一种磁性钨酸铋基纳米复合材料及其制备方法与应用

1.本发明属于纳米材料及其应用技术领域，特别涉及一种氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯复合材料的制备方法及其应用


背景技术：

2.日益严峻的水体富营养化导致蓝藻水华频繁暴发，铜绿微囊藻作为最常见的蓝藻，在水华暴发期间会释放出藻毒素(田慧杰,韩帮忠.水库中微囊藻毒素监测技术研究[j].中国资源综合利用,2021,39(2):122-124.)。其中最为普遍、含量最多、毒性最强的藻毒素是微囊藻毒素(mcs)，mcs的存在对人类的身体健康有着严重的影响，也是饮用水的一大隐患(姚杭永,夏良亮,闵浩.活性炭负载tio2光催化降解微囊藻毒素lr[j].环保科技,2011,17(2):5-9.)。
[0003]
光催化技术具有绿色环保、成本低、安全无污染的优点。近年来，大量研究以钨酸铋(bi2wo6)作为光催化剂降解水体中的有机污染物，它具有活性高、简便易得以及对环境友好等优点，但bi2wo6存在着可见光吸收范围窄、光生载流子复合率高等问题，这限制了bi2wo6在去除微囊藻毒素方面的应用推广。此外，粉末状的bi2wo6在实际水体存在难以回收的问题，暴露于水环境的纳米材料会危害水生动物和人体。通过将钨酸铋与氧化锌、四氧化三铁和还原氧化石墨烯复合不仅能够促进钨酸铋光生电子和空穴的分离，而且还可以提高其对可见光的利用效率。此外，在降解完微囊藻毒素以后，可以通过外磁场将氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯复合材料从水溶液中分离。
[0004]
为此，本发明提出了一种磁性可回收的氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯复合材料的制备方法及其应用。


技术实现要素：

[0005]
本发明的目的是提供一种氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯复合材料。
[0006]
本发明的第二个目的是提供一种用于微囊藻毒素lr降解的氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯复合材料的制备方法。
[0007]
本发明的第三个目的是提供所述的磁性纳米复合光催化材料去除微囊藻毒素lr的应用。
[0008]
一种氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯复合材料，该材料由还原氧化石墨烯、钨酸铋、四氧化三铁和氧化锌组成。
[0009]
本发明所述的氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯复合材料(以下简称该材料)具有磁性，在实际水体中仍可保持高的去除效率。
[0010]
本发明所述的氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯复合材料的制备方法包括如下步骤：1)使用改进的hummers法制备得到氧化石墨烯，随后采用超声分散的方式得到氧
化石墨烯分散液。2)将fecl3·
6h2o和ch3coona加入40ml乙二醇中搅拌均匀，然后采用溶剂热法在200℃下反应6h得到fe3o4纳米粒子。将fe3o4纳米粒子在1m的hno3水溶液中处理使fe3o4表面质子化。3)将质子化的fe3o4、bi(no3)3·
5h2o和na2wo4·
2h2o加入氧化石墨烯分散液中搅拌均匀，采用水热方法制备得到四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯(fe3o4/bi2wo6/rgo)。4)将fe3o4/bi2wo6/rgo在去离子水中分散均匀后加入zncl2，随后将naoh溶解在去离子水中，在一定的温度且磁力搅拌的状态下将naoh溶液逐滴加入到含有fe3o4/bi2wo6/rgo和zncl2的混合液中，反应后即可得到氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯(zno/fe3o4/bi2wo6/rgo)。
[0011]
在本发明的方案中，步骤1具体为：23ml浓硫酸中加入1g石墨粉搅拌12～24h，后加入0.5g nano3继续搅拌3h。保持反应体系温度不高于10℃的条件下缓慢加入3g kmno4。升温至35℃并保持30min,继续升温至38℃保持2h。缓慢加入46ml去离子水，15min后继续加入140ml去离子水和10ml30％ h2o2溶液。静置4h得到固体产物后用5％ hcl溶液和去离子水反复清洗4-8次至无硫酸根离子和氯离子残留，产物冷冻干燥保存。采用超声的方式，将氧化石墨烯均匀地分散在水中，且超声的功率为80w，超声时间为20min，其中所述的氧化石墨烯与水的比例为2mg：1ml。
[0012]
在本发明的方案中，步骤2具体为：将fecl3·
6h2o与ch3coona按照摩尔比为1:17.6的比例加入乙二醇中，在磁力搅拌下以800rpm/min搅拌1-3h，随后将fecl3·
6h2o与ch3coona的混合液转移到100ml带有聚四氟乙烯内衬的高压反应釜中。将反应釜置于180～220℃下水热反应4～8h。，并自然冷却至室温。将产物抽滤，随后分别用无水乙醇和去离子水洗涤3～6次，在烘箱中60℃烘干。采用超声的方式在1m的hno3水溶液中将fe3o4表面质子化，且超声的功率为80～120w，超声时间为40～80min。
[0013]
在本发明的方案中，步骤3具体为：将表面质子化的fe3o4、bi(no3)3·
5h2o和na2wo4·
2h2o加入氧化石墨烯分散液中并在磁力搅拌下以500rpm/min搅拌3～5h。其中加入质子化的fe3o4的摩尔质量为0.30～0.75mmol，且bi(no3)3.5h2o与na2wo4.2h2o的摩尔比为2:1。随后将表面质子化的fe3o4、bi(no3)3·
5h2o、na2wo4·
2h2o和氧化石墨烯混合液转移到100ml带有聚四氟乙烯内衬的高压反应釜中，将反应釜置于160～200℃下水热反应12～20h，并自然冷却至室温。将产物抽滤，随后分别用无水乙醇和去离子水洗涤3～6次，在烘箱中60℃烘干得到fe3o4/bi2wo6/rgo。
[0014]
在本发明的方案中，步骤4具体为：将0.46-1.84g fe3o4/bi2wo6/rgo在15ml去离子水中分散均匀后加入zncl2，随后将naoh溶解在去离子水中，其中zncl2与naoh的摩尔比为1:2。将温度控制在50～70℃，将naoh溶液逐滴加入到含有fe3o4/bi2wo6/rgo和zncl2的混合液中，在磁力搅拌下以500rpm/min搅拌10～50min即可得到氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯(zno/fe3o4/bi2wo6/rgo)。
[0015]
当微囊藻毒素lr初始浓度为1-7mg/l时，本发明所述的氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯复合材料投加量为6mg，ph值为7时，在180min对微囊藻毒素lr的去除效率为55.0％-100％。
[0016]
当微囊藻毒素的初始浓度为3mg/l时，本发明所述的氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/
还原氧化石墨烯复合材料投加剂量为200-800mg/l，ph值为7时，在180min对微囊藻毒素lr的去除效率为34.3％-100％。
[0017]
当富里酸的浓度为1-5mg/l时，本发明所述的氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯复合材料投加量为6mg时，ph值为7时，在180min对微囊藻毒素lr的去除效率为65.6％-84.6％。
[0018]
当藻细胞的密度为1
×
10
6-5
×
106个/ml时，本发明所述的氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯复合材料投加量为6mg时，ph值为7时，在180min对微囊藻毒素lr的去除效率为62.2％-90.2％。
[0019]
氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯在可见光照射下能够高效地降解水中的微囊藻毒素lr，且在降解结束后，通过磁铁进行分离，再经过水洗和烘干即可回收重复利用。
附图说明
[0020]
图1为实施例1中反应体系温度为60℃条件下制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo复合光催化材料的xrd图。
[0021]
图2为实施例1中在反应体系温度为60℃条件下制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo复合光催化材料的磁滞回线图。
[0022]
图3为实施例1中在初始微囊藻毒素lr浓度设置为1/3/5/7mg/l，溶液体积为10ml,反应体系温度为25
±
0.2℃，ph值为7.0
±
0.2时，6mg 60℃下制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo对微囊藻毒素lr溶液的去除效率图。
[0023]
图4为实施例1中在初始微囊藻毒素lr浓度设置为3mg/l，溶液体积为10ml,反应体系温度为25
±
0.2℃，ph值为7.0
±
0.2时，材料投加的质量设置为2/4/6/8mg时，6mg 60℃下制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo对微囊藻毒素lr溶液的去除效率图。
[0024]
图5为实施例1中在初始微囊藻毒素lr浓度设置为3mg/l，溶液体积为10ml,反应体系温度为25
±
0.2℃，ph值为7.0
±
0.2时，腐殖质富里酸(fa)的浓度设置为1/3/5mg/l时，6mg 60℃下制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo对微囊藻毒素lr溶液的去除效率图。
[0025]
图6为实施例1中在初始微囊藻毒素lr浓度设置为3mg/l，溶液体积为10ml,反应体系温度为25
±
0.2℃，ph值为7.0
±
0.2时，藻细胞的浓度设置为1/3/5
×
106个/ml时，6mg 60℃下制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo对微囊藻毒素lr溶液的去除效率图。
具体实施方式
[0026]
通过以下实施例对本发明进行进一步地完整地描述，从而使本发明方法、步骤、以及优势更加清楚，但本发明并不局限于以下实施例。在不违背本发明实质的情况下，对本发明方法、步骤或条件所做的修改或替换，都属于本发明保护的范围。
[0027]
实施例1
[0028]
23ml浓硫酸中加入1g石墨粉搅拌12-24h，后加入0.5g nano3继续搅拌3h。保持反应体系温度不高于10℃的条件下缓慢加入3g kmno4。升温至35℃并保持30min,继续升温至38℃保持2h。缓慢加入46ml去离子水，15min后继续加入140ml去离子水和10ml 30％ h2o2溶液。静置4h得到固体产物后用5％ hcl溶液和去离子水反复清洗4-8次至无硫酸根离子和氯
离子残留，产物冷冻干燥保存。采用超声的方式，将氧化石墨烯均匀地分散在水中，且超声的功率为80w，超声时间为20min，得到氧化石墨烯分散液。
[0029]
将fecl3·
6h2o与ch3coona按照摩尔比为1:17.6的比例加入乙二醇中，在磁力搅拌下以800rpm/min搅拌2h，随后将fecl3·
6h2o与ch3coona的混合液转移到100ml带有聚四氟乙烯内衬的高压反应釜中。将反应釜置于200℃下水热反应6h。，并自然冷却至室温。将产物抽滤，随后分别用无水乙醇和去离子水洗涤3～6次，在烘箱中60℃烘干。采用超声的方式在1m的hno3水溶液中将fe3o4表面质子化，且超声的功率为100w，超声时间为60min。
[0030]
将表面质子化的fe3o4、bi(no3)3·
5h2o和na2wo4·
2h2o加入氧化石墨烯分散液中并在磁力搅拌下以500rpm/min搅拌4h。其中加入质子化的fe3o4的摩尔质量为0.60mmol，且bi(no3)3.5h2o与na2wo4.2h2o的摩尔比为2:1。随后将表面质子化的fe3o4、bi(no3)3·
5h2o、na2wo4·
2h2o和氧化石墨烯混合液转移到100ml带有聚四氟乙烯内衬的高压反应釜中，将反应釜置于180℃下水热反应16h，并自然冷却至室温。将产物抽滤，随后分别用无水乙醇和去离子水洗涤3～6次，在烘箱中60℃烘干得到。
[0031]
将0.92g fe3o4/bi2wo6/rgo在15ml去离子水中分散均匀后加入zncl2，随后将naoh溶解在去离子水中，其中zncl2与naoh的摩尔比为1:2。将温度控制在60℃，将naoh溶液逐滴加入到含有fe3o4/bi2wo6/rgo和zncl2的混合液中，在磁力搅拌下以500rpm/min搅拌30min即可得到氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯(zno/fe3o4/bi2wo6/rgo)。
[0032]
如图1所示，上述制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo复合光催化材料与bi2wo6的标准卡片(jcpds no.73-2020)、fe3o4的标准卡片(jcpds no.19-0629)和zno的标准卡片(jcpds no.36-1451)匹配且无杂质峰。由于zno/fe3o4/bi2wo6/rgo纳米复合材料中rgo的含量较低，因此没有发现rgo的特征峰。
[0033]
如图2所示，上述制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo复合光催化材料具有磁性，饱和磁化强度为16.3emu/g，矫顽力为74.6oe。
[0034]
实施例2
[0035]
23ml浓硫酸中加入1g石墨粉搅拌12-24h，后加入0.5g nano3继续搅拌3h。保持反应体系温度不高于10℃的条件下缓慢加入3g kmno4。升温至35℃并保持30min,继续升温至38℃保持2h。缓慢加入46ml去离子水，15min后继续加入140ml去离子水和10ml 30％ h2o2溶液。静置4h得到固体产物后用5％ hcl溶液和去离子水反复清洗4-8次至无硫酸根离子和氯离子残留，产物冷冻干燥保存。采用超声的方式，将氧化石墨烯均匀地分散在水中，且超声的功率为80w，超声时间为20min，得到氧化石墨烯分散液。
[0036]
将fecl3·
6h2o与ch3coona按照摩尔比为1:17.6的比例加入乙二醇中，在磁力搅拌下以800rpm/min搅拌2h，随后将fecl3·
6h2o与ch3coona的混合液转移到100ml带有聚四氟乙烯内衬的高压反应釜中。将反应釜置于200℃下水热反应6h。，并自然冷却至室温。将产物抽滤，随后分别用无水乙醇和去离子水洗涤3～6次，在烘箱中60℃烘干。采用超声的方式在1m的hno3水溶液中将fe3o4表面质子化，且超声的功率为100w，超声时间为60min。
[0037]
将表面质子化的fe3o4、bi(no3)3·
5h2o和na2wo4·
2h2o加入氧化石墨烯分散液中并在磁力搅拌下以500rpm/min搅拌4h。其中加入质子化的fe3o4的摩尔质量为0.60mmol，且bi(no3)3.5h2o与na2wo4.2h2o的摩尔比为2:1。随后将表面质子化的fe3o4、bi(no3)3·
5h2o、na2wo4·
2h2o和氧化石墨烯混合液转移到100ml带有聚四氟乙烯内衬的高压反应釜中，将反
应釜置于180℃下水热反应16h，并自然冷却至室温。将产物抽滤，随后分别用无水乙醇和去离子水洗涤3～6次，在烘箱中60℃烘干得到fe3o4/bi2wo6/rgo。
[0038]
将0.92g fe3o4/bi2wo6/rgo在15ml去离子水中分散均匀后加入zncl2，随后将naoh溶解在去离子水中，其中zncl2与naoh的摩尔比为1:2。将温度控制在50℃，将naoh溶液逐滴加入到含有fe3o4/bi2wo6/rgo和zncl2的混合液中，在磁力搅拌下以500rpm/min搅拌30min即可得到氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯(zno/fe3o4/bi2wo6/rgo)。
[0039]
实施例3
[0040]
23ml浓硫酸中加入1g石墨粉搅拌12-24h，后加入0.5g nano3继续搅拌3h。保持反应体系温度不高于10℃的条件下缓慢加入3g kmno4。升温至35℃并保持30min,继续升温至38℃保持2h。缓慢加入46ml去离子水，15min后继续加入140ml去离子水和10ml 30％ h2o2溶液。静置4h得到固体产物后用5％ hcl溶液和去离子水反复清洗4-8次至无硫酸根离子和氯离子残留，产物冷冻干燥保存。采用超声的方式，将氧化石墨烯均匀地分散在水中，且超声的功率为80w，超声时间为20min，得到氧化石墨烯分散液。
[0041]
将fecl3·
6h2o与ch3coona按照摩尔比为1:17.6的比例加入乙二醇中，在磁力搅拌下以800rpm/min搅拌2h，随后将fecl3·
6h2o与ch3coona的混合液转移到100ml带有聚四氟乙烯内衬的高压反应釜中。将反应釜置于200℃下水热反应6h。，并自然冷却至室温。将产物抽滤，随后分别用无水乙醇和去离子水洗涤3～6次，在烘箱中60℃烘干。采用超声的方式在1m的hno3水溶液中将fe3o4表面质子化，且超声的功率为100w，超声时间为60min。
[0042]
将表面质子化的fe3o4、bi(no3)3·
5h2o和na2wo4·
2h2o加入氧化石墨烯分散液中并在磁力搅拌下以500rpm/min搅拌4h。其中加入质子化的fe3o4的摩尔质量为0.60mmol，且bi(no3)3.5h2o与na2wo4.2h2o的摩尔比为2:1。随后将表面质子化的fe3o4、bi(no3)3·
5h2o、na2wo4·
2h2o和氧化石墨烯混合液转移到100ml带有聚四氟乙烯内衬的高压反应釜中，将反应釜置于180℃下水热反应16h，并自然冷却至室温。将产物抽滤，随后分别用无水乙醇和去离子水洗涤3～6次，在烘箱中60℃烘干得到fe3o4/bi2wo6/rgo。
[0043]
将0.92g fe3o4/bi2wo6/rgo在15ml去离子水中分散均匀后加入zncl2，随后将naoh溶解在去离子水中，其中zncl2与naoh的摩尔比为1:2。将温度控制在70℃，将naoh溶液逐滴加入到含有fe3o4/bi2wo6/rgo和zncl2的混合液中，在磁力搅拌下以500rpm/min搅拌30min即可得到氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯(zno/fe3o4/bi2wo6/rgo)。
[0044]
实施例4
[0045]
将6mg 60℃下制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo投加到10ml微囊藻毒素的lr的溶液中，微囊藻毒素溶液使用去离子水配制，初始藻毒素浓度设置为1/3/5/7mg/l，用0.5m hcl和0.5m naoh将藻液ph调为7.0，反应体系温度控制为25
±
0.2℃，在氙灯开启前，首先使得复合材料暗反应1h以达到吸附饱和，随后打开氙灯，每隔20min取一次溶液，使用高效液相色谱测试微囊藻毒素lr的浓度。
[0046]
如图3所示，60℃下制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo对微囊藻毒素lr的降解效率随着藻毒素的浓度的增加而减小。
[0047]
如图3所示，当微囊藻毒素lr初始浓度为1-7mg/l时，在180min对微囊藻毒素lr的去除效率为55.0％-100％。
[0048]
实施例5
[0049]
将2/4/6/8mg 60℃下制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo投加到10ml微囊藻毒素的lr的溶液中，微囊藻毒素溶液使用去离子水配制，初始藻毒素浓度设置为3mg/l，用0.5m hcl和0.5m naoh将藻液ph调为7.0，反应体系温度控制为25
±
0.2℃，在氙灯开启前，首先使得复合材料暗反应1h以达到吸附饱和，随后打开氙灯，每隔20min取一次溶液，使用高效液相色谱测试微囊藻毒素lr的浓度。
[0050]
如图4所示，60℃下制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo对微囊藻毒素lr的降解效率随着材料投加量的增加而增加。
[0051]
如图4所示，在投加剂量200-800mg/l，在180min内对微囊藻毒素lr的去除效率为34.3％-100％。
[0052]
实施例6
[0053]
将6mg 60℃下制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo投加到10ml初始浓度为3mg/l的微囊藻毒素的lr的溶液中，微囊藻毒素溶液使用去离子水配制，腐殖质富里酸(fa)的浓度设置为1/3/5mg/l，用0.5m hcl和0.5m naoh将藻液ph分别调节为7，反应体系温度控制为25
±
0.2℃，在氙灯开启前，首先使得复合材料暗反应1h以达到吸附饱和，随后打开氙灯，每隔20min取一次溶液，使用高效液相色谱测试微囊藻毒素lr的浓度。
[0054]
如图5所示，60℃下制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo对微囊藻毒素lr的降解效率随着富里酸浓度的增加而减少。
[0055]
如图5所示，当富里酸的浓度为1-5mg/l时，在180min对微囊藻毒素lr的去除效率为65.6％-84.6％。
[0056]
实施例7
[0057]
将6mg 60℃下制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo投加到10ml初始浓度为3mg/l的微囊藻毒素的lr的溶液中，微囊藻毒素溶液使用去离子水配制，藻细胞的浓度设置为1/3/5
×
106个/ml时，用0.5m hcl和0.5m naoh将微囊藻毒素lr的溶液ph调节为7，反应体系温度控制为25
±
0.2℃，在氙灯开启前，首先使得复合材料暗反应1h以达到吸附饱和，随后打开氙灯，每隔20min取一次溶液，使用高效液相色谱测试微囊藻毒素lr的浓度。
[0058]
如图6所示，60℃下制备的zno/fe3o4/bi2wo6/rgo对微囊藻毒素lr的降解效率随着藻细胞密度的增加而减少。
[0059]
如图6所示，当藻细胞的密度为1
×
10
6-5
×
106个/ml时，在180min对微囊藻毒素lr的去除效率为62.2％-90.2％。

技术特征：
1.一种氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯复合材料，其特征在于所述材料具有磁性。2.根据权利要求1所述的氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：1)使用改进的hummers法制备得到氧化石墨烯，随后采用超声分散的方式得到氧化石墨烯分散液。2)将fecl3·
6h2o和ch3coona加入40ml乙二醇中搅拌均匀，然后采用溶剂热法在200℃下反应6h得到fe3o4纳米粒子。将fe3o4纳米粒子在1m的hno3水溶液中处理使fe3o4表面质子化。3)将质子化的fe3o4、bi(no3)3·
5h2o和na2wo4·
2h2o加入氧化石墨烯分散液中搅拌均匀，采用水热方法制备得到四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯(fe3o4/bi2wo6/rgo)。4)将fe3o4/bi2wo6/rgo在去离子水中分散均匀后加入zncl2，随后将naoh溶解在去离子水中，在一定的温度且磁力搅拌的状态下将naoh溶液逐滴加入到含有fe3o4/bi2wo6/rgo和zncl2的混合液中，反应后即可得到氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯(zno/fe3o4/bi2wo6/rgo)。3.如权利要求书2所述的制备方法，其特征在于，采用超声的方式，将氧化石墨烯均匀地分散在水中，且超声的功率为60～100w，超声时间为10～30min。4.如权利要求书2所述的制备方法，其特征在于将fecl3·
6h2o与ch3coona在磁力搅拌下以800rpm/min搅拌1～3h。5.如权利要求书2所述的制备方法，其特征在于采用超声的方式将fe3o4表面质子化，且超声的功率为80～120w，超声时间为40～80min。6.如权利要求书2所述的制备方法，其特征在于将质子化的fe3o4、bi(no3)3.5h2o与na2wo4.2h2o加入到氧化石墨烯分散液中，在磁力搅拌下以500rpm/min搅拌3～5h。7.如权利要求书2所述的制备方法，其特征在于在温度160～200℃下水热反应12～20h。8.如权利要求书2所述的制备方法，其特征在于fe3o4/bi2wo6/rgo复合材料的加入量为0.46-1.84g，去离子水的体积为15ml。9.如权利要求书2所述的制备方法，其特征在于zncl2与naoh的摩尔比为1:2。10.如权利要求书2所述的制备方法，其特征在于将温度控制在50～70℃。11.如权利要求书2所述的制备方法，其特征在于在磁力搅拌下以500rpm/min搅拌10～50min即可得到zno/fe3o4/bi2wo6/rgo。

技术总结
本发明涉及了一种用于水体中微囊藻毒素LR(MC-LR)去除的氧化锌/四氧化三铁/钨酸铋/还原氧化石墨烯纳米材料(ZnO/Fe3O4/Bi2WO6/RGO)及其制备方法，属于纳米材料及其应用技术领域。本发明将ZnO、Fe3O4、Bi2WO6与RGO复合制备得到ZnO/Fe3O4/Bi2WO6/RGO可见光催化材料，所述材料具有磁性。本发明涉及的ZnO/Fe3O4/Bi2WO6/RGO用于MC-LR去除时，在MC-LR初始浓度为1-7mg/L，材料投加量为6mg，pH＝7时，在180min内对MC-LR的去除率为55.0％-100％。当MC-LR的初始浓度为3mg/L，材料投加量为200-800mg/L，pH＝7时，在180min对MC-LR的去除率为34.3％-100％。在富里酸浓度为1-5mg/L，材料投加量为6mg，pH＝7时，在180min对MC-LR的去除率为65.6％-84.6％。当藻细胞密度为1


技术研发人员：洪喻 战明明
受保护的技术使用者：北京林业大学
技术研发日：2023.05.12
技术公布日：2023/7/20