一种采集线镍片焊接方法、电芯组件及电池模组与流程

1.本发明涉及电池焊接技术领域，具体而言，涉及一种采集线镍片焊接方法、电芯组件及电池模组。


背景技术：

2.电池模组的电压采集线主要用于对区域内模组电芯的电压信息进行采集。目前，电压采集线镍片设置于汇流片的上方固定，由于采集线镍片放置的位置需固定，所以焊接下压方式不通用，因此在激光焊接时，先将电芯与汇流片焊接，然后再将采集线镍片与汇流片焊接。
3.但是，采用这种焊接方式，需要调试设备进行两次不同的焊接，生产效率低。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供了一种采集线镍片焊接方法、电芯组件及电池模组，其只需进行一次焊接，能够提高生产效率。
5.本发明的实施例可以这样实现：
6.第一方面，本发明提供一种采集线镍片焊接方法，包括：
7.将采集线镍片设置于电芯与汇流片之间；
8.控制激光焊接设备对所述电芯、所述采集线镍片以及所述汇流片进行焊接。
9.在可选的实施方式中，所述将采集线镍片设置于电芯与汇流片之间的步骤包括：
10.操作工装夹具固定所述电芯；
11.操作所述工装夹具按压所述汇流片，将所述汇流片与所述采集线镍片压合在所述电芯上。
12.在可选的实施方式中，所述操作所述工装夹具按压所述汇流片，将所述汇流片与所述采集线镍片压合在所述电芯上的步骤包括：
13.操作所述工装夹具，将所述采集线镍片固定在保护板的安装孔内，并与所述电芯紧贴；
14.操作所述工装夹具，将所述汇流片与所述采集线镍片紧贴；
15.在可选的实施方式中，所述控制激光焊接设备对所述电芯、所述采集线镍片以及所述汇流片进行焊接的步骤之前，所述采集线镍片焊接方法还包括：
16.调试所述激光焊接设备；
17.将所述激光焊接设备移动至所述汇流片的上方；
18.在可选的实施方式中，所述调试所述激光焊接设备的步骤包括：
19.设定焊接参数，编写焊接程序；
20.验证所述焊接程序的焊接路线。
21.第二方面，本发明提供一种电芯组件，包括：
22.电芯；
23.汇流片，所述汇流片设置于所述电芯的上方；以及
24.采集线镍片，所述采集线镍片设置于所述汇流片与所述电芯之间，并且分别与所述汇流片以及所述电芯焊接。
25.在可选的实施方式中，所述采集线镍片包括相连接的第一焊接部以及卡合部，所述卡合部与所述汇流片卡接，所述第一焊接部分别与所述汇流片以及所述电芯的极柱焊接。
26.在可选的实施方式中，所述汇流片包括相连接的第二焊接部以及固定部，所述卡合部与所述固定部卡接，所述第二焊接部与所述第一焊接部焊接。
27.在可选的实施方式中，所述电芯组件还包括保护板，所述保护板设置于所述汇流片与所述电芯之间，所述保护板开设有安装孔，所述采集线镍片设置于所述安装孔。
28.第三方面，本发明提供一种电池模组，包括前述实施方式任一项所述的电芯组件。
29.本发明实施例的有益效果包括：
30.采集线镍片焊接方法包括：将采集线镍片设置于电芯与汇流片之间，控制激光焊接设备对电芯、采集线镍片以及汇流片进行焊接。因此，激光焊接设备可以同时对电芯、采集线镍片以及汇流片焊接，减少了焊接次数，只需进行一次焊接即可将电芯、采集线镍片以及汇流片焊接在一起，能够提高生产效率。
31.电芯组件包括电芯、汇流片以及采集线镍片，汇流片设置于电芯的上方，采集线镍片设置于汇流片与电芯之间，并且分别与汇流片以及电芯焊接。该电芯组件能够减少焊接次数，只需进行一次焊接即可将电芯、采集线镍片以及汇流片焊接在一起，能够提高生产效率。
32.电池模组包括该电芯组件，其具有该电芯组件的全部有益效果。
附图说明
33.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
34.图1为本发明实施例提供的采集线镍片焊接方法的流程框图；
35.图2为图1中步骤s100的子步骤的流程框图；
36.图3为图2中子步骤s120的子步骤的流程框图；
37.图4为图1中步骤s200的子步骤的流程框图；
38.图5为本发明实施例提供的电池模组的结构示意图；
39.图6为本发明实施例提供的电芯组件的爆炸图。
40.图标：1000-电池模组；100-电芯组件；10-电芯；11-极柱；20-汇流片；21-第二焊接部；22-固定部；30-采集线镍片；31-第一焊接部；32-卡合部；33-接线部；40-保护板；41-安装孔；200-壳体。
具体实施方式
41.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例
中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
42.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
43.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
44.在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
45.此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
46.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。
47.正如背景技术中所描述的，电池模组的电压采集线主要用于对区域内模组电芯的电压信息进行采集。目前，电压采集线镍片设置于汇流片的上方固定，由于采集线镍片放置的位置需固定，所以焊接下压方式不通用，因此在激光焊接时，先将电芯与汇流片焊接，然后再将采集线镍片与汇流片焊接。但是，采用这种焊接方式，需要调试设备进行两次不同的焊接，生产效率低。
48.基于此，请参考图1-图6，本发明实施例提供了一种采集线镍片焊接方法、电芯组件100及电池模组1000，其可以有效改善上述提到的技术问题，也即，其只需进行一次焊接，能够提高生产效率。
49.请参考图1-图4，以下将对该采集线镍片焊接方法进行详细说明。
50.请参考图1，图1为本发明实施例提供的采集线镍片焊接方法的流程框图，该采集线镍片焊接方法包括：
51.步骤s100，将采集线镍片30设置于电芯10与汇流片20之间。
52.步骤s400，控制激光焊接设备对电芯10、采集线镍片30以及汇流片20进行焊接。
53.因此，激光焊接设备可以同时对电芯10、采集线镍片30以及汇流片20焊接，减少了焊接次数，只需进行一次焊接即可将电芯10、采集线镍片30以及汇流片20焊接在一起，能够提高生产效率。
54.具体地，为了固定电芯10、汇流片20以及采集线镍片30，以便更好的进行焊接操作，请参考图2，图2为图1中步骤s100的子步骤的流程框图，结合图1和图2，步骤s100包括：
55.子步骤s110，操作工装夹具固定电芯10。
56.子步骤s120，操作工装夹具按压汇流片20，将汇流片20与采集线镍片30压合在电芯10上。
57.进一步地，请参考图3，图3为图2中子步骤s120的子步骤的流程框图，结合图2和图3，子步骤s120包括：
58.子步骤s121，操作工装夹具，将采集线镍片30固定在保护板40的安装孔41内，并与电芯10紧贴。
59.子步骤s122，操作工装夹具，将汇流片20与采集线镍片30紧贴。
60.需要说明的是，现有的采集线镍片30设置于汇流片20上方，其设有定位柱进行固定，导致焊接区域有限，而本发明实施例改变了采集线镍片30的焊接位置，从而取消了定位柱的设计，能够释放工装夹具(如焊接压头)的下压区域面积，并将采集线镍片30设置在保护板40的安装孔41内，能够对采集线镍片30进行固定，消除采集线镍片30放偏导致的偏焊问题，从而降低采集线镍片30的焊接不良率。
61.请继续参考图1，在进行焊接操作之前，还需要进行调试、移动焊接设备等操作，因此，在步骤s400之前，采集线镍片焊接方法还包括：
62.步骤s200，调试激光焊接设备。
63.步骤300，将激光焊接设备移动至汇流片20的上方。
64.需要说明的是，由于步骤s100是对电芯10、采集线镍片30以及汇流片20进行固定的操作步骤，因此，步骤s200和步骤s300可以在步骤s100之前，也可以在步骤s100之后，在此不做限定，实际操作过程中，能够正常进行焊接即可。
65.具体地，请参考图4，图4为图1中步骤s200的子步骤的流程框图，结合图1和图4，步骤s200包括：
66.子步骤s210，设定焊接参数，编写焊接程序。
67.子步骤s220，验证焊接程序的焊接路线。
68.容易理解的是，通过将采集线镍片30设置于电芯10与汇流片20之间，只需进行一次焊接操作即可将电芯10、采集线镍片30以及汇流片20焊接在一起，因此，在编写焊接程序时，可以将电芯10焊接程序与镍片焊接程序进行整合，不用单独编写镍片的焊接程序，镍片焊接与电芯10焊接编程同步，从而取消采集线镍片30的单独焊接路线，提高生产效率。
69.另外，对于本领域技术人员来说，容易知晓的是，采集线镍片30厚度一般为0.1mm-0.25mm，汇流片20厚度一般为0.5mm-2.5mm，而0.1mm-0.25mm厚度一般使用500w以下激光焊接设备，0.5mm-2.5mm一般使用500w以上激光焊接设备，现有技术统一采用3kw的激光焊接设备进行焊接时，容易导致采集线镍片30出现焊穿、虚焊等不良问题；如果采用两种不同功率的激光焊接设备，又会增加制造成本，并且操作繁琐，影响生产效率。因此，将采集线镍片30设置在汇流片20与电芯10之间，汇流片20能够对采集线镍片30起到一定的保护作用，不会出现焊穿和虚焊等不良问题，提高了焊接质量，并且可以使用同一激光焊接设备，能够降低成本和提高生产效率。
70.请参考图5-图6，本发明实施例还提供了一种电芯组件100及电池模组1000，以下将对该电芯组件100及电池模组1000进行详细说明。
71.需要说明的是，图5和图6中示出的上、下方向均是以电芯组件100及电池模组1000常规放置时，本领域技术人员可以清楚获知的相对位置关系。
72.请参考图5，图5为本发明实施例提供的电池模组1000的结构示意图，结合图5，该电池模组1000包括电芯组件100以及壳体200，电芯组件100设置于壳体200内部。对于本领域技术人员来说，容易理解的是，壳体200内部有多个电芯组件100，通过多个电芯组件100组成一个电池模组1000，通过多个电池模组1000可以组成一个电池包，电池包安装在电动
车上，可以为电动车提供电能。
73.请参考图6，图6为本发明实施例提供的电芯组件100的爆炸图，结合图6，该电芯组件100包括电芯10、汇流片20以及采集线镍片30，汇流片20设置于电芯10的上方，采集线镍片30设置于汇流片20与电芯10之间，并且分别与汇流片20以及电芯10焊接，因此，该电芯组件100只需进行一次焊接即可将电芯10、采集线镍片30以及汇流片20焊接在一起，提高了生产效率。另外，汇流片20能够保护采集线镍片30，即使使用3kw的激光焊接设备，也不会对采集线镍片30造成焊穿和虚焊等不良问题，提高了焊接质量。
74.容易理解的是，在焊接前，需要先将汇流片20、采集线镍片30以及电芯10的极柱11紧贴在一起，因此，为了更好的紧贴固定汇流片20以及采集线镍片30，请继续结合图6，采集线镍片30包括相连接的第一焊接部31以及卡合部32，汇流片20包括相连接的第二焊接部21以及固定部22，卡合部32与固定部22卡接，第一焊接部31分别与第二焊接部21以及电芯10的极柱11焊接。具体地，卡合部32的两端向上折弯形成卡槽，该卡槽用于卡合汇流片20的固定部22，从而将汇流片20与采集线镍片30紧固在一起。
75.需要说明的是，其他实施例中，卡合部32也可以设置勾条，通过勾条固定汇流片20的固定部22，当然了，卡合部32也可以不设置卡槽或者勾条，而是在汇流片20的固定部22设置卡槽或者勾条，用于固定采集线镍片30，只要能够将汇流片20与采集线镍片30紧贴固定在一起即可。
76.为了保护电芯组件100，结合图6，电芯组件100还包括保护板40，保护板40设置于汇流片20与电芯10之间。同样的，为了更好的将采集线镍片30紧贴固定在电芯10的极柱11上，保护板40开设有安装孔41，采集线镍片30设置于安装孔41，其能够对采集线镍片30进行固定，消除采集线镍片30放偏导致的偏焊问题，从而降低采集线镍片30的焊接不良率。
77.需要说明的是，在本实施例中，保护板40具体采用abs板，其全名为丙烯腈/丁二烯/苯乙烯共聚物板，英文名称为acrylonitrile-butdiene-styrene，abs板具有阻燃率高，良好的耐热性、流动性和抗冲击性等特点，能够较好的保护电芯10，当然了，在其他实施例中，保护板40也可采用其他材料，能够保护好电芯10即可。
78.进一步地，采集线镍片30还包括接线部33，接线部33与第一焊接部31连接，可以理解的是，接线部33用于与采集线引线连接，从而通过该采集线引线，将采集线镍片30采集到的电芯10的电压信息传递给信号接收装置。
79.综上所述，本发明实施例提供了一种采集线镍片焊接方法，该采集线镍片焊接方法包括：将采集线镍片30设置于电芯10与汇流片20之间，控制激光焊接设备对电芯10、采集线镍片30以及汇流片20进行焊接，其可以同时对电芯10、采集线镍片30以及汇流片20焊接，减少了焊接次数，只需进行一次焊接即可将电芯10、采集线镍片30以及汇流片20焊接在一起，提高了生产效率。将采集线镍片30设置在保护板40的安装孔41内，能够对采集线镍片30进行固定，消除采集线镍片30放偏导致的偏焊问题，从而降低采集线镍片30的焊接不良率；同时，不用单独编写镍片的焊接程序，镍片焊接与电芯10焊接编程同步，从而取消采集线镍片30的单独焊接路线，也提高了生产效率；另外，汇流片20能够对采集线镍片30起到一定的保护作用，不会出现焊穿和虚焊等不良问题，提高了焊接质量，并且可以使用同一激光焊接设备，降低了成本。
80.本发明实施例还提供了一种电芯组件100，该电芯组件100包括电芯10、汇流片20
以及采集线镍片30，汇流片20设置于电芯10的上方，采集线镍片30设置于汇流片20与电芯10之间，并且分别与汇流片20以及电芯10焊接，因此，该电芯组件100只需进行一次焊接即可将电芯10、采集线镍片30以及汇流片20焊接在一起，提高了生产效率。另外，汇流片20能够保护采集线镍片30，即使使用3kw的激光焊接设备，也不会对采集线镍片30造成焊穿和虚焊等不良问题，提高了焊接质量。保护板40开设的安装孔41能够对采集线镍片30进行固定，消除采集线镍片30放偏导致的偏焊问题，从而降低采集线镍片30的焊接不良率。
81.电池模组1000包括该电芯组件100，其具有该电芯组件100的全部功能。
82.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种采集线镍片焊接方法，其特征在于，包括：将采集线镍片(30)设置于电芯(10)与汇流片(20)之间；控制激光焊接设备对所述电芯(10)、所述采集线镍片(30)以及所述汇流片(20)进行焊接。2.根据权利要求1所述的采集线镍片焊接方法，其特征在于，所述将采集线镍片(30)设置于电芯(10)与汇流片(20)之间的步骤包括：操作工装夹具固定所述电芯(10)；操作所述工装夹具按压所述汇流片(20)，将所述汇流片(20)与所述采集线镍片(30)压合在所述电芯(10)上。3.根据权利要求2所述的采集线镍片焊接方法，其特征在于，所述操作所述工装夹具按压所述汇流片(20)，将所述汇流片(20)与所述采集线镍片(30)压合在所述电芯(10)上的步骤包括：操作所述工装夹具，将所述采集线镍片(30)固定在保护板(40)的安装孔(41)内，并与所述电芯(10)紧贴；操作所述工装夹具，将所述汇流片(20)与所述采集线镍片(30)紧贴。4.根据权利要求1所述的采集线镍片焊接方法，其特征在于，所述控制激光焊接设备对所述电芯(10)、所述采集线镍片(30)以及所述汇流片(20)进行焊接的步骤之前，所述采集线镍片(30)焊接方法还包括：调试所述激光焊接设备；将所述激光焊接设备移动至所述汇流片(20)的上方。5.根据权利要求4所述的采集线镍片焊接方法，其特征在于，所述调试所述激光焊接设备的步骤包括：设定焊接参数，编写焊接程序；验证所述焊接程序的焊接路线。6.一种电芯组件，其特征在于，包括：电芯(10)；汇流片(20)，所述汇流片(20)设置于所述电芯(10)的上方；以及采集线镍片(30)，所述采集线镍片(30)设置于所述汇流片(20)与所述电芯(10)之间，并且分别与所述汇流片(20)以及所述电芯(10)焊接。7.根据权利要求6所述的电芯组件，其特征在于，所述采集线镍片(30)包括相连接的第一焊接部(31)以及卡合部(32)，所述卡合部(32)与所述汇流片(20)卡接，所述第一焊接部(31)分别与所述汇流片(20)以及所述电芯(10)的极柱(11)焊接。8.根据权利要求7所述的电芯组件，其特征在于，所述汇流片(20)包括相连接的第二焊接部(21)以及固定部(22)，所述卡合部(32)与所述固定部(22)卡接，所述第二焊接部(21)与所述第一焊接部(31)焊接。9.根据权利要求6所述的电芯组件，其特征在于，所述电芯组件(100)还包括保护板(40)，所述保护板(40)设置于所述汇流片(20)与所述电芯(10)之间，所述保护板(40)开设有安装孔(41)，所述采集线镍片(30)设置于所述安装孔(41)。10.一种电池模组，其特征在于，包括权利要求6-9任一项所述的电芯组件(100)。

技术总结
本发明的实施例提供了一种采集线镍片焊接方法、电芯组件及电池模组，涉及电池焊接技术领域。该采集线镍片焊接方法包括：将采集线镍片设置于电芯与汇流片之间，控制激光焊接设备对电芯、采集线镍片以及汇流片进行焊接。该采集线镍片焊接方法只需进行一次焊接，其能够提高生产效率。提高生产效率。提高生产效率。


技术研发人员：孟强友 盛军 王彤 徐亮亮 周鹏
受保护的技术使用者：华霆（合肥）动力技术有限公司
技术研发日：2023.04.17
技术公布日：2023/7/25