一种液压缸侧向力试验台

1.本发明属于液压缸试验技术领域，尤其涉及一种液压缸侧向力试验台。


背景技术：

2.液压缸的设计制造后期，需要对其承受侧向力的能力进行试验，以得到符合标准的数据；液压缸的侧向力产生直接原因主要是空载状态缸筒与活塞杆的间隙配合以及负载状态缸筒和活塞杆的挠度变化，需要根据试验数据得出具体原因并进行相对应的调整；然而现有试验多为加载侧向力通过检测位移等判断液压缸是否符合标准，现有技术并不能够在试验中通过数据分析产生侧向力的具体原因，因而不能有针对性地进行调整和改进。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于：为了解决现有技术不能通过试验分析产生侧向力的具体原因从而有针对性地进行调整和改进的问题，而提出的一种液压缸侧向力试验台。
4.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
5.一种液压缸侧向力试验台，包括平台，平台右侧铰接有一个加载板；待测液压缸的缸体下端铰接在加载板左端，待测液压缸的伸缩杆上端铰接在加载板下端面左侧；待测液压缸右侧设有连接加载板和平台的辅助加载装置；待测液压缸的缸体和伸缩杆上分别设有一个沿其长度方向移动的测试车，测试车上设有激光发射器；加载板左端插装有点位记录装置，激光发射器发射出激光照射在点位记录装置上，其激光点位被点位记录装置记录。
6.作为上述技术方案的进一步描述：
7.所述的辅助加载装置为辅助加载液压缸。
8.作为上述技术方案的进一步描述：
9.所述的测试车包括主动部和从动部以及圆弧杆；主动部和从动部均包括有车架板，车架板左右两端均固定有一个沿其宽度方向的车轴，每个车轴两端均转动连接有一个车轮；主动部和从动部上下对应的两个车轮的外侧端经圆弧杆连接，前后两个圆弧杆同圆；待测液压缸的缸体上的测试车的车轮均与缸体外缘紧贴；待测液压缸的伸缩杆上的测试车的车轮均与伸缩杆外缘紧贴。
10.作为上述技术方案的进一步描述：
11.所述的主动部的车架板下端面上固定有电池和电机，经电池给电机供电，经电机带动车轮转动，从而带动测试车移动。
12.作为上述技术方案的进一步描述：
13.所述的从动部的车架板上端面上固定有支撑块，支撑块上固定有一个与待测液压缸长度方向平行的激光发射器，激光发射器发射激光方向倾斜向上。
14.作为上述技术方案的进一步描述：
15.所述的加载板左端固定有一个矩形块，矩形块上开有沿加载板长度方向的t形槽，t形槽开口置于矩形块下端，t形槽内有一个左端和下端均开口的安装座，安装座左端面开
有上下两个平行的矩形槽，上方矩形槽内插装感光板，下方矩形槽内插装遮光板；矩形块、t形槽、安装座、矩形槽、感光板和遮光板共同组成点位记录装置。
16.综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
17.(1)本发明能够在试验中通过对比点位，直观判断产生侧向力的具体原因为待测液压缸的缸体和伸缩杆间隙过大，需要提高加工精度，待测液压缸的缸体或伸缩杆的挠度变化过大，需要增加导向长度；实现有针对性地进行调整和改进。
18.(2)本发明通过待测液压缸和加载板形成角度，将待测液压缸的微小变化通过两个激光点位展示，观察点位变化观察结果更直观，且通过行程放大使观察结果更明显。
19.(3)本发明完成空载试验，静载试验、动载试验，真实模拟液压杆受力状况，更符合实际工况，得出的试验结论更准确。
附图说明
20.图1为本发明的立体结构示意图；
21.图2为本发明的主视图；
22.图3为图2中a的局部放大图；
23.图4为测试车5的立体图；
24.图5为测试车5的主视图；
25.图6为加载板2的立体图；
26.图7为感光板18和遮光板19的安装座16的立体图；
27.图8为感光板18上点位图1的示意图；
28.图9为感光板18上点位图2的示意图；
29.图10为感光板18上点位图3的示意图，待测液压缸的缸体3和伸缩杆4间隙过大；
30.图11为感光板18上点位图3的示意图，待测液压缸的缸体3和伸缩杆4的挠度变化过大。
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
32.请参阅图1-11，本发明提供一种液压缸侧向力试验台的技术方案：
33.一种液压缸侧向力试验台，包括平台1，平台1右侧铰接有一个加载板2；待测液压缸的缸体3下端铰接在加载板2左端，待测液压缸的伸缩杆4上端铰接在加载板2下端面左侧；待测液压缸右侧设有连接加载板2和平台1的辅助加载装置；待测液压缸的缸体3和伸缩杆4上分别设有一个沿其长度方向移动的测试车5，测试车5上设有激光发射器6；加载板2左端插装有点位记录装置，激光发射器6发射出激光照射在点位记录装置上，其激光点位被点位记录装置记录。
34.所述的辅助加载装置为辅助加载液压缸7。
35.所述的测试车5包括主动部和从动部以及圆弧杆8；主动部和从动部均包括有车架
板9，车架板9左右两端均固定有一个沿其宽度方向的车轴10，每个车轴10两端均转动连接有一个车轮11；主动部和从动部上下对应的两个车轮11的外侧端经圆弧杆8连接，前后两个圆弧杆8同圆；待测液压缸的缸体3上的测试车5的车轮11均与缸体3外缘紧贴；待测液压缸的伸缩杆4上的测试车5的车轮11均与伸缩杆4外缘紧贴。
36.所述的主动部的车架板9下端面上固定有电池和电机12，经电池给电机12供电，经电机12带动车轮11转动，从而带动测试车5移动。
37.所述的从动部的车架板9上端面上固定有支撑块13，支撑块13上固定有一个与待测液压缸长度方向平行的激光发射器6，激光发射器6发射激光方向倾斜向上。
38.所述的加载板2左端固定有一个矩形块14，矩形块14上开有沿加载板2长度方向的t形槽15，t形槽15开口置于矩形块14下端，t形槽15内有一个左端和下端均开口的安装座16，安装座16左端面开有上下两个平行的矩形槽17，上方矩形槽17内插装感光板18，下方矩形槽17内插装遮光板19；矩形块14、t形槽15、安装座16、矩形槽17、感光板18和遮光板19共同组成点位记录装置。
39.工作原理：
40.本发明中待测液压缸在进行侧向力试验时其试验方法包括：
41.s1、安装感光板18和遮光板19，并调整待测液压缸至空载状态，启动测试车5激光发射器6，抽出遮光板19，在感光板18上得出点位图1，关闭激光发射器6，取出感光板18并将遮光板19复位；
42.s2、插入新的感光板18，启动激光发射器6，启动辅助加载液压缸7对加载板2施加载荷，保持测试车5与待测液压缸的缸体3或伸缩杆4相对固定，启动待测液压缸至动载状态，抽出遮光板19，得出点位图2，关闭激光发射器6，取出感光板18并将遮光板19复位；
43.s3、对比s1中的点位图1和s2中的点位图2中两个点位之间的距离，点位图2中两个点位之间的距离过大或过小都表示待测液压缸动载状态不合格，出现不合格时更换待测液压缸，重复s2，直至出现合格的待测液压缸，保存合格的待测液压缸的点位图2；
44.s4、待测液压缸保持静载状态，插入新的感光板18，启动激光发射器6，抽出遮光板19，启动待测液压缸的缸体3上的测试车5向上移动，启动待测液压缸的伸缩杆4上的测试车5向下移动，得出点位图3；关闭激光发射器6，取出感光板18并将遮光板19复位；
45.s5、对比s3中的点位图2和s4中的点位图3，点位图3中的点位相较点位图2中的点位偏离过多，判断侧向力产生原因为待测液压缸的缸体3和伸缩杆4间隙过大；点位图3中的点位成线段状偏离，判断侧向力产生原因为待测液压缸的缸体3或伸缩杆4的挠度变化过大。
[0046][0047]
首先将待测液压缸、加载板2和辅助加载液压缸7安装至平台1上，将安装座16插装至矩形块14的t形槽15内，并将感光板18和遮光板19分别插入安装座16内上下两个矩形槽17内。
[0048]
通过启动辅助加载液压缸7支撑加载板2，待测液压缸的伸缩杆4置于缸体3内，使待测液压缸处于空载状态，启动测试车5上的激光发射器6，抽出遮光板19，激光发射器6发射激光，在感光板18上得到含有上下两个点的点位图1，关闭激光发射器6，取出感光板18并将遮光板19复位；此时完成待测液压缸空载状态的记录，点位图1即为待测液压缸空载状态
的标准点位。
[0049]
然后进行动载试验，插入新的感光板18，启动激光发射器6，启动辅助加载液压缸7对加载板2施加载荷，保持测试车5与待测液压缸的缸体3或伸缩杆4相对固定，启动待测液压缸使伸缩杆4伸出缸体3，抽出遮光板19，得出点位图2，关闭激光发射器6，取出感光板18并将遮光板19复位；此时完成待测液压缸动载状态的记录，点位图2即为待测液压缸动载状态的点位。
[0050]
对比待测液压缸空载状态的标准点位的点位图1和待测液压缸动载状态点位的点位图2中两个点位之间的距离。值得注意的是，在待测液压缸动载过程中，加载板2和待测液压缸之间的角度会发生变化，但合格的待测液压缸的点位距离变化不会太大，因此可以预先设定一个变化范围内为合格，超出变化范围为不合格，这样只通过判断点位距离变化距离是否超出变化范围，即可判断待测液压缸是否合格。出现不合格时更换待测液压缸，重复待测液压缸动载试验，直至出现合格的待测液压缸，保存合格的待测液压缸的点位图2。
[0051]
然后进行静载试验，保持待测液压缸和辅助加载液压缸7不动，即为静载状态，插入新的感光板18，启动激光发射器6，抽出遮光板19，启动待测液压缸的缸体3上的测试车5向上移动，启动待测液压缸的伸缩杆4上的测试车5向下移动，得出点位图3；关闭激光发射器6，取出感光板18并将遮光板19复位；
[0052]
对比合格的待测液压缸的点位图2和静载试验中的点位图3，通过点位直观判断：若点位图3中的点位相较点位图2中的点位偏离过多，判断侧向力产生原因为待测液压缸的缸体3和伸缩杆4间隙过大，对应措施为：提高加工精度；若点位图3中的上方点位成线段状偏离，判断侧向力产生原因为待测液压缸的缸体3挠度变化过大；若点位图3中的下方点位成线段状偏离，判断侧向力产生原因为待测液压缸的伸缩杆4的挠度变化过大，对应措施为：增加导向长度。
[0053]
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不限于此，熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种液压缸侧向力试验台，其特征在于，包括平台(1)，所述的平台(1)右侧铰接有一个加载板(2)；待测液压缸的缸体(3)下端铰接在加载板(2)左端，待测液压缸的伸缩杆(4)上端铰接在加载板(2)下端面左侧；待测液压缸右侧设有连接加载板(2)和平台(1)的辅助加载装置；待测液压缸的缸体(3)和伸缩杆(4)上分别设有一个沿其长度方向移动的测试车(5)，测试车(5)上设有激光发射器(6)；加载板(2)左端插装有点位记录装置，激光发射器(6)发射出激光照射在点位记录装置上，其激光点位被点位记录装置记录。2.根据权利要求1所述的一种液压缸侧向力试验台，其特征在于，所述的辅助加载装置为辅助加载液压缸(7)。3.根据权利要求1所述的一种液压缸侧向力试验台，其特征在于，所述的测试车(5)包括主动部和从动部以及圆弧杆(8)；主动部和从动部均包括有车架板(9)，车架板(9)左右两端均固定有一个沿其宽度方向的车轴(10)，每个车轴(10)两端均转动连接有一个车轮(11)；主动部和从动部上下对应的两个车轮(11)的外侧端经圆弧杆(8)连接，前后两个圆弧杆(8)同圆；待测液压缸的缸体(3)上的测试车(5)的车轮(11)均与缸体(3)外缘紧贴；待测液压缸的伸缩杆(4)上的测试车(5)的车轮(11)均与伸缩杆(4)外缘紧贴。4.根据权利要求3所述的一种液压缸侧向力试验台，其特征在于，所述的主动部的车架板(9)下端面上固定有电池和电机(12)，经电池给电机(12)供电，经电机(12)带动车轮(11)转动，从而带动测试车(5)移动。5.根据权利要求3所述的一种液压缸侧向力试验台，其特征在于，所述的从动部的车架板(9)上端面上固定有支撑块(13)，支撑块(13)上固定有一个与待测液压缸长度方向平行的激光发射器(6)，激光发射器(6)发射激光方向倾斜向上。6.根据权利要求1所述的一种液压缸侧向力试验台，其特征在于，所述的加载板(2)左端固定有一个矩形块(14)，矩形块(14)上开有沿加载板(2)长度方向的t形槽(15)，t形槽(15)开口置于矩形块(14)下端，t形槽(15)内有一个左端和下端均开口的安装座(16)，安装座(16)左端面开有上下两个平行的矩形槽(17)，上方矩形槽(17)内插装感光板(18)，下方矩形槽(17)内插装遮光板(19)；矩形块(14)、t形槽(15)、安装座(16)、矩形槽(17)、感光板(18)和遮光板(19)共同组成点位记录装置。

技术总结
本发明公开了一种液压缸侧向力试验台，包括平台，平台右侧铰接有一个加载板；待测液压缸的缸体下端铰接在加载板左端，待测液压缸的伸缩杆上端铰接在加载板下端面左侧；待测液压缸右侧设有连接加载板和平台的辅助加载装置；待测液压缸的缸体和伸缩杆上分别设有一个沿其长度方向移动的测试车，测试车上设有激光发射器；加载板左端插装有点位记录装置，激光发射器发射出激光照射在点位记录装置上，其激光点位被点位记录装置记录，该发明解决现有技术不能通过试验分析产生侧向力的具体原因从而有针对性地进行调整和改进的问题。有针对性地进行调整和改进的问题。有针对性地进行调整和改进的问题。


技术研发人员：杜新宇 吴萍
受保护的技术使用者：南阳理工学院
技术研发日：2023.04.04
技术公布日：2023/7/21