辊压装置和涂布设备的制作方法

1.本技术涉及电池制造技术领域，特别涉及一种辊压装置和涂布设备。


背景技术：

2.在相关技术中，对于现有的干法涂布工艺，包括如下工序：将经原纤维化处理后的混料通过落料仓下落至辊压装置中进行热辊压，以形成具备自支撑特性的电极膜。可通过由外壁形成有凹槽的辊轴与套设于辊轴外周的套筒拼接而成的压辊结构实现热辊压，于凹槽内通入热油以对压辊结构进行加热，因此，在辊压过程中，位于套筒内壁的辊轴会同时受到套筒给予的压应力以及另一相对设置的压辊结构给予的压应力，从而使得受到双重压应力的辊轴存在容易受损变形的问题。


技术实现要素：

3.本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本技术提出一种辊压装置和涂布设备。
4.第一方面，本技术实施例提供了一种辊压装置，包括两个相对设置的压辊体，其中，至少一个所述压辊体设置有主通道和辅通道组件，所述主通道位于所述压辊体的轴线位置，所述辅通道组件包括外围孔道和斜置孔道，所述外围孔道位于所述主通道和所述压辊体的外周面之间，所述外围孔道的两个端部分别通过不同的所述斜置孔道连通至所述主通道。
5.根据本技术的一些实施例，所述主通道包括第一通道和套设于所述第一通道外周的第二通道，所述斜置孔道包括第一斜置孔道和第二斜置孔道，所述第一通道、所述第一斜置孔道、所述外围孔道、所述第二斜置孔道和所述第二通道依次连通。
6.根据本技术的一些实施例，所述辊压装置还包括第一温度传感器和第二温度传感器，所述第一温度传感器的检测端设置于所述第一通道的端部以检测所述第一通道端部的油温，所述第二温度传感器的检测端设置于所述第二通道的端部以检测所述第二通道端部的油温。
7.根据本技术的一些实施例，所述外围孔道的端部和所述斜置孔道的端部相交形成转向通道，所述转向通道的转角处的凸位连通外部环境并设置有封堵件。
8.根据本技术的一些实施例，所述辊压装置还包括第三温度传感器，所述第三温度传感器连接于所述封堵件，所述第三温度传感器的检测端延伸至所述外围孔道的内部以检测所述外围孔道的油温。
9.根据本技术的一些实施例，所述辊压装置还包括管口组件和安装座，所述压辊体转动连接于所述安装座，所述管口组件包括转动连接的第一管口连接件和第二管口连接件，所述第一管口连接件固定于所述安装座，所述第二管口连接件连通所述主通道的端部并可随设置有所述主通道的所述压辊体旋转。
10.根据本技术的一些实施例，还包括安装座、旋转驱动件、支架体和连接板，所述压
辊体转动连接于所述安装座，所述安装座开设有限位凹槽，所述旋转驱动件安装于所述支架体并且所述旋转驱动件的驱动端用于带动所述第二管口连接件和所述压辊体旋转，所述连接板的一端安装于所述支架体，另一端嵌入安装于所述限位凹槽，所述限位凹槽的长度方向沿所述旋转驱动件的驱动端的径向延伸。
11.根据本技术的一些实施例，所述压辊体包括第一辊体和位于所述第一辊体两端的第二辊体，所述主通道贯穿至少一个所述第二辊体并延伸至所述第一辊体的内部，所述外围孔道贯穿所述第一辊体，所述斜置孔道位于所述第一辊体的内部。
12.根据本技术的一些实施例，所述外围孔道沿第一方向延伸，所述斜置孔道沿第二方向延伸，其中，所述第一方向为所述压辊体的轴向，所述第二方向与所述压辊体的轴向呈夹角分布。
13.第二方面，本技术实施例提供了一种涂布设备，包括如上述第一方面的辊压装置。
14.根据本技术实施例的技术方案，包括但不限于如下技术效果：由于本技术实施例的辊压装置可以通过主通道、斜置孔道和外围孔道在压辊体上实现热油循环回路的成型，因此，本技术实施例无需在压辊体的外周套设套筒并将热油循环回路设计在压辊体和套筒之间，从而可以使得压辊体在辊压过程中仅仅只会受到另一相对设置的压辊体所给予的压应力，进而能够减小压辊体所受到的压应力，降低压辊体因压应力过大而导致受损变形的风险。
15.本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
16.附图用来提供对本技术技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术的技术方案，并不构成对本技术技术方案的限制。
17.图1是本技术一个实施例提供的压辊体在第一种热油流通路径下的剖视图；
18.图2是图1中a部位的局部放大图；
19.图3是本技术一个实施例提供的压辊体在第二种热油流通路径下的剖视图；
20.图4是图3中b部位的局部放大图；
21.图5是本技术一个实施例提供的管口组件的结构示意图；
22.图6是本技术一个实施例提供的辊压装置的整体安装结构示意图。
具体实施方式
23.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
24.在本技术的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
25.在本技术的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、
小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
26.本技术的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本技术中的具体含义。
27.在一些情形下，对于现有的干法涂布工艺，包括如下工序：将经原纤维化处理后的混料通过落料仓下落至辊压装置中进行热辊压，以形成具备自支撑特性的电极膜。而现有的用于实现热辊压的压辊结构通常由外壁形成有凹槽的辊轴与套设于辊轴外周的套筒拼接而成，因此，在辊压过程中，位于套筒内壁的辊轴会同时受到套筒给予的压应力以及另一相对设置的压辊结构给予的压应力，从而使得受到双重压应力的辊轴存在容易受损变形的问题。
28.基于上述情况，本技术实施例提供了一种辊压装置和涂布设备，能够减小辊轴所受到的压应力，降低辊轴因压应力过大而导致受损变形的风险。
29.下面结合附图，对本技术实施例的辊压装置作进一步阐述。
30.在一实施例中，本技术实施例的辊压装置包括但不限于两个相对设置的压辊体100，其中，至少一个压辊体100的具体结构可以如图1和图3所示，图1和图3分别是压辊体100在两种不同热油流通路径下的结构剖视图。
31.具体地，本技术实施例的辊压装置中的压辊体100设置有主通道110和若干辅通道组件，主通道110位于压辊体100的轴线位置，每个辅通道组件包括外围孔道130和斜置孔道120，外围孔道130位于主通道110和压辊体100的外周面之间，外围孔道130的两个端部分别通过不同的斜置孔道120连通至主通道110。
32.由于本技术实施例的辊压装置可以通过主通道110、斜置孔道120和外围孔道130在压辊体100上实现热油循环回路的成型，因此，本技术实施例无需在压辊体100的外周套设套筒并将热油循环回路设计在压辊体100和套筒之间，从而可以使得压辊体100在辊压过程中仅仅只会受到另一相对设置的压辊体100所给予的压应力，进而能够减小压辊体100所受到的压应力，降低压辊体100因压应力过大而导致受损变形的风险。
33.需要说明的是，对于主通道110、外围孔道130和斜置孔道120的位置方向，具体如下：主通道110分布于压辊体100的轴线位置；另外，外围孔道130沿第一方向延伸，其中，该第一方向可以为压辊体100的轴向，也可以为与压辊体100的轴向之间存在小角度倾斜的方向；另外，斜置孔道120沿第二方向延伸，其中，第二方向与压辊体100的轴向呈夹角分布。
34.另外，多个外围孔道130可以以压辊体100的轴线为中心以圆周阵列方式排布并贯穿压辊体100，并且斜置孔道120的一端连通外围孔道130的端部并经端部延伸出压辊体100的外部。
35.因此，本技术实施例可以通过直接在压辊体100上钻孔形成主通道110、以及沿第一方向进行钻孔形成外围孔道130、并且沿第二方向进行钻孔形成斜置孔道120，即可在压辊体100上实现热油循环回路的成型，加工方式简单方便。
36.需要说明的是，关于上述辅通道组件的数量，可以是一条，也可以是多条，本技术实施例对辅通道组件的数量不作具体限定。
37.另外，需要说明的是，为了保证压辊体100的表面温度不会太低，并且由于距离越短，传热效果越强，因此，本技术实施例可以适当缩短外围孔道130和压辊体100表面的距离，即将外围孔道130贴近压辊体100的表面。
38.在一实施例中，压辊体100包括第一辊体141和位于第一辊体141两端的第二辊体142，主通道110贯穿至少一个第二辊体142并延伸至第一辊体141的内部，外围孔道130贯穿第一辊体141，斜置孔道120位于第一辊体141的内部。
39.另外，两端的第二辊体142与第一辊体141为一体成型设置，第一辊体141与第二辊体142同轴设置并且第一辊体141的辊径大于第二辊体142的辊径。
40.在一实施例中，主通道110包括第一通道111和套设于第一通道111外周的第二通道112，斜置孔道120包括第一斜置孔道121和第二斜置孔道122，第一通道111、第一斜置孔道121、外围孔道130、第二斜置孔道122和第二通道112依次连通。
41.具体地，如图1和图2所示，本技术实施例的第一种热油流通路径具体如下：首先，热油注入第一通道111，然后流经第一斜置孔道121到达外围孔道130的一端，接着流经外围孔道130并通过外围孔道130的另一端流入第二斜置孔道122，最后通过第二通道112流出。
42.另外，如图3和图4所示，本技术实施例的第二种热油流通路径具体如下：首先，热油注入第二通道112，然后流经第二斜置孔道122到达外围孔道130的一端，接着流经外围孔道130并通过外围孔道130的另一端流入第一斜置孔道121，最后通过第一通道111流出。
43.需要说明的是，由于本技术实施例将主通道110划分为第一通道111和第二通道112，能够将流入压辊体100的热油和流出压辊体100的热油进行分隔，即能够对流经外围孔道130和未流经外围孔道130的热油进行分隔，从而能够避免流经外围孔道130的热油和未流经外围孔道130的热油出现混油的情况出现，并且能够使得热油充分流经各个位置，从而提高了压辊体100的加热效率。
44.另外，需要说明的是，第一通道111和第二通道112的端口位于压辊体100的同一端，即本技术实施例能够在压辊体100的同一端输入和输出热油，从而能够使得热油输送结构更加简单紧凑。
45.在一实施例中，本技术实施例的辊压装置还包括但不限于第一温度传感器(图中未示出)和第二温度传感器(图中未示出)，第一温度传感器的检测端设置于第一通道111的端部以检测第一通道111端部的油温，第二温度传感器的检测端设置于第二通道112的端部以检测第二通道112端部的油温。
46.具体地，本技术实施例能够在主通道110的输入端和输出端分别设置第一温度传感器和第二温度传感器，用于检测输入至主通道110的油温与输出主通道110的油温，以获知输入压辊体100内的热油热量是否达标，并获知从主通道110输出的热油的温度以对输出的热油进行合适的加热以实现回油的再次利用。
47.可以理解的是，如果第一通道111为热油输入通道以及第二通道112为热油输出通道，则第一温度传感器所检测到的油温为输入油温，第二温度传感器所检测到的油温为输出油温；如果第一通道111为热油输出通道以及第二通道112为热油输入通道，则第一温度传感器所检测到的油温为输出油温，第二温度传感器所检测到的油温为输入油温。
48.在一实施例中，本技术实施例的外围孔道130的端部和斜置孔道120的端部相交形成转向通道150，转向通道150的转角处的凸位连通外部环境并设置有封堵件200。
49.具体地，为了实现热油可以由斜置孔道120流入外围孔道130或者可以由外围孔道130流入斜置孔道120，对此，本技术实施例将外围孔道130的端部和斜置孔道120的端部相连通，从而形成转向通道150。
50.需要说明的是，由于在加工工序中，在钻孔完成主通道110和外围孔道130之后，为了方便连通主通道110和外围孔道130，本技术实施例会在外围孔道130的端部并且指向主通道110的方向进行钻孔，以形成斜置孔道120，因此，外围孔道130的端部和斜置孔道120的端部所形成的转向通道150会连通外部环境，对此，为了防止热油在转向通道150的位置流出，本技术实施例会对应在转向通道150朝向外部环境的一端设置封堵件200进行封堵。
51.在一实施例中，本技术实施例中的封堵件200可形成于盖板，并且该盖板可以通过螺纹或者焊接等方式固定于第一辊件的端部，具体地，盖板为环形结构，在外围孔道130设有多条并沿主通道110的外周分布的情况下，封堵件200与外围孔道130对应设置，多个封堵件200均可形成于一个盖板。
52.在一实施例中，本技术实施例的辊压装置还包括但不限于第三温度传感器(图中未示出)，该第三温度传感器连接于封堵件200，第三温度传感器的检测端延伸至外围孔道130的内部以检测外围孔道130的油温。
53.具体地，本技术实施例可以在封堵件200上设有第三温度传感器，并且将第三温度传感器的检测端延伸至外围孔道130的内部以检测外围孔道130内的热油温度，从而能够根据外围孔道130内的热油温度对输入的热油温度进行调节，从而保证压辊体100的表面温度能够满足生产需求。
54.在一实施例中，如图5所示，本技术实施例的辊压装置还包括管口组件300和安装座，压辊体100转动连接于安装座，管口组件300包括转动连接的第一管口连接件310和第二管口连接件320，第一管口连接件310固定于安装座，第二管口连接件320连通主通道110的端部并可随设置有主通道110的压辊体100旋转。
55.其中，需要说明的是，关于上述的安装座，可以是图5中的固定座420和/或滑动座410，压辊体100与安装座一一对应设置，当至少一个安装座为滑动座410时，两个压辊体100之间的距离可通过滑动座410的滑动作用进行调节。
56.具体地，为了实现压辊体100的旋转和安装以及向压辊体100的内部输送热油，本技术实施例对应设置了第一管口连接件310和第二管口连接件320，其中，第二管口连接件320安装于压辊体100的一端并且能够随着压辊体100旋转，第一管口连接件310安装于固定座420或滑动座410从而能够实现压辊体100在辊压装置中的安装，由于第一管口连接件310和第二管口连接件320之间转动连接，因此，本技术实施例能够通过第二管口连接件320实现管口组件300和压辊体100之间的安装并且不影响压辊体100的正常旋转，同时由于第一管口连接件310是固定设置的，因此，本技术实施例能够将外接的热油输送管道安装在第一管口连接件310，即外接的热油输送管道也是固定的，从而保证了热油的正常输送。
57.需要说明的是，由于本技术实施例的辊压装置包括两个相对设置的压辊体100，因此，为了调节两个压辊体100的间距，如图6所示，本技术实施例对应设置了滑轨430、滑动驱动件(图中未示出)和上述的固定座420和滑动座410，其中，一个压辊体100通过管口组件300安装于固定座420，另一个压辊体100通过管口组件300安装于滑动座410，滑动座410能够在滑动驱动件的驱动作用下靠近或远离固定座420，从而调节两个压辊体100的间距。
58.可以理解的是，如果辊压装置中只有一个压辊体100设置有上述的热油循环回路，那么该压辊体100可以通过管口组件300安装于固定座420或者滑动座410上；如果辊压装置中两个压辊体100均设置有上述的热油循环回路，那么其中一个具有热油循环回路的压辊体100通过管口组件300安装于固定座420，另外一个具有热油循环回路的压辊体100通过管口组件300安装于滑动座410。
59.另外，可以理解的是，关于上述的滑动驱动件，可以是气缸驱动结构，也可以是液压缸驱动结构，也可以是电机和丝杆的组合驱动结构，也可以是其他驱动结构，本技术实施例对滑动驱动件的结构不作具体限定。
60.在一实施例中，如图6所示，本技术实施例的安装座开设有限位凹槽500，辊压装置还包括旋转驱动件610、支架体620和连接板630，旋转驱动件610安装于支架体620并且旋转驱动件610的驱动端用于带动第二管口连接件320和压辊体100旋转，连接板630的一端安装于支架体620，另一端嵌入安装于限位凹槽500，限位凹槽500的长度方向沿旋转驱动件610的驱动端的径向延伸。
61.具体地，由于旋转驱动件610在驱动压辊体100旋转期间会产生扭矩，从而会使得压辊体100带动支架体620发生旋转趋势，对此，为了避免支架发生沿压辊体100旋转方向的偏移，本技术实施例对应在滑动座410和/或固定座420上开设凹槽，通过凹槽的边沿可对连接板630起到限位作用，从而提高对支架体620的固定效果。
62.可以理解的是，关于上述的旋转驱动件610，可以是电机驱动结构，也可以是其他驱动结构，本技术实施例对旋转驱动件610的结构不作具体限定。
63.基于上述的辊压装置的各个实施例，下面分别提出本技术的涂布设备的各个实施例。
64.本技术的一个实施例提供了一种涂布设备，该涂布设备包括上述任意一个实施例的辊压装置。
65.根据本技术实施例的涂布设备的技术方案，由于本技术实施例的涂布设备可以通过主通道、斜置孔道和外围孔道在压辊体上实现热油循环回路的成型，因此，本技术实施例无需在压辊体的外周套设套筒并将热油循环回路设计在压辊体和套筒之间，从而可以使得压辊体在辊压过程中仅仅只会受到另一相对设置的压辊体所给予的压应力，进而能够减小压辊体所受到的压应力，降低压辊体因压应力过大而导致受损变形的风险。
66.值得注意的是，由于本技术实施例的涂布设备包括有上述任意一个实施例的辊压装置，因此，本技术实施例的涂布设备的具体实施方式和技术效果，可以参照上述任意一个实施例的辊压装置的具体实施方式和技术效果。
67.以上是对本技术的较佳实施进行了具体说明，但本技术并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本技术精神的共享条件下还可作出种种等同的变形或替换，这些等同的变形或替换均包括在本技术权利要求所限定的范围内。

技术特征：
1.一种辊压装置，其特征在于，包括两个相对设置的压辊体，其中，至少一个所述压辊体设置有主通道和辅通道组件，所述主通道位于所述压辊体的轴线位置，所述辅通道组件包括外围孔道和斜置孔道，所述外围孔道位于所述主通道和所述压辊体的外周面之间，所述外围孔道的两个端部分别通过不同的所述斜置孔道连通至所述主通道。2.根据权利要求1所述的辊压装置，其特征在于，所述主通道包括第一通道和套设于所述第一通道外周的第二通道，所述斜置孔道包括第一斜置孔道和第二斜置孔道，所述第一通道、所述第一斜置孔道、所述外围孔道、所述第二斜置孔道和所述第二通道依次连通。3.根据权利要求2所述的辊压装置，其特征在于，所述辊压装置还包括第一温度传感器和第二温度传感器，所述第一温度传感器的检测端设置于所述第一通道的端部以检测所述第一通道端部的油温，所述第二温度传感器的检测端设置于所述第二通道的端部以检测所述第二通道端部的油温。4.根据权利要求1所述的辊压装置，其特征在于，所述外围孔道的端部和所述斜置孔道的端部相交形成转向通道，所述转向通道的转角处的凸位连通外部环境并设置有封堵件。5.根据权利要求4所述的辊压装置，其特征在于，所述辊压装置还包括第三温度传感器，所述第三温度传感器连接于所述封堵件，所述第三温度传感器的检测端延伸至所述外围孔道的内部以检测所述外围孔道的油温。6.根据权利要求1所述的辊压装置，其特征在于，所述辊压装置还包括管口组件和安装座，所述压辊体转动连接于所述安装座，所述管口组件包括转动连接的第一管口连接件和第二管口连接件，所述第一管口连接件固定于所述安装座，所述第二管口连接件连通所述主通道的端部并可随设置有所述主通道的所述压辊体旋转。7.根据权利要求1所述的辊压装置，其特征在于，还包括安装座、旋转驱动件、支架体和连接板，所述压辊体转动连接于所述安装座，所述安装座开设有限位凹槽，所述旋转驱动件安装于所述支架体并且所述旋转驱动件的驱动端用于带动所述压辊体旋转，所述连接板的一端安装于所述支架体，另一端嵌入安装于所述限位凹槽，所述限位凹槽的长度方向沿所述旋转驱动件的驱动端的径向延伸。8.根据权利要求1至7中任意一项所述的辊压装置，其特征在于，所述压辊体包括第一辊体和位于所述第一辊体两端的第二辊体，所述主通道贯穿至少一个所述第二辊体并延伸至所述第一辊体的内部，所述外围孔道贯穿所述第一辊体，所述斜置孔道位于所述第一辊体的内部。9.根据权利要求1至7中任意一项所述的辊压装置，其特征在于，所述外围孔道沿第一方向延伸，所述斜置孔道沿第二方向延伸，其中，所述第一方向为所述压辊体的轴向，所述第二方向与所述压辊体的轴向呈夹角分布。10.一种涂布设备，其特征在于：包括如权利要求1至9中任意一项所述的辊压装置。

技术总结
本申请提出了一种辊压装置和涂布设备，包括两个相对设置的压辊体，其中，至少一个压辊体设置有主通道和辅通道组件，主通道位于压辊体的轴线位置，辅通道组件包括外围孔道和斜置孔道，外围孔道位于主通道和压辊体的外周面之间，外围孔道的两个端部分别通过不同的斜置孔道连通至主通道。由于本申请的辊压装置可以通过主通道、斜置孔道和外围孔道在压辊体上实现热油循环回路的成型，因此，本申请无需在压辊体的外周套设套筒并将热油循环回路设计在压辊体和套筒之间，从而可以使得压辊体在辊压过程中仅仅只会受到另一相对设置的压辊体所给予的压应力，进而能够减小压辊体所受到的压应力，降低压辊体因压应力过大而导致受损变形的风险。风险。风险。


技术研发人员：请求不公布姓名
受保护的技术使用者：广东利元亨智能装备股份有限公司
技术研发日：2023.01.31
技术公布日：2023/7/19