用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备的制作方法

1.本发明涉及扎带加工技术领域，尤其涉及用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备。


背景技术：

2.目前大多数汽车扎带主要部件有注塑成型的汽车扎带本体和金属弹簧片，在组装时需要将金属弹簧片压入汽车扎带本体头部。
3.专利号为cn202221107242.7的中国发明公开了一种汽车扎带的自动组装设备，组装平台上设置有扎带上料机构和配件上料机构，还设置有扎带组装机构，扎带组件机构包括扎带压入组件，扎带压入组件包括扎带压入工位以及压入块；扎带和配件分别由扎带上料机构和配件上料机构输送，到位后，扎带经扎带上料机构将扎带放入至压入工位，配件经配件上料机构压入至工位，使得扎带和配件在压入工位上连接，随后通过往复运动的压入块对配件和扎带进行压合成型，从而完成对扎带的组装。
4.在对汽车扎带组装时，弹簧片压入至扎带本体后形成半成品，会在其中一个模组内停留，此时，需要推料机构将该模组内的半成品推至下一工序进行加工，大部分的推料机构都是采用气缸的伸缩带动推块将该半成品进行推料，这种方案需要耗费较多的步骤，不利于效率的提高。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于针对现有技术的不足提供用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备。
6.为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
7.用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备，包括组装平台，组装平台设置有将弹簧片压入至扎带本体的组装机构、将初步组装的产品进行视觉检测的视觉检测机构、将良品和不良品分别下料的分拣机构；
8.组装机构包括第一上料机构和第二上料机构、将弹簧片压入至汽车扎带的组装压入模组；
9.第一上料机构包括用于定位弹簧片的第一定位模组；
10.第二上料机构包括初定位模组、后定位模组、前推压入模组；前推压入模组用于将初定位模组的汽车扎带压入至后定位模组；
11.组装压入模组将第一定位模组的弹簧片压入至装有扎带本体的后定位模组，其中第一定位模组、初定位模组、后定位模组均可在同一方向上往复移动，当初定位模组和后定位模组以及视觉检测机构运动至位于同一直线时，前推压入模组可将初定位模组的汽车扎带压入至后定位模组的同时，后定位模组中已经初步组装好的产品同时被推出到视觉检测机构；
12.分拣机构包括合格品下料机构和不良品下料机构；组装平台开设有与合格品下料
机构接驳的合格品落料口以及与不良品下料机构接驳的不良品落料口。
13.进一步的：组装压入模组包括可往复移动的伸缩式压块以及用于支撑后定位模组内的汽车扎带的垫片块，伸缩式压块端部成型有向下延伸的压入块，压入块可移动地靠近或远离垫片块，第一定位模组和后定位模组可移动地与垫片块形成直线供垫片块将弹簧片压入至扎带本体。
14.进一步的：视觉检测机构包括视觉检测平台和多个视觉检测相机，视觉检测平台旁侧设置有带动需要检测的产品依次经过视觉检测相机的第一横移组件。
15.进一步的：视觉检测平台包括供需要检测的产品滑动通过的检测通道，视觉检测相机分为第一检测相机、第二检测相机和第三检测相机，第一检测相机位于视觉检测平台上方，第二检测相机位于视觉检测平台旁侧，检测通道沿途成型有与第一检测相机对齐的第一视窗以及与第二检测相机对齐的第二视窗。
16.进一步的：第一横移组件包括沿视觉检测平台前进方向布置的第一横移板，第一横移板安装有一对可前后伸缩的横移夹板，两个横移夹板之间的距离等于第一视窗与第二视窗之间的距离。
17.进一步的：视觉检测机构还包括设置于视觉检测平台末端的第二横移组件，第二横移组件包括将视觉检测平台末端的产品定位的第二横移块，第二横移块成型有供产品嵌入的定位槽，第三检测相机设置于视觉检测平台旁侧，第二横移块将经视觉检测平台后的产品移动至第三检测相机进行视觉检测。
18.进一步的：分拣机构接驳于视觉检测平台末端，当第二横移块分别与检测通道以及分拣机构形成直线时，第一横移板上的横移夹板将需要第三次检测的产品插入第二横移块的定位槽，经三次检测后的产品在第二横移块的定位槽被挤出至分拣机构进行下料分拣。
19.进一步的：视觉检测机构包括用于接收组装压入模组推入的汽车扎带的上顶模组，上顶模组旁侧还设置有位于组装压入模组上方的前顶推块，前顶推块可往复移动地将上顶模组的汽车扎带推入至视觉检测平台。
20.进一步的：不良品下料机构包括可升降运动的第一顶部分料件，第一顶部分料件的驱动端安装有第一夹持件，不良品落料口设置有可往复移动的落料导向板，组装平台设置有带动落料导向板靠近或远离不良品落料口的第一底部伸缩件。
21.进一步的：合格品下料机构包括可远离或靠近视觉检测平台的第二顶部分料件，第二顶部分料件的驱动端安装有可转动的第二夹持件，第二夹持件可开合地对汽车扎带夹持；第二顶部分料件包括由伸缩气缸驱动下做伸缩运动的转动分料件。
22.本发明的有益效果：组装压入模组将第一定位模组的弹簧片压入至装有扎带本体的后定位模组，其中第一定位模组、初定位模组、后定位模组均可在同一方向上往复移动，当初定位模组和后定位模组以及视觉检测机构运动至位于同一直线时，前推压入模组可将初定模组的汽车扎带压入至后定位模组的同时，后定位模组中已经初步组装好的产品同时被推出到视觉检测机构；仅由一个模组就实现了将需要组装的扎带本体上料至后定位模组，同时已经组装好的汽车扎带也同时从后定位模组移送到下一工序进行视觉检测，结构简单，且有效节省了动作时间，提升了生产效率。
附图说明
23.图1为组装设备的结构示意图。
24.图2为组装机构的结构示意图。
25.图3为视觉检测机构的结构示意图。
26.图4为分拣机构的结构示意图。
27.附图标记包括：
28.1-组装平台、
29.10-组装机构、11-第一上料机构、12-第一震动上料轨道、
30.13-第一定位模组、14-第二上料机构、15-第二震动上料轨道、
31.16-初定位模组、17-后定位模组、
32.18-前推压入模组、
33.2-组装压入模组、
34.21-伸缩式压块、22-压入块、23-垫片块、
35.3-视觉检测机构、
36.30-视觉检测平台、31-第一检测相机、32-第二检测相机、
37.33-第三检测相机、34-检测通道、35-第一视窗、36-第二视窗、
38.37-上顶模组、38-前顶推块、
39.4-第一横移组件、
40.41-第一横移板、42-横移夹板、43-第二横移组件、44-第二横移块、45-定位槽、
41.5-分拣机构、
42.51-不良品下料机构、52-第一顶部分料件、53-第一夹持件、
43.54-不良品落料口、55-第一底部伸缩件、56-落料导向板、
44.6-合格品下料机构、
45.61-第二顶部分料件、62-转动分料件、63-驱动座、64-第二夹持件、
46.65-合格品收料口。
具体实施方式
47.以下结合附图对本发明进行详细的描述。
48.如图1-4所示，用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备，包括组装平台1，所述组装平台1设置有将弹簧片压入至扎带本体的组装机构10、将初步组装的产品进行视觉检测的视觉检测机构3、将良品和不良品分别下料的分拣机构5；
49.组装机构10包括第一上料机构11和第二上料机构14。
50.第一上料机构11包括对弹簧片前进上料的第一震动上料轨道12以及用于定位弹簧片本体的第一定位模组13，第一定位模组13可移动地接驳于第一震动上料轨道12末端，将上料到位的弹簧片压入至第一定位模组13。
51.弹簧片进料时，第一震动上料轨道12将弹簧片前进输送，输送到末端后，与第一定位模组13对接，弹簧片从第一震动上料轨道12中进入第一定位模组13实现弹簧片定位。
52.第二上料机构14还包括扎带本体前进上料的第二震动上料轨道15，以及初定位模组16、后定位模组17和前推压入模组18，第二震动上料轨道15末端与初定位模组16接驳，对
上料好的扎带本体进行初定位后，随后初定模组和后定位模组17相互移动对齐，前推压入模组18将初定位模组16的扎带本体压入至后定位模组17内实现定位。
53.模组的作用是固定扎带本体和弹簧片，模组为固定在伸缩气缸末端的模组座，模组座开设有槽状结构用于定位扎带本体和弹簧片，使其在生产中能够按照指定位置移动，在伸缩气缸的驱动下实现往复运动。
54.组装机构10还将弹簧片压入至汽车扎带的组装压入模组2，组装压入模组2将第一定位模组13的弹簧片压入至装有扎带本体的后定位模组17，其中第一定位模组13、初定位模组16、后定位模组17均可在同一方向上往复移动，当初定位模组16和后定位模组17以及视觉检测机构3运动至位于同一直线时，前推压入模组18可将初定模组的汽车扎带压入至后定位模组17的同时，后定位模组17中已经初步组装好的产品同时被推出到视觉检测机构3；仅由一个模组就实现了将需要组装的扎带本体上料至后定位模组17，同时已经组装好的汽车扎带也同时从后定位模组17移送到下一工序进行视觉检测，结构简单，且有效节省了动作时间，提升了生产效率。
55.具体的，组装压入模组2包括可往复移动的伸缩式压块21以及用于支撑后定位模组17内的汽车扎带的垫片块23，伸缩式压块21端部成型有向下延伸的压入块22，压入块22可移动地靠近或远离垫片块23，第一定位模组13和后定位模组17可移动地与垫片块23形成直线供垫片块23将弹簧片压入至扎带本体。伸缩式压块21由伸缩气缸的驱动下往复移动。
56.当检测到第一定位模组13和后定位模组17同时在垫片块23上时，第一定位模组13的弹簧片与后定位模组17的扎带本体在一条直线上对齐，伸缩式压块21在伸缩气缸的驱动下进行收回再伸出动作将弹簧片压入扎带本体头部，完成汽车扎带的组装。组装完成后，第一定位模组13和后定位模组17都进行收回动作，此时第一定位模组13的模组中为空载，后定位模组17中为组装好的汽车扎带。
57.组装压入模组2为伸缩气缸驱动下的推块，组装压入模组2的运动方向与第二震动上料轨道15的运动方向相同，后定位模组17恢复收回状态，等待下一次的扎带本体进料，在组装压入模组2进行伸出再收回动作将扎带本体从初定位模组16推入后定位模组17中的同时，未组装的扎带本体会将已组装的汽车扎带推送至视觉检测机构3中。这一步是利用组装压入模组2、初定位模组16、后定位模组17在同一直线上时，仅由组装压入模组2进行动作，利用汽车扎带本体作为媒介将汽车扎带推入视觉检测机构3中，仅使用一个动作就实现了扎带本体进入后定位模组17和汽车扎带进入视觉检测机构3，有效节省了动作时间，提升了生产效率。
58.视觉检测机构3包括用于接收组装压入模组2推入的汽车扎带的上顶模组37，上顶模组37在升降气缸的驱动下升降运动，上顶模组37分别与组装压入模组2、初定位模组16、后定位模组17在同一直线上时，使得汽车扎带进入到视觉检测机构3；上顶模组37旁侧还设置有位于组装压入模组2上方的前顶推块38，前顶推块38在伸缩气缸的驱动下与组装压入模组2的伸缩方向平行，可进一步地将上顶模组37的汽车扎带推入到视觉检测机构3。
59.视觉检测机构3还包括视觉检测平台30、第一检测相机31、第二检测相机32和第三检测相机33，每个检测相机前均安装有相机光源以对扎带进行拍照时增加亮度。视觉检测平台30旁侧设置有带动需要检测的产品依次经过视觉检测相机的第一横移组件4。视觉检测平台30包括供需要检测的产品滑动通过的检测通道34，第一检测相机31位于视觉检测平
台30上方，第二检测相机32位于视觉检测平台30旁侧，检测通道34沿途成型有与第一检测相机31对齐的第一视窗35以及与第二检测相机32对齐的第二视窗36。
60.第一横移组件4包括沿视觉检测平台30前进方向布置的第一横移板41，第一横移板41安装有一对可前后伸缩的横移夹板42，两个横移夹板42之间的距离等于第一视窗35与第二视窗36之间的距离。
61.本实施例中，前顶推块38将上顶模组37的汽车扎带推入到视觉检测平台30的初始位置，此时汽车扎带与第一横移板41的第一个横移夹板42对齐，横移夹板42在伸缩气缸的驱动下靠近该汽车扎带，随后抵住该汽车扎带，第一横移板41在伸缩气缸的驱动下沿着检测通道34的长度方向移动，使得汽车扎带从初始位置进入到第一视窗35供第一检测相机31进行第一次检测。
62.到位后，横移夹板42回缩，第一横移板41回移，重复上述动作，将第二个汽车扎带从初始位置移送至第一视窗35供第一检测相机31进行第一次检测，此时原先位于第一视窗35的汽车扎带同时移动至第二视窗36供第二检测相机32进行第二次检测。
63.视觉检测机构3还包括设置于视觉检测平台30末端的第二横移组件43，第二横移组件43包括将视觉检测平台30末端的产品定位的第二横移块44，第二横移块44成型有供产品嵌入的定位槽45，第三检测相机33设置于视觉检测平台30旁侧，第二横移块44将经视觉检测平台30后的产品移动至第三检测相机33进行视觉检测。汽车扎带供两次视觉检测完毕后，第一横移板41的横移夹板42将检测通道34的汽车纸带继续向末端推去，使得汽车扎带进入到第二横移块44的定位槽45内，横移夹板42回缩，第一横移板41回移重复上述动作，逐个地实现检测。
64.第一横移组件4的第一横移板41的运动方向与横移夹板42的运动方向相垂直，第二横移块44的运动方向与横移夹板42的运动方向平行；进入到第二横移组件43的汽车扎带在第二横移块44定位槽45内，第二横移块44在伸缩气缸的驱动下往复移动，将经视觉检测平台30后的产品移动至第三检测相机33进行视觉检测。分拣机构5接驳于视觉检测平台30末端，当第二横移块44分别与检测通道34以及分拣机构5形成直线时，第一横移板41上的横移夹板42将需要第三次检测的产品插入第二横移块44的定位槽45，经三次检测后的产品在第二横移块44的定位槽45被挤出至分拣机构5进行下料分拣。
65.在视觉检测机构3内通过第一横移组件4和第二横移组件43的移动和以汽车扎带为媒介，实现汽车扎带四个位置的移动，进一步提升生产效率，同时使设备结构更紧凑和一体化程度更高。这个设计使视觉检测平台30的长度得以缩减，进而优化缩小了设备尺寸节省了设备所需的占地空间。
66.分拣机构5包括合格品下料机构6和不良品下料机构51。
67.不良品下料机构51包括可升降运动的第一顶部分料件52，第一顶部分料件52的驱动端安装有第一夹持件53，第一顶部分料件52为纵向伸缩的伸缩气缸，第一夹持件53为手指气缸驱动的夹爪，第一夹持件53可开合地将视觉检测平台30的汽车扎带夹持下移。组装平台1开设有供不良品落料的不良品落料口54，不良品落料口54设置有可往复移动的落料导向板56，组装平台1设置有带动落料导向板56靠近或远离不良品落料口54的第一底部伸缩件55，第一底部伸缩件55的伸缩气缸。
68.当汽车扎带的视觉检测结果为ng时，第一顶部分料件52和第一底部伸缩件55进行
伸出动作，待这两个组件的伸出动作到位后，形成完整的不良品落料口54第一夹持件53进行张开动作将汽车扎带放入到不良品落料口54。
69.合格品下料机构6包括可远离或靠近视觉检测平台30的第二顶部分料件61，第二顶部分料件61的驱动端安装有可转动的第二夹持件64，第二夹持件64可开合地对汽车扎带夹持；第二顶部分料件61包括由伸缩气缸驱动下做伸缩运动的转动分料件62，转动分料件62为旋转气缸，旋转气缸的驱动端安装有驱动座63，第二夹持件64安装在驱动座63上，第二夹持件64为手指气缸驱动下做开合运动的夹爪。
70.组装平台1还开设有合格品收料口65，当汽车扎带的视觉检测结果为ok时，第二顶部分料件61进行伸出动作，待其动作完成后，二顶部分料件的驱动端的进行第二夹持件64夹紧动作将汽车扎带夹住，此时第二顶部分料件61进行收回动作的同时产品驱动座63，进行摆动动作，这两个动作到位后，第二夹持件64的夹爪进行张开动作将扎带以水平姿态放进合格品收料口65中。长条形状汽车扎带如果不以水平姿态放进打包料盒中，出现放料过程中汽车扎带在料盒中立起的问题，导致汽车扎带从料盒中溢出。
71.合格品收料口65安装有检测光栅，当有除了第二夹持件64放置汽车扎带之外的物品掉入合格品收料口65时，检测光栅会提示异常。
72.综上所述可知本发明乃具有以上所述的优良特性，得以令其在使用上，增进以往技术中所未有的效能而具有实用性，成为一极具实用价值的产品。
73.以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

技术特征：
1.用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备，包括组装平台，其特征在于：所述组装平台设置有将弹簧片压入至扎带本体的组装机构、将初步组装的产品进行视觉检测的视觉检测机构、将良品和不良品分别下料的分拣机构；组装机构包括第一上料机构和第二上料机构、将弹簧片压入至汽车扎带的组装压入模组；第一上料机构包括用于定位弹簧片的第一定位模组；第二上料机构包括初定位模组、后定位模组、前推压入模组；前推压入模组用于将初定位模组的汽车扎带压入至后定位模组；组装压入模组将第一定位模组的弹簧片压入至装有扎带本体的后定位模组，其中第一定位模组、初定位模组、后定位模组均可在同一方向上往复移动，当初定位模组和后定位模组以及视觉检测机构运动至位于同一直线时，前推压入模组可将初定位模组的汽车扎带压入至后定位模组的同时，后定位模组中已经初步组装好的产品同时被推出到视觉检测机构；分拣机构包括合格品下料机构和不良品下料机构；组装平台开设有与合格品下料机构接驳的合格品落料口以及与不良品下料机构接驳的不良品落料口。2.根据权利要求1所述的用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备，其特征在于：所述组装压入模组包括可往复移动的伸缩式压块以及用于支撑后定位模组内的汽车扎带的垫片块，伸缩式压块端部成型有向下延伸的压入块，压入块可移动地靠近或远离垫片块，第一定位模组和后定位模组可移动地与垫片块形成直线供垫片块将弹簧片压入至扎带本体。3.根据权利要求1所述的用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备，其特征在于：所述视觉检测机构包括视觉检测平台和多个视觉检测相机，视觉检测平台旁侧设置有带动需要检测的产品依次经过视觉检测相机的第一横移组件。4.根据权利要求3所述的用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备，其特征在于：所述视觉检测平台包括供需要检测的产品滑动通过的检测通道，视觉检测相机分为第一检测相机、第二检测相机和第三检测相机，第一检测相机位于视觉检测平台上方，第二检测相机位于视觉检测平台旁侧，检测通道沿途成型有与第一检测相机对齐的第一视窗以及与第二检测相机对齐的第二视窗。5.根据权利要求4所述的用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备，其特征在于：所述第一横移组件包括沿视觉检测平台前进方向布置的第一横移板，第一横移板安装有一对可前后伸缩的横移夹板，两个横移夹板之间的距离等于第一视窗与第二视窗之间的距离。6.根据权利要求5所述的用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备，其特征在于：所述视觉检测机构还包括设置于视觉检测平台末端的第二横移组件，第二横移组件包括将视觉检测平台末端的产品定位的第二横移块，第二横移块成型有供产品嵌入的定位槽，第三检测相机设置于视觉检测平台旁侧，第二横移块将经视觉检测平台后的产品移动至第三检测相机进行视觉检测。7.根据权利要求6所述的用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备，其特征在于：所述分拣机构接驳于视觉检测平台末端，当第二横移块分别与检测通道以及分拣机构
形成直线时，第一横移板上的横移夹板将需要第三次检测的产品插入第二横移块的定位槽，经三次检测后的产品在第二横移块的定位槽被挤出至分拣机构进行下料分拣。8.根据权利要求4所述的用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备，其特征在于：所述视觉检测机构包括用于接收组装压入模组推入的汽车扎带的上顶模组，上顶模组旁侧还设置有位于组装压入模组上方的前顶推块，前顶推块可往复移动地将上顶模组的汽车扎带推入至视觉检测平台。9.根据权利要求1所述的用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备，其特征在于：所述不良品下料机构包括可升降运动的第一顶部分料件，第一顶部分料件的驱动端安装有第一夹持件，不良品落料口设置有可往复移动的落料导向板，组装平台设置有带动落料导向板靠近或远离不良品落料口的第一底部伸缩件。10.根据权利要求1所述的用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备，其特征在于：所述合格品下料机构包括可远离或靠近视觉检测平台的第二顶部分料件，第二顶部分料件的驱动端安装有可转动的第二夹持件，第二夹持件可开合地对汽车扎带夹持；第二顶部分料件包括由伸缩气缸驱动下做伸缩运动的转动分料件。

技术总结
本发明涉及汽车扎带组装技术领域，尤其涉及用于加工汽车扎带的组装、检测、下料一体式设备，组装平台设置有组装机构、视觉检测机构、和分拣机构；第一上料机构包括第一定位模组；第二上料机构包括初定位模组、后定位模组、前推压入模组；其中第一定位模组、初定位模组、后定位模组均可在同一方向上往复移动，当初定位模组和后定位模组以及视觉检测机构运动至位于同一直线时，前推压入模组可将初定模组的汽车扎带压入至后定位模组的同时产品被推出到视觉检测机构；仅由一个模组就实现了将需要组装的扎带本体上料至后定位模组，同时已经组装好的汽车扎带也同时从后定位模组移送到下一工序进行视觉检测，有效节省了动作时间，提升了生产效率。了生产效率。了生产效率。


技术研发人员：张英军 华伟 冯镇球 李松林 梁力恒
受保护的技术使用者：东莞新友智能科技有限公司
技术研发日：2023.04.06
技术公布日：2023/7/28