一种内部有闭式环形控制油路结构的后盖及液压轴向柱塞泵的制作方法

1.本发明涉及一种液压泵领域的液压轴向柱塞泵，特别是涉及一种内部有闭式环形控制油路结构的后盖及液压轴向柱塞泵。


背景技术：

2.如图1所示，液压轴向柱塞变量泵主要由驱动轴1；壳体2；摆盘3；球碗4；回程盘5；柱塞滑靴副6；缸体7；配油盘8；后盖10等构建组成。
3.其中壳体2为后端开口的桶体，后盖10与壳体的后端开口密封固定。后盖10中心与壳体前部中心设有同轴轴孔，驱动轴1置于此同轴轴孔内。缸体7通过中心孔的花键与驱动轴同心固定，并设有多个均布于一定半径的圆周上的柱塞孔12，柱塞孔底部设有供油液被吸入和压出的腰形通孔13。配油盘8与缸体的下端面滑动配合，并固定于后盖的表面，配油盘对应于柱塞孔底部的腰形通孔的位置设有二个半圆弧形配油孔14、15，后盖的表面对应配油盘的二个半圆弧形配油孔的位置也对应设有二个半圆弧形配油孔16、17，并通过后盖内部的通道与出油孔18及进油孔19连通。柱塞滑靴副6的柱塞部分置于缸体柱塞孔内，滑靴部分被球碗4及回程盘5压贴在摆盘3的上表面上。摆盘的底面为左右二个圆弧面，可在壳体内轴孔两侧的二个圆弧面上围绕圆弧中心滑动。通过调节装置改变摆盘与驱动轴夹角的大小，以控制柱塞变量泵输出的流量。
4.当原动机通过驱动轴带动缸体旋转时，柱塞滑靴副也在随缸体绕轴线转动，同时由于摆盘平面与轴线有一定的角度，迫使柱塞滑靴副在缸体内做往复直线运动，周期性改变着缸体柱塞孔容积的大小，容积变大吸油，容积变小压油。缸体柱塞孔容腔内的工作油液分别通过配油盘及后盖的二个半圆弧形配油孔、后盖内部油道、后盖进出油孔，被吸入和压出。
5.变量柱塞泵在变量时，需要控制阀控制油液，控制阀安装在后盖上，控制着变量机构得到或失去控制力，后盖内部流动的控制油液，只能经单向油腔流到控制阀，受工艺、空间结构的限制，后盖内部单向油腔及控制阀的位置布置受到了很大的限制。
6.由于后盖均是只能供油液单向流动的油腔，为了避免其他油路还需要多次曲折变换方向，因而产生许多多余的消耗。
7.目前液压轴向柱塞变量泵在实际工作时因结构、控制阀位置设置等原因，沟通压油油路与调节装置需要加工多个交叉工艺孔，在变量响应、控制阀位置设置、可靠性方面存在不足。主要是工艺孔处理相对复杂、盲孔清理不方便，如出现清洁度不达标则污染液压系统介质，影响产品可靠性及使用寿命。
8.有鉴于上述现有的液压轴向柱塞泵存在的缺陷，本发明人经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。


技术实现要素：

9.本发明的目的在于，克服现有的液压轴向柱塞泵存在的控制油路加工工艺复杂、
控制阀位置设定受到局限的缺陷，而提供一种新型结构的一种内部有闭式环形控制油路结构的后盖及液压轴向柱塞泵，所要解决的技术问题是使其控制油路简洁有效、控制阀可任意布置，在实际工作中使其变量响应提高、产品可靠性得以提升，从而更加适于实用。
10.本发明的另一目的在于，提供一种新型结构的一种内部有闭式环形控制油路结构的后盖及液压轴向柱塞泵，所要解决的技术问题是使其低能量损耗，简化结构，从而更加适于实用。
11.本发明的构思是为了实现变量泵输出流量可依需求而任意调整，需要在后盖内部设置控制阀，将工作油路内的油液通过闭式环形控制油路引入调节装置成为控制油液，用于改变摆盘的角度。控制油路可依据后盖内部的结构而设计，其形状、大小、路径对变量泵的性能有着较重要的影响。
12.本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
13.依据本发明提出的一种内部有闭式环形控制油路结构的后盖，设有控制阀，其后盖内部还设有闭式环形控制油路，所述的闭式环形控制油路是围绕轴心线形成的闭式环形控制油路。
14.进一步，所述的闭式环形控制油路的横截面形状、大小和路径能依后盖内部结构需要设置，随环形一周任一位置处均能不同。
15.进一步，所述的控制阀可因具有闭式环形控制油路而任意布置位置。
16.进一步，所述的控制阀的位置能根据油液流态的需要布置于最佳位置。
17.本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
18.依据本发明提出的一种内部有闭式环形控制油路结构的后盖的液压轴向柱塞变量泵，包括：驱动轴、壳体、摆盘、球碗、回程盘、柱塞滑靴副、缸体、配油盘和后盖，其中壳体为后端开口的桶体，后盖与壳体的后端开口密封固定；后盖中心与壳体前部中心设有同轴轴孔，驱动轴置于此同轴轴孔内；缸体通过中心孔的花键与驱动轴同心固定，配油盘与缸体的下端面滑动配合，并固定于后盖的表面，柱塞滑靴副的柱塞部分置于缸体的柱塞孔内，滑靴部分被球碗及回程盘压贴在摆盘的上表面上，摆盘的底面为左右二个圆弧面，可在壳体内轴孔两侧的二个圆弧面上围绕圆弧中心滑动，缸体的柱塞孔底部设有供油液被吸入和压出的腰形通孔，配油盘对应于柱塞孔底部的腰形通孔的位置设有二个半圆弧形配油孔，后盖的表面对应配油盘的二个半圆弧形配油孔的位置也对应设有二个半圆弧形配油孔，并通过后盖内部的通道与出油孔及进油孔连通，通过调节装置改变摆盘与驱动轴夹角的大小，以控制柱塞变量泵输出的流量，后盖内设有控制阀，其后盖内部设有闭式环形控制油路，所述的闭式环形控制油路是围绕轴心线形成的闭式环形控制油路。
19.进一步，所述的控制阀可因具有闭式环形控制油路而任意布置位置。
20.进一步，所述的控制阀的位置能根据油液流态的需要布置于最佳位置。
21.本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案,其至少具有下列优点：
22.1、本发明的后盖设有闭式环形控制油路，控制油液可在环形油腔内循环流动。
23.2、本发明后盖结构设计时，可提供便于任意布置控制阀的设计位置。控制油路简节有效，方便控制阀位置设定，应用灵活。
24.3、本发明的闭式环形控制油路简节有效，降低了油液曲折流动产生的热量和能量
耗损。
25.4、本发明具有变量响应高，维护方便、产品可靠性高。
26.本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
附图说明
27.图1是本发明液压轴向柱塞变量泵的结构示意图。
28.图2是本发明已有缸体的结构示意图。
29.图3a是本发明已有配油盘的结构正视示意图。
30.图3b是本发明已有配油盘的结构侧视示意图。
31.图4a是本发明后盖的结构示意图。
32.图4b是图4a的a-a剖视图。
33.图4c是图4b的b-b剖视图。
34.其中：
35.1：驱动轴
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2：壳体
36.3：摆盘
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4：球碗
37.5：回程盘
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6：柱塞滑靴副
38.7：缸体
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8：配油盘
39.9：控制阀a
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10：后盖
40.11：控制阀b
41.13：腰形通孔
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14：第一半圆弧形配油孔
42.15：第二半圆弧形配油孔
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16：第三半圆弧形配油孔
43.17：第四半圆弧形配油孔
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18：出油孔
44.19：进油孔
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21：第一控制阀的安装孔
45.22：第二控制阀的安装孔
具体实施方式
46.为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种内部有闭式环形控制油路结构的后盖及液压轴向柱塞泵其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
47.请参阅图1和图4a、图4b和图4c所示，本发明较佳实施例的一种内部有闭式环形控制油路结构的后盖，其主要包括：其主要由控制阀、闭式环形控制油路组成的控制机构组件，其中：闭式环形控制油路20在泵的后盖10内围绕轴心线而形成闭式环形控制油路。
48.本发明的目的以及解决其技术问题还可以采用以下的技术措施来进一步实现。
49.具体地，闭式环形控制油路的横截面形状、大小和路径能依后盖10内部结构需要设置，随环形一周任一位置处均能不同。
50.具体地，控制阀可因具有闭式环形控制油路而任意布置位置。
51.具体地，控制阀的位置能根据油液流态的需要布置于最佳位置。
52.具体地，后盖10内闭式环形控制油路可铸造成型，也可根据工艺由铸造孔和机加工孔组和而成，或机加工孔而成。图4a、图4b和图4c中，该后盖10为铸造工艺。附图中的第一
安装孔21、第二安装孔22为控制阀的安装孔。在使用本发明过程中，可根据实际要求对控制阀的种类、安装位置进行调整。
53.如图1所示，液压轴向柱塞变量泵主要由驱动轴1；壳体2；摆盘3；球碗4；回程盘5；柱塞滑靴副6；缸体7；配油盘8；控制阀9a；后盖10；控制阀11b等构建组成。
54.其中壳体2为后端开口的桶体，后盖10与壳体的后端开口密封固定。后盖10中心与壳体2前部中心设有同轴轴孔，驱动轴1置于此同轴轴孔内。缸体7通过中心孔的花键与驱动轴1同心固定，并设有多个均布于一定半径的圆周上的柱塞孔12，柱塞孔12底部设有供油液被吸入和压出的腰形通孔13。配油盘8与缸体7的下端面滑动配合，并固定于后盖10的表面，配油盘9对应于柱塞孔底部的腰形通孔的位置设有二个第一半圆弧形配油孔14、第二半圆弧形配油孔15，后盖10的表面对应配油盘8的二个半圆弧形配油孔的位置也对应设有二个第三半圆弧形配油孔16、第四半圆弧形配油孔17，并通过后盖10内部的通道与出油孔18及进油孔19连通。柱塞滑靴副6的柱塞部分置于缸体柱塞孔内，滑靴部分被球碗4及回程盘5压贴在摆盘3的上表面上。摆盘3的底面为左右二个圆弧面，可在壳体2内轴孔两侧的二个圆弧面上围绕圆弧中心滑动。通过调节装置改变摆盘3与驱动轴夹角的大小，以控制柱塞变量泵输出的流量。
55.当原动机通过驱动轴1带动缸体旋转时，柱塞滑靴副6也在随缸体绕轴线转动，同时由于摆盘3平面与轴线有一定的角度，迫使柱塞滑靴副6在缸体内做往复直线运动，周期性改变着缸体柱塞孔容积的大小，容积变大吸油，容积变小压油。缸体柱塞孔容腔内的工作油液分别通过配油盘8及后盖的二个半圆弧形配油孔、后盖10内部油道、后盖10进出油孔，被吸入和压出。为了实现变量泵输出流量可依需求而任意调整，需要在后盖10内部设置控制阀9a和控制阀11b，将工作油路内的油液通过闭式环形控制油路20引入调节装置成为控制油液，用于改变摆盘3的角度。闭式环形控制油路20可依据后盖10内部的结构而设计，闭式环形控制油路20的形状、大小、路径对变量泵的性能有着较重要的影响。因此，后盖10内设置的闭式环形控制油路20在泵的后盖10内围绕轴心线而形成闭式环形控制油路。闭式环形控制油路20的横截面形状、大小和路径能依后盖10内部结构需要设置，且随环形一周任一位置处均能不同。控制阀可因具有闭式环形控制油路20而任意布置位置，控制阀的位置能根据油液流态的需要布置于最佳位置。本实施例设置2个控制阀即控制阀9a和控制阀11b。
56.闭式环形控制油路20是在后盖10内部的一个环形的、可供控制油液循环流动的通道。控制阀安装在的后盖10对应的安装孔内，控制阀安装孔需要与闭式环形控制油路20联通，才能使控制油液到达控制阀，从而控制调节装置改变摆盘3的角度。
57.因本发明的闭式环形控制油路20为环形，控制油液可在其内部循环流动，就解决了控制阀安装位置受到诸如后盖10内部结构、其它油路、外部形状、制造工艺等等的制约，控制阀可以设置在任意方便的位置均能够便捷地与闭式环形控制油路20联通，实现控制变量的功能。
58.已有结构的油路只能让控制油单向流向控制阀。这样就会产生因控制阀受限只能安装在后盖10上某个位置时，使得控制油液的流态非最佳，还可能会有多个拐折点，产生多余的损耗、热量。
59.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽
然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内,当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例,但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

技术特征：
1.一种内部有闭式环形控制油路结构的后盖，设有控制阀，其特征在于：后盖内部还设有闭式环形控制油路，所述的闭式环形控制油路是围绕轴心线形成的闭式环形控制油路。2.根据权利要求1所述的一种内部有闭式环形控制油路结构的后盖，其特征在于:所述的闭式环形控制油路的横截面形状、大小和路径能依后盖内部结构需要设置，随环形一周任一位置处均能不同。3.根据权利要求1所述的内部有闭式环形控制油路结构的后盖的液压轴向柱塞变量泵，其特征在于，所述的控制阀可因具有闭式环形控制油路而任意布置位置。4.根据权利要求1所述的一种内部有闭式环形控制油路结构的后盖，其特征在于:所述的控制阀的位置能根据油液流态的需要布置于最佳位置。5.一种内部有闭式环形控制油路结构的后盖的液压轴向柱塞变量泵，包括：驱动轴、壳体、摆盘、球碗、回程盘、柱塞滑靴副、缸体、配油盘和后盖，其中壳体为后端开口的桶体，后盖与壳体的后端开口密封固定；后盖中心与壳体前部中心设有同轴轴孔，驱动轴置于此同轴轴孔内；缸体通过中心孔的花键与驱动轴同心固定，配油盘与缸体的下端面滑动配合，并固定于后盖的表面，柱塞滑靴副的柱塞部分置于缸体的柱塞孔内，滑靴部分被球碗及回程盘压贴在摆盘的上表面上，摆盘的底面为左右二个圆弧面，可在壳体内轴孔两侧的二个圆弧面上围绕圆弧中心滑动，缸体的柱塞孔底部设有供油液被吸入和压出的腰形通孔，配油盘对应于柱塞孔底部的腰形通孔的位置设有二个半圆弧形配油孔，后盖的表面对应配油盘的二个半圆弧形配油孔的位置也对应设有二个半圆弧形配油孔，并通过后盖内部的通道与出油孔及进油孔连通，通过调节装置改变摆盘与驱动轴夹角的大小，以控制柱塞变量泵输出的流量，后盖内设有控制阀，其特征在于:后盖内部设有闭式环形控制油路，所述的闭式环形控制油路是围绕轴心线形成的闭式环形控制油路。6.根据权利要求5所述的内部有闭式环形控制油路结构的后盖的液压轴向柱塞变量泵，其特征在于:所述的控制阀可因具有闭式环形控制油路而任意布置位置。7.根据权利要求5所述的内部有闭式环形控制油路结构的后盖的液压轴向柱塞变量泵，其特征在于:所述的控制阀的位置能根据油液流态的需要布置于最佳位置。

技术总结
本发明涉及一种内部有闭式环形控制油路结构的后盖，包括控制阀及闭式环形控制油路，闭式环形控制油路在后盖的内部，围绕轴心线形成闭式环形控制油路。闭式环形控制油路的横截面形状、大小和路径能依后盖内部结构需要设置，随环形一周任一位置处均能不同。控制阀可任意布置位置且能根据油液流态的需要布置于最佳位置。在柱塞泵工作中控制油液可在环形油路通道中任意流动，便于与控制阀连通。采用上述闭式环形控制油路结构的后盖能够在相同基本结构的情况下，能使控制油路简节有效，方便控制阀位置的布置，降低油液传动产生的热量及能量损耗，提供一种高变量响应的柱塞变量泵，同时达到简化结构、提高产品可靠性的目的。提高产品可靠性的目的。提高产品可靠性的目的。


技术研发人员：周宇 李瀚赓 李一茹 高雪松 杨广文 李跃军 韩文军
受保护的技术使用者：北京市液压技术研究所有限公司
技术研发日：2023.05.22
技术公布日：2023/7/22