测探头2发出的感应线圈扫过平行流管3，将检测探头2扫过平行流管3后得到的数据传递给外部的处理器；s3：外部的处理器接收到检测探头2传递的数据后，将数据以图形的形式成像到预先设置的显示器上。通过检测探头2发出感应线圈，平行流管3水平的穿过感应线圈，若此时平行流管3存在缺陷，
感应电流就会发生变化，通过相邻检测探头2相错设置的方式，可以得到更多的检测数据，将这些数据反馈给处理器后，处理器经过计算将缺陷以图形的方式成像在显示器上，从而方便检测人员知道平行流管3的缺陷类型、大小、深度以及长短情况，便于后续对生产工艺的改进。
[0031]
进一步的，在步骤s1中：其中一个旋转盘1上距离旋转盘1圆心最远的一组检测探头2的转过的圆周轨迹与平行流管3距离旋转盘1圆心最远的圆弧相切，另一个旋转盘1上距离旋转盘1圆心最远的一组检测探头2转过的圆周轨迹亦与平行流管3距离旋转盘1圆心最远的圆弧相切。通过将两旋转盘1上距离该旋转盘1圆心最远的检测探头2转过的轨迹与平行流管3的宽度方向两端的弧形相切设置，从而便于对平行流管3宽度方向两端的弧形结构上的缺陷有无以及缺陷类型进行检测。
[0032]
进一步的，在s1中，每组检测探头2发出的感应线圈的频率不同。不同组检测探头2发出的感应线圈的频率大小不同，得到不同的反馈数据，从而可以通过外部的处理器将接收到的信息在显示屏上成像出更精准的图形，便于通过图形观察平行流管3缺陷的有无、类型等信息。
[0033]
进一步的，在步骤s1中，相邻检测探头2距离回转盘圆心距离的差值为1—10mm。将相邻检测探头2距离回转盘圆心的距离设置在该范围内，可以应对大多数平行流管3缺陷的检测。
[0034]
进一步的，本装置可与现有技术中的穿过式检测装置以及圆周回转式检测装置进行组合来进一步对验证检测结果。
[0035]
由此以上，本发明即可由最基本的四探头组回转盘起，便可对平行流管等扁平类工件进行在线的点状、小区域缺陷、纵向、横向、弧面等如归结于工件密度不均等等的缺陷检测、判定以及一定程度的定量测定等结果；同时，可起到对生产工艺及技术装备系统优化、改进的“尺子”作用。
[0036]
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

技术特征：
1.一种微通道平行流管的涡流检测装置，其特征在于：包括一对旋转盘(1)，所述旋转盘(1)分别设置在平行流管(3)穿过方向的两侧，两旋转盘(1)的相对侧均沿其圆周方向至少设有两组成对的检测探头(2)，每一组成对的检测探头(2)均对称地设置在旋转盘(1)端面上，沿旋转盘(1)圆周方向上，两相邻的探头距离圆心的距离不同。2.如权利要求1所述的一种微通道平行流管的涡流检测装置，其特征在于：两旋转盘(1)相错设置，其中一个旋转盘(1)上距离旋转盘(1)圆心最远的检测探头(2)转过的圆周轨迹与平行流管(3)远离旋转盘(1)圆心的圆弧相切，另一旋转盘(1)上距离旋转盘(1)圆心最远的检测探头(2)转过的圆周轨迹与平行流管(3)远离旋转盘(1)圆心的圆弧相切。3.如权利要求1所述的一种微通道平行流管的涡流检测装置，其特征在于，每一组成对的检测探头(2)发出的检测频率相同，旋转盘(1)回转圆周上相邻的检测探头(2)发出的检测频率不同。4.如权利要求1所述的一种微通道平行流管的涡流检测装置，其特征在于：两旋转盘(1)相错一平行流管宽度并相对设置。5.如权利要求2所述的一种微通道平行流管的涡流检测装置，其特征在于：同一旋转盘(1)上相邻检测探头(2)距离回转盘圆心距离的差值为平行流管(3)上圆弧的半径。6.如权利要求2所述的一种微通道平行流管的涡流检测装置，其特征在于：相邻检测探头(2)距离回转盘圆心距离的差值为1—10mm。7.一种检测方法，其特征在于，应用于如权利要求1-3任一项所述的一种微通道平行流管的涡流检测装置，所述方法包括：s1：在平行流管(3)进入方向的两侧分别设置一个旋转盘(1)，每一旋转盘(1)上均设置一组成对的检测探头(2)，两检测探头(2)对称设置，在每一旋转盘(1)的端面上再设置至少一组成对的检测探头(2)，每一组检测探头(2)距离旋转盘(1)圆心的距离均不同；s2：将平行流管(3)水平的穿过两旋转盘(1)的中间，使检测探头(2)发出的感应线圈扫过平行流管(3)，将检测探头(2)扫过平行流管(3)后得到的数据传递给处理器。s3：外部处理器接收到检测探头(2)传递的数据后，将数据以图形的形式成像到预先设置的显示器上。8.如权利要求7所述的一种微通道平行流管的涡流检测检测方法，其特征在于，在步骤s1中：其中一个旋转盘(1)上距离旋转盘(1)圆心最远的一组检测探头(2)的转过的圆周轨迹与平行流管(3)距离旋转盘(1)圆心最远的圆弧相切，另一个旋转盘(1)上距离旋转盘(1)圆心最远的一组检测探头(2)转过的圆周轨迹亦与平行流管(3)距离旋转盘(1)圆心最远的圆弧相切。9.如权利要求7所述的一种微通道平行流管的涡流检测检测方法，其特征在于：在s1中，每组检测探头(2)发出的感应线圈的频率不同。10.如权利要求7所述的一种微通道平行流管的涡流检测检测方法，其特征在于：在步骤s1中，相邻检测探头(2)距离回转盘圆心距离的差值为1—10mm。

技术总结
本发明提供了一种微通道平行流管的涡流检测装置及其检测方法，其包括一对旋转盘，旋转盘分别设置在平行流管穿过方向的两侧，两旋转盘的相对侧均沿其圆周方向至少设有两组成对的检测探头，每一组成对的检测探头均对称地设置在旋转盘端面上，沿旋转盘圆周方向上，两相邻的探头距离圆心的距离不同，其解决了现有技术中存在的对平行流管的缺陷进行检测时只能判断缺陷的有无，不便于判断平行流管所出现缺陷类型的问题，实现了对平行流管的全向、全域、全缺陷等的检测、判定以及一定定量测定的功能，对微通道平行流管的高质、合理低成本的生产起到了“尺子”的作用。的作用。的作用。


技术研发人员：田建国 万鹏 杨柯 陈应强
受保护的技术使用者：重庆神骥新材料科技有限公司
技术研发日：2023.03.15
技术公布日：2023/7/19