一种制作骨水泥颗粒的模板套件的制作方法

1.本实用新型涉及骨水泥模具技术领域，特别是涉及一种制作骨水泥颗粒的模板套件。


背景技术：

2.骨水泥是骨粘固剂的常用名，骨水泥是一种用于骨科手术的医用材料，由于它的部分物理性质以及凝固后外观和性状颇像建筑、装修用的白水泥，便有了如此通俗的名称。
3.骨水泥作为普遍适用的骨科手术的医用材料，在使用过程中针对不同的病情有不同的使用使用方式，有的是将骨骼直接注入疏松的骨骼内部，从而对骨骼进行加强，这种操作时，人体原有的骨骼是能起到限定骨水泥流动的，并且能方便的将其限定凝固，而有些情况使用骨水泥时需要将骨水泥制作成特定形状，比如骨水泥颗粒，是圆柱形，需要向将骨水泥搅拌均匀然后制作成圆柱形，待其外表面凝固或者整个骨水泥颗粒凝固才能使用，可是骨水泥颗粒也有多种多样的形状，有的是钉子形状，有的就是光滑的圆柱，光滑的圆柱是作为填塞或者连接使用的，这种圆柱的骨水泥颗粒，需要表面光滑，可是骨水泥制作时，很容易外漏，侧面容易产生毛刺，如果使用常规模具，在未凝固时就要取出，否则骨水泥凝固后很难再取出，而且强行取出需要较大力度，骨水泥颗粒会在大力的压推作用下，四处弹开，而这种过程骨水泥颗粒很容易飞射出去撞击损坏；
4.而未凝固时取出再凝固不仅时间难以把握，而且后段凝固时也有发生变形的几率；而待其在模具中完全凝固后再强行取出，又容易将其损坏，现在需要一种能够方便将骨水泥颗粒取出，又能够方便的将其定型的模具。
5.基于此，本实用新型设计了一种制作骨水泥颗粒的模板套件，以解决上述问题。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种制作骨水泥颗粒的模板套件，能够方便的将骨水泥颗粒通过定型模板高效的批量制作，并且根据需求使其定型后能够方便的取出，只要用盖板用力按压即可同时将定型模板上的全部骨水泥颗粒全部进行分离，而且是通过顶杆向下按压的，按压的力度即使较大，也不会产生过大的压强，还能通过底板上的承接台对全部的骨水泥颗粒高度进行限制制作成不同高度的骨水泥模具，只要脱离了模孔的骨水泥颗粒都会被按压在对接槽内，使用方便。
7.本实用新型是这样实现的：一种制作骨水泥颗粒的模板套件，包括：
8.盖板、定型模板和底板；
9.所述盖板为平板状结构，所述盖板顶部为平整面，所述盖板底部均匀的向下竖直凸起设置了多个顶杆；
10.所述定型模板为平板，所述定型模板上下两面都是水平设置的平整面，所述定型模板上均匀的竖直开设了多个模孔，每个所述模孔穿透定型模板的上下两面；
11.所述底板也是平板状结构，所述底板顶部平面向上均匀的凸设了多个承接台，所
述承接台为实心圆柱结构，且所述底板上的承接台有多种不同高度；
12.多个所述顶杆与多个模孔的位置一一对应，每个所述顶杆都能分离的插接在一个模孔内；
13.多个所述承接台的位置与多个模孔的位置也一一对应，每个所述承接台也都能分离的插接在一个模孔内；
14.所述定型模板能分离的插接在盖板与底板之间。
15.进一步地，所述顶杆为下端面平整的圆杆，所述承接台为顶部平整侧壁光滑的圆柱，所述模孔内孔是圆孔，所述顶杆和承接台的直径都小于模孔的孔径，所述顶杆与模孔为间隙配合，所述承接台与模孔为过渡配合。
16.进一步地，所述盖板的底部向上凹陷开设了盖合槽，所述底板底部向上凹陷开设了对接槽；
17.所述定型模板与对接槽与盖合槽的形状相同，所述盖合槽的开口平面各边尺寸都大于定型模板平板的各边尺寸，所述定型模板能分离的套装在盖合槽内部，且所述定型模板与盖合槽都是间隙配合，所述定型模板的竖直侧面边沿与盖合槽竖直内侧面之间的间隙不超过1mm；
18.所述底板的外边框与定型模板外边框形状大小都相同，所述底板能分离的架装阻挡在定型模板下方；
19.当所述定型模板与底板底部整齐架装时，所述模孔全部都处于对接槽的承接范围内。
20.进一步地，所述顶杆的高度a大于定型模板的厚度b；所述盖合槽的深度h大于定型模板的厚度b；
21.所述对接槽的深度d大于定型模板的厚度b。
22.本实用新型的有益效果是：1、本实用新型通过定型模板和底板的底部平面进行承接，将粘稠状的骨水泥限制在模孔内凝固，凝固效果好，表面平整，并且可以一次性的批量生产，制作效率高，还能够通过不同高度的承接台在模孔内形成不同高度空腔，能够将骨水泥制作成高度各不相同，但直径相同的圆柱颗粒，需要制作什么高度的颗粒就在哪个槽内填入骨水泥即可，使用便捷；
23.2、本装置将骨水泥颗粒进行脱模的时候，只要将盖板整个按压在定型模板上即可，并且整个盖合槽能够方便的对定型模板定位，定位方便，使用便捷，而且一次性将全部的骨水泥颗粒进行按压脱落，脱模快速效率高，而且是通过顶杆按压骨水泥颗粒，按压面平整，面积大，压强小，并且按压力度均匀，避免了取用其他工具对骨水泥颗粒进行敲击、锤击或者戳等操作，即使按压力大也不会损坏骨水泥颗粒；
24.3、本装置还设置了底板，底板上的承接台能够将每个骨水泥颗粒都进行承接制模，而且按压的顶杆，使得将骨水泥颗粒剥离的时候，即使按压力度大，可是按压脱模的距离是很短的，如此就能使按压受力距离小受力时间短，确保骨水泥颗粒不会因为脱模导致其散落，而且通过对接槽，能够将每个骨水泥颗粒进行保护和承接收纳，有效提高骨水泥颗粒的成品率。
附图说明
25.下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。
26.图1为本实用新型装配关系顶部结构示意图；
27.图2为本实用新型装配关系底部结构示意图；
28.图3为本实用新型剖面示意图；
29.图4为本实用新型骨水泥制模凝固状态示意图；
30.图5为本实用新型结构组装脱模状态示意图。
31.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
32.1-盖板，11-顶杆，12-盖合槽，2-定型模板，21-模孔，3-底板，31-承接台，32-对接槽。
具体实施方式
33.请参阅图1至5所示，本实用新型提供一种技术方案：一种制作骨水泥颗粒的模板套件，包括：
34.盖板1、定型模板2和底板3；
35.所述盖板1为平板状结构，所述盖板1顶部为平整面，所述盖板1底部均匀的向下竖直凸起设置了多个顶杆11；
36.所述定型模板2为平板，所述定型模板2上下两面都是水平设置的平整面，所述定型模板2上均匀的竖直开设了多个模孔21，每个所述模孔21穿透定型模板2的上下两面；
37.所述底板3也是平板状结构，所述底板3顶部平面向上均匀的凸设了多个承接台31，所述承接台31为实心圆柱结构，且所述底板3上的承接台31有多种不同高度；
38.多个所述顶杆11与多个模孔21的位置一一对应，每个所述顶杆11都能分离的插接在一个模孔21内；
39.多个所述承接台31的位置与多个模孔21的位置也一一对应，每个所述承接台31也都能分离的插接在一个模孔21内；
40.所述定型模板2能分离的插接在盖板1与底板3之间，能够方便的将骨水泥颗粒通过定型模板2高效的批量制作，并且根据需求使其定型后能够方便的取出，只要用盖板3用力按压即可同时将定型模板2上的全部骨水泥颗粒全部进行分离，而且是通过顶杆11向下按压的，按压的力度即使较大，也不会产生过大的压强，还能通过底板3上的承接台31对全部的骨水泥颗粒高度进行限制制作成不同高度的骨水泥模具，只要脱离了模孔21的骨水泥颗粒都会被按压在对接槽32内，使用方便。
41.其中，顶杆11为下端面平整的圆杆，所述承接台31为顶部平整侧壁光滑的圆柱，所述模孔21内孔是圆孔，所述顶杆11和承接台31的直径都小于模孔21的孔径，所述顶杆11与模孔21为间隙配合，所述承接台31与模孔21为过渡配合，使顶杆11能稳定的将骨水泥颗粒顶出脱离模孔21；
42.所述定型模板2与对接槽32与盖合槽12的形状相同，所述盖合槽12的底部开口各边尺寸都大于定型模板2平板的各边尺寸；
43.盖板1的底部向上凹陷开设了盖合槽12，所述底板3底部向上凹陷开设了对接槽32；
44.所述定型模板2与对接槽32与盖合槽12的形状相同，所述盖合槽12的开口平面各边尺寸都大于定型模板2平板的各边尺寸，所述定型模板2能分离的套装在盖合槽12内部，且所述定型模板2与盖合槽12都是间隙配合，所述定型模板2的竖直侧面边沿与盖合槽12竖直内侧面之间的间隙不超过1mm；
45.所述底板3的外边框与定型模板2外边框形状大小都相同，所述底板3能分离的架装阻挡在定型模板2下方；
46.当所述定型模板2与底板3底部整齐架装时，所述模孔21全部都处于对接槽32的承接范围内，通过对接槽32和盖合槽12的配合，将整个定型模板2进行夹合限位，并且避免按压时定型模板2受力滑移，还能将定型模板2卡住，确保能够将定型模板2悬空架装，然后按压盖板1即可，能够方便的将骨水泥颗粒悬空脱模，收集的颗粒都被底板3底部的对接槽32收纳，不会四散掉落；
47.顶杆11的高度a大于定型模板2的厚度b，相差不超过8mm即可，较小的尺寸差，在脱模时不会对骨水泥颗粒按压推送距离过大，有效减少推压的持续按压距离，避免骨水泥颗粒被按压远离；所述盖合槽12的深度h大于定型模板2的厚度b；
48.所述对接槽32的深度d大于定型模板2的厚度b，这样的结构能够使得盖合槽12能够保护定型模板2，而又能够便于将定型模板2进行定位，避免在按压盖板1时定型模板2在对接槽32顶部，通过盖合槽12能够将整个定型模板2以及底板3的上半部分都套装盖住，确保按压脱模的稳定；
49.所述顶杆11的高度a大于盖合槽12的深度h，所述顶杆11的高度a大于定型模板2的厚度b，便于将整个骨水泥颗粒由上至下完全顶出模孔21，避免骨水泥颗粒卡在模孔21内，还能够通过对接槽32将骨水泥颗粒全部承接。
50.在本实用新型的一个具体实施例中：
51.本实用新型实施例通过提供一种制作骨水泥颗粒的模板套件，本实用新型所遇到的技术问题是：1、目前的骨水泥制作模具，制作时一般一个模具制作一个成品，制作效率不高，而且脱模时基本都是等待骨水泥颗粒凝固后，用手一个一个按压脱模，脱模效率低，而且按压数量较多时，手指会疲劳，严重的会导致手指损伤；2、目前没有便捷的脱模骨水泥模具，骨水泥凝固在模具中，很难脱离，经常会用到较硬的工具戳、推、压、敲和锤等操作，这都有损坏骨水泥颗粒的可能，而且也很容易导致骨水泥颗粒边角损坏；3、因为凝固后的骨水泥颗粒比较硬，脱模推压等操作时，需要用很大力气进行按压等操作，这样很容易将成型的骨水泥颗粒推出四散，很难收集。
52.本实用新型所解决的技术问题是：通过本装置套件，能够方便的制取不同高度的骨水泥颗粒，制作灵活，操作简单。
53.实现了的技术效果为：1、本实用新型通过定型模板2和底板3的底部平面进行承接，将粘稠状的骨水泥限制在模孔内凝固，凝固效果好，表面平整，并且可以一次性的批量生产，制作效率高，还能够通过不同高度的承接台31在模孔21内形成不同高度空腔，能够将骨水泥制作成高度各不相同，但直径相同的圆柱颗粒，需要制作什么高度的颗粒就在哪个槽内填入骨水泥即可，使用便捷；
54.2、本装置将骨水泥颗粒进行脱模的时候，只要将盖板1整个按压在定型模板2上即可，并且整个盖合槽12能够方便的对定型模板2定位，定位方便，使用便捷，而且一次性将全
部的骨水泥颗粒进行按压脱落，脱模快速效率高，而且是通过顶杆11按压骨水泥颗粒，按压面平整，面积大，压强小，并且按压力度均匀，避免了取用其他工具对骨水泥颗粒进行敲击、锤击或者戳等操作，即使按压力大也不会损坏骨水泥颗粒；
55.3、本装置还设置了底板，底板3上的承接台31能够将每个骨水泥颗粒都进行承接制模，而且按压的顶杆11，使得将骨水泥颗粒剥离的时候，即使按压力度大，可是按压脱模的距离是很短的，如此就能使按压受力距离小受力时间短，确保骨水泥颗粒不会因为脱模导致其散落，而且通过对接槽32，能够将每个骨水泥颗粒进行保护和承接收纳，有效提高骨水泥颗粒的成品率。
56.本实用新型实施例中的技术方案为解决上述问题，总体思路如下：
57.为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
58.本实用新型在制作时，先制作平板状的定型模板2，然后在定型模板2上开孔，根据定型模板2的大小的制作需求开设模孔21，模孔21大小和数量根据需求而定，选择尽量多的开设模孔21，以提高制作效率即可，也要考虑模孔21的排布，便于灌注骨水泥制作操作；
59.定型模板2的厚度以骨水泥颗粒的长度为标准，确保模孔21穿透定型模板2的上下两面，本装置的上下是以图示为参考，是为了便于描述和阐述结构，不可作为对装置结构的限定。
60.还需要制作盖板1，盖板1整体为平板状结构，盖板1底部需要开设盖合槽12，盖合槽12是向上凹陷，而盖合槽12为方形凹槽，边框向下凸起，中间向上凹陷，盖合槽12内向下凸设多个顶杆11，顶杆11就是圆杆，顶杆的底部需要是平整面，这样不损坏骨水泥颗粒，也能降低压强，顶杆11数量要与模孔21数量相同，并且位置一一对应；
61.盖合槽12要与定型模板2的形状匹配，也就是当定型模板2盖合在盖合槽12内的时候，定型模板2的竖直四周边沿要与盖合槽12的竖直槽壁间隙不超过1mm，便于将定型模板2定位，并且对接时，每个顶杆11都要伸入在一个模孔21内，并且顶杆11与模孔21的直径相差在1mm-3mm之间，便于对顶杆11定位和准确的推出骨水泥颗粒。
62.还要制作底板3，所述底板3也是平板状结构，所述底板3顶部平面向上均匀的凸设了多个承接台31，所述承接台31为实心圆柱结构，且所述底板3上的承接台31有多种不同高度；
63.多个所述顶杆11与多个模孔21的位置一一对应，每个所述顶杆11都能分离的插接在一个模孔21内；
64.多个所述承接台31的位置与多个模孔21的位置也一一对应，每个所述承接台31也都能分离的插接在一个模孔21内；
65.所述定型模板2能分离的插接在盖板1与底板3之间；
66.底板3顶部需要向上突起设置多个承接台31，承接台31为顶部平整的实行封闭圆柱，当底板3与定型模板2对接时，每个承接台31都要由下至上插入在一个模孔21内，承接台31的圆柱直径要小于模孔21的直径，且承接台31与模孔21位过渡配合，这样缝隙小，利于承接骨水泥，避免泄露；
67.顶杆11的高度a大于定型模板2的厚度b；所述盖合槽12的深度h大于定型模板2的厚度b；
68.所述对接槽32的深度d大于定型模板2的厚度b，便于顶杆11能够将模孔21内的骨水泥颗粒完全顶出脱模，而对接槽32深度时为了能够将所有的骨水泥进行承接，并且不会顶住底板3，承接台31的高度可以按照需求制作为2-10mm不等的多种高度，便于将骨水泥制作成不同高度的圆柱颗粒，以便于灵活制作，也能根据需求灵活制作，需要什么高度就做灌注那个模孔21，再对应合适高度的承接台31即可，
69.当所述定型模板2夹设在盖板1与底板3之间时，多个所述顶杆11、模孔21和承接台31位置一一对应，且一一对应的所述顶杆11、模孔21和承接台31的竖直轴线重合，所述顶杆11垂直于盖合槽12的槽底平面，承接台31垂直于底板3顶部平面。
70.本实用新型在使用时，将底板3翻面，将底板3底部的平整面朝上摆放在平整的工作台上，然后将定型模板2摆放在底板3顶部的平整面上，确保每个模孔21都与一个承接台31对接套装，此时承接台31插入在模孔21内，使模孔21高度缩小，形成不同高度直径相同的圆柱空腔，然后将调配好的骨水泥注入在模孔21内，待骨水泥凝固后，然后需要将骨水泥颗粒取出，将定型模板2与底板3分离，将底板3翻转，底部的对接槽32朝上，确保对齐，使每个模孔21都处于对接槽32内，并且定型模板2与底板3的边框大小相同，便于底板3将定型模板2悬空支撑，然后盖压盖板1，将顶杆11对准模孔21顶部，用力按压盖板1，压力均匀的分散在顶杆11上，顶杆11将压力传递给模孔21内的骨水泥颗粒，骨水泥颗粒受到压力向下推动，模孔21内的骨水泥颗粒受到足够的按压后，向下脱离模孔21，骨水泥颗粒会落入在对接槽32内，而当骨水泥颗粒脱离模孔21后，定型模板2的顶部会与盖合槽12的槽底贴合阻挡，使得顶杆11不会过渡伸出，骨水泥颗粒不会受到太大的推送距离，使其受力不会太大，而是按压时候就会将骨水泥颗粒进行保护。
71.虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本实用新型的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本实用新型的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本实用新型的权利要求所保护的范围内。

技术特征：
1.一种制作骨水泥颗粒的模板套件，其特征在于，包括：盖板(1)、定型模板(2)和底板(3)；所述盖板(1)为平板状结构，所述盖板(1)顶部为平整面，所述盖板(1)底部均匀的向下竖直凸起设置了多个顶杆(11)；所述定型模板(2)为平板，所述定型模板(2)上下两面都是水平设置的平整面，所述定型模板(2)上均匀的竖直开设了多个模孔(21)，每个所述模孔(21)穿透定型模板(2)的上下两面；所述底板(3)也是平板状结构，所述底板(3)顶部平面向上均匀的凸设了多个承接台(31)，所述承接台(31)为实心圆柱结构，且所述底板(3)上的承接台(31)有多种不同高度；多个所述顶杆(11)与多个模孔(21)的位置一一对应，每个所述顶杆(11)都能分离的插接在一个模孔(21)内；多个所述承接台(31)的位置与多个模孔(21)的位置也一一对应，每个所述承接台(31)也都能分离的插接在一个模孔(21)内；所述定型模板(2)能分离的插接在盖板(1)与底板(3)之间。2.根据权利要求1所述的一种制作骨水泥颗粒的模板套件，其特征在于：所述顶杆(11)为下端面平整的圆杆，所述承接台(31)为顶部平整侧壁光滑的圆柱，所述模孔(21)内孔是圆孔，所述顶杆(11)和承接台(31)的直径都小于模孔(21)的孔径，所述顶杆(11)与模孔(21)为间隙配合，所述承接台(31)与模孔(21)为过渡配合。3.根据权利要求1所述的一种制作骨水泥颗粒的模板套件，其特征在于：所述盖板(1)的底部向上凹陷开设了盖合槽(12)，所述底板(3)底部向上凹陷开设了对接槽(32)；所述定型模板(2)与对接槽(32)与盖合槽(12)的形状相同，所述盖合槽(12)的开口平面各边尺寸都大于定型模板(2)平板的各边尺寸，所述定型模板(2)能分离的套装在盖合槽(12)内部，且所述定型模板(2)与盖合槽(12)都是间隙配合，所述定型模板(2)的竖直侧面边沿与盖合槽(12)竖直内侧面之间的间隙不超过1mm；所述底板(3)的外边框与定型模板(2)外边框形状大小都相同，所述底板(3)能分离的架装阻挡在定型模板(2)下方；当所述定型模板(2)与底板(3)底部整齐架装时，所述模孔(21)全部都处于对接槽(32)的承接范围内。4.根据权利要求3所述的一种制作骨水泥颗粒的模板套件，其特征在于：所述顶杆(11)的高度a大于定型模板(2)的厚度b；所述盖合槽(12)的深度h大于定型模板(2)的厚度b；所述对接槽(32)的深度d大于定型模板(2)的厚度b。

技术总结
本实用新型公开了骨水泥模具技术领域的一种制作骨水泥颗粒的模板套件，包括盖板、定型模板和底板；所述盖板为平板状结构，所述盖板底部均匀的向下竖直凸起设置了多个顶杆；所述定型模板上下两面都是水平设置的平整面，所述定型模板上均匀的竖直开设了多个模孔，所述定型模板能分离的盖合在盖板与底板之间，能够方便的将骨水泥颗粒通过定型模板高效的批量制作，并且根据需求使其定型后能够方便的取出，而且是通过顶杆向下按压的，按压不会产生过大的压强，还能通过底板上的承接台对全部的骨水泥颗粒高度进行限制，制作成不同高度的骨水泥模具，只要脱离了模孔的骨水泥颗粒都会被按压在对接槽内，使用方便。使用方便。使用方便。


技术研发人员：陈培生 林凤飞 陈宾 林朝晖 郑科 林东泽
受保护的技术使用者：福州市第二医院（福建省福州中西医结合医院、福州市职业病医院）
技术研发日：2023.03.09
技术公布日：2023/8/5