用于制造可折叠背板膜的方法与流程

1.本技术涉及用于制造可折叠背板膜的方法。2.本技术要求基于于2021年2月24日提交的韩国专利申请第10-2021-0025030号的优先权的权益，其公开内容通过引用整体并入本文。
背景技术：
：：3.近来，随着显示器相关技术的发展，已经研究和开发了在使用阶段可变形(例如折叠、卷成卷状或如同橡胶带一样拉伸)的显示装置。4.可变形显示装置不仅可以转变为预设的形状，而且还可以根据用户的要求或遵照使用显示装置的情形转变为各种形状。因此，需要识别显示器的变形形状并响应于所识别的形状控制显示装置。5.同时，可变形显示装置具有显示装置的各构造根据变形而损坏的问题，显示装置的各个构造必须满足折叠可靠性和稳定性。6.特别地，近来，柔性基底主要用于使显示器变薄，其中由于使用柔性基底的显示面板太薄，所以将能够支撑显示面板的可折叠背板膜附接至柔性基底的下部并使用。7.图1是示出现有可折叠背板膜的垂直截面图；图2是现有可折叠背板膜的平面图；图3是示例性地示出用于制造现有可折叠背板膜的方法的图；以及图4是用于说明现有可折叠背板膜的压敏粘合剂伸出(sticking-out)现象的图。8.现有可折叠背板膜具有离型膜1/压敏粘合剂层2/可折叠背板3/保护膜4的结构，并且在制造可折叠背板膜的过程中，进行将可折叠背板膜沿切割线s2切割成两片单元尺寸的切割过程，使得其由附接至面板的屏幕部的主体部s1和用于di结合的附接至下部的基座部s3组成。9.参照图3，常规切割过程通过在从可折叠背板至离型膜的方向上进行半切割然后附接保护膜来进行。如上所述，在通过半切割制造的常规可折叠背板膜中，在离型膜中形成凹槽h1。10.然而，在通过这样的切割过程制造的可折叠背板膜中，存在的问题在于，离型膜不会由于在产品处理和运输时压敏粘合剂伸出(参见图4中的a)而剥离，或者在离型膜剥离过程时附带可折叠背板膜的主体部或基座部。技术实现要素：11.技术问题12.本技术涉及用于制造可折叠背板膜的方法，其可以通过改善半切割过程来防止以下问题：离型膜不会由于在产品处理和运输时压敏粘合剂伸出而剥离，或者在离型膜剥离过程时附带背板。13.技术方案14.在本技术的一个实施方案中，提供了用于制造可折叠背板膜的方法，所述方法包括以下步骤：准备可折叠背板，所述可折叠背板包括基础膜和设置在基础膜的一侧上的压敏粘合剂层；向压敏粘合剂层的与基础膜接触的一侧的相反侧附接第一离型膜；向基础膜的与压敏粘合剂层接触的一侧的相反侧附接保护膜；将可折叠背板在从第一离型膜至保护膜的方向上沿划分主体部和基座部的切割线半切割；在半切割步骤之后剥离第一离型膜；以及向已经剥离第一离型膜的位置附接非切割的第二离型膜以制造可折叠背板膜。15.有益效果16.在根据本技术的一个实例的用于制造可折叠背板膜的方法中，可折叠背板膜通过以下方法制造：在半切割时将可折叠背板膜在从离型膜至保护膜的方向上切割，然后将离型膜离型改变为延伸的离型膜，由此可以防止以下问题：离型膜不会由于在产品处理和运输时压敏粘合剂伸出而剥离，或者在离型膜剥离时附带背板。附图说明17.图1是示出现有可折叠背板膜的垂直截面图。18.图2是现有可折叠背板膜的平面图。19.图3是示例性地示出用于制造现有可折叠背板膜的方法的图。20.图4是用于说明现有可折叠背板膜的压敏粘合剂伸出现象的图。21.图5是示例性地说明根据本发明的用于制造可折叠背板膜的方法的图。22.图6是示出通过图5中所示的制造方法制造的可折叠背板膜的图。23.图7是图6中所示的可折叠背板膜的平面图。具体实施方式24.在下文中，将更详细地描述本说明书。25.在本说明书中，除非另外说明，否则当任意部分“包括”某个组件时，其意指还可以包括其他组件而不是排除其他组件。26.将参照附图详细地描述本发明的实例，使得本发明所属
技术领域：
：的普通技术人员可以容易地实践本发明。然而，本发明可以以若干种不同的形式呈现，其不限于本文中描述的实例。27.图5是示例性地说明根据本发明的用于制造可折叠背板膜的方法的图，图6是示出通过图5中所示的制造方法制造的可折叠背板膜的图，以及图7是图6中所示的可折叠背板膜的平面图。28.根据本技术的一个实例的用于制造可折叠背板膜的方法包括以下步骤：准备可折叠背板，所述可折叠背板包括基础膜100和设置在基础膜100的一侧上的压敏粘合剂层200；向压敏粘合剂层200的与基础膜100接触的一侧的相反侧附接第一离型膜300；向基础膜100的与压敏粘合剂层200接触的一侧的相反侧附接保护膜400；将可折叠背板在从第一离型膜300至保护膜400的方向上沿划分主体部和基座部的切割线半切割；在半切割步骤之后剥离第一离型膜300；以及向已经剥离第一离型膜300的位置附接非切割的第二离型膜500以制造可折叠背板膜。29.此外，第二离型膜500的至少一个宽度l1大于可折叠背板的宽度l2。30.现有制造方法进行将可折叠背板在从背板至离型膜的方向上半切割然后向其附接保护膜的过程，而根据本发明的制造方法进行将可折叠背板从离型膜的方向至保护膜的方向半切割，然后将经切割的第一离型膜300剥离，然后在第一离型膜300中用延伸的且非切割的第二离型膜500对其进行离型改变，由此在产品处理和运输时防止压敏粘合剂伸出，并因此防止离型膜剥离，此外，可以防止在用于产品应用剥离离型膜时附带背板的问题。31.由于这些制造方法的不同，存在的不同之处在于，根据现有制造方法制造的可折叠背板膜具有通过半切割形成在离型膜1上的凹槽h1，而根据本发明的制造方法制造的可折叠背板膜具有通过半切割形成在保护膜400上的凹槽h2。32.第二离型膜500的至少一个宽度与可折叠背板之差(l1-l2)可以在0.1mm至20mm的范围内。由于第二离型膜500的至少一个宽度与可折叠背板之差满足以上范围，因此可以防止压敏粘合剂伸出(一部分压敏粘合剂脱落)并且可以解决由于第二离型膜500的抬起引起的隧穿问题。33.例如，第二离型膜500可以是四个表面各自从第一离型膜300延伸的膜。附接第二离型膜，使得各边缘延伸至可折叠背板的外侧，其中延伸的长度l3可以在0.1mm至10mm的范围内。延伸的长度意指从可折叠背板的边缘端至第二离型膜的边缘端的最短距离。34.然后，按照根据本发明的制造方法的可折叠背板膜在制造过程期间显示出以下结构特征。35.在一个实例中，在半切割状态下，第一离型膜300、基础膜100和压敏粘合剂层200可以包括沿切割线贯穿的贯穿区域，并且保护膜500可以具有沿切割线形成的凹槽h2。36.已经经历切割过程的可折叠背板膜具有其中顺序地层合有第二离型膜500、压敏粘合剂层200、基础膜100和保护膜400的结构，其中第二离型膜500可以不形成有任何贯穿区域和凹槽，并且压敏粘合剂层200和基础膜100可以包括沿切割线的贯穿区域以及保护膜400可以包括沿切割线的凹槽h2。即，可折叠背板膜包括具有凹槽h2的保护膜400、层合以围绕凹槽h2并具有与凹槽h2连通的第一贯穿区域的基础膜100、层合在基础膜上并具有与第一贯穿区域连通的第二贯穿区域的压敏粘合剂层200、和层合在压敏粘合剂层200上的第二离型膜500。第二离型膜500不具有与第二贯穿区域连通的贯穿区域。37.此外，如下所述，本技术可以通过各组件的材料选择和物理特性控制来提供具有优异的可靠性和稳定性的可折叠背板膜。38.基础膜在20℃下的储能弹性模量可以为1gpa至5gpa，例如可以为1.5gpa至4gpa或2gpa至4gpa。根据本技术的基础膜满足所述储能弹性模量范围，由此在之后应用于可折叠显示器的背板时，即使在反复折叠若干次之后仍保持可靠性，使折叠时产生的应力值最小化，并且其具有可以满足足以能够支撑显示面板的硬度的特征。39.在本技术的一个实例中，提供了其中基础膜在20℃下的断裂伸长率为20％或更大且200％或更小的可折叠背板。40.在另一个实例中，基础膜在20℃下的断裂伸长率可以为20％或更大且200％或更小，优选40％或更大且180％或更小，更优选70％或更大且150％或更小。41.当基础膜的初始长度为l1并且通过拉伸发生断裂的长度为l2时，聚酰亚胺基材的断裂伸长率意指(l2-l1)/l1*100(％)。42.储能弹性模量和断裂伸长率通过ksmiso527的方法使用zwick的utm测量。通过将待测量的膜切割成宽度为5mm且长度为60mm或更大，然后将夹具之间的间隙设置为40mm，储能弹性模量和断裂伸长率可以各自被测量为在以20mm/分钟的速度拉动样品膜时测量的值。43.在本技术的一个实例中，提供了其中基础膜在200℃下的热收缩率为0.1％或更小的可折叠背板膜。44.在另一个实例中，基础膜在200℃下的热收缩率可以为0.03％或更大。45.热收缩率意指当向基础膜施加热时在具有最大收缩力的方向上的收缩程度，并且当基础膜的初始长度为m1并且在200℃下加热2小时之后在收缩方向上收缩的长度为m2时，其意指(m1-m2)/m1*100的值。46.由于基础膜具有以上范围内的热收缩力，因此其具有不发生变形的特征，因为即使当在背板涂覆过程中施加热时收缩力也是低的。47.在一个实例中，基础膜可以为聚酰亚胺基础膜。例如，基础膜可以为满足如上所述的储能弹性模量、断裂伸长率和热收缩率中的至少一者或更多者的聚酰亚胺基础膜。48.在根据本技术的可折叠背板膜的情况下，使用满足以上条件的聚酰亚胺基础膜，由此其具有优异的耐久性，因为即使当重复可折叠显示器的折叠和展开操作时，背板中也不发生塑性变形，并且其具有在折叠时产生的应变可以在展开时恢复而没有永久变形的特征。49.此外，基础膜的厚度可以为20μm或更大且120μm或更小，例如，厚度可以为30μm或更大且100μm或更小，或者40μm或更大且80μm或更小。由于基础膜具有以上厚度范围，因此当之后用作可折叠显示器的背板时，其具有优异的作为支撑体的作用，在辊涂时不会出现处理问题，并且其具有由于合适的曲率半径偏差而可以使应力值最小化的特征。50.第一离型膜从压敏粘合剂层的剥离力在23℃下可以为12gf/英寸或更小，例如，其可以为11gf/英寸或更小、或者10gf/英寸或更小。使用质构分析仪(stablemicrosystems)以180°的角度和2400mm/分钟的剥离速率测量第一离型膜从压敏粘合剂层的剥离力，其分别为通过在23℃下测量通过本发明制造的可折叠背板膜获得的值。51.第一离型膜和第二离型膜可以为有机硅系列。52.第一离型膜和第二离型膜是用于保护非常薄的第一压敏粘合剂层和第二压敏粘合剂层的层，所述第一离型膜和第二离型膜是指附接至第一粘合剂层和第二粘合剂层的一侧的透明层，其中可以使用具有优异机械强度、热稳定性、水分阻挡特性、各向同性等的膜。例如，可以使用基于乙酸酯的膜、基于聚酯的膜、基于聚醚砜的膜、基于聚碳酸酯的膜、基于聚酰胺的膜、基于聚酰亚胺的膜、基于聚烯烃的膜、基于环烯烃的膜、基于聚氨酯的膜、基于有机硅的膜和丙烯酸类树脂膜例如三乙酰纤维素(tac)等等，然而其不限于此，只要其为可商购的基于有机硅的离型膜即可。53.在本技术的一个实例中，第一离型膜和第二离型膜还可以包括抗静电处理，以防止当其附接至显示面板的下部时由于静电而对显示面板造成损坏。54.在本技术的一个实例中，作为压敏粘合剂层，可以使用选自丙烯酸类压敏粘合剂层、基于橡胶的压敏粘合剂层和基于有机硅的压敏粘合剂层中的一者或更多者。55.在另一个实例中，作为压敏粘合剂层，可以使用丙烯酸类压敏粘合剂层。56.在一个实例中，第一离型膜和第二离型膜在500v或更低的条件下的表面电阻可以为1010ω/平方或更小，并且可以为3×109ω/平方或更小、或者1×109ω/平方或更小。第一离型膜和第二离型膜的表面电阻可以使用测试件的pet背面上的同心电极测量，并且可以通过500v的施加电压、10秒的施加时间、25℃和55rh％在mct-ht800(mitsubishicorporation)中测量。57.第一离型膜和第二离型膜由于抗静电处理而具有以上范围内的表面电阻值，并且具有这样的特征：当之后剥离第一离型膜然后附接至显示面板的下部时可以防止由于静电而对显示面板造成损坏。58.在本技术的一个实例中，第一离型膜和第二离型膜还可以包括抗静电处理，以防止当其附接至显示面板的下部时由于静电而对显示面板造成损坏。59.可以通过诸如层合的过程附接保护膜，其中保护膜的类型没有特别限制，并且可以使用常规产品。例如，作为保护膜，可以使用诸如由pet/psa构成的epdc和lcfp的产品。60.在一个实施方案中，保护膜可以具有沿切割线形成的凹槽。存在的不同之处在于，由于根据本技术的制造方法在从第一离型膜至保护膜的方向上进行半切割，所以在保护膜中形成凹槽，然而因为现有切割过程在从背板至离型膜的方向上进行半切割，因此在离型膜中形成凹槽。61.在下文中，将详细地描述本发明的实施例，使得本发明所属
技术领域：
：的普通技术人员可以容易地实践本发明。然而，本发明可以以若干种不同的形式呈现，并且不限于本文中描述的实施例。62.实施例63.根据图5中所示的制造方法，制造可折叠背板膜。此时，第二离型膜的宽度与可折叠背板的宽度之差(l1-l2)在1.5mm至3mm的范围内。64.比较例165.根据图3中所示的制造方法制造可折叠背板膜。66.比较例267.以与实施例中相同的方式制造可折叠背板膜，不同之处在于第二离型膜的宽度与可折叠背板的宽度之差(l1-l2)小于0.1mm。68.比较例369.以与实施例中相同的方式制造可折叠背板膜，不同之处在于第二离型膜的宽度与可折叠背板的宽度之差(l1-l2)大于10mm。70.实验例71.在将以上实施例和比较例中制造的可折叠背板膜在室温下放置30分钟之后，目视观察存在或不存在伸出，结果，在实施例中未观察到有缺陷的产品，然而在比较例1中发生伸出。72.此外，在比较例2的可折叠背板膜中，发生压敏粘合剂的伸出，并且在比较例3的可折叠背板膜中，由于第二离型膜的抬起而发生隧穿。73.工业适用性74.在根据本技术的一个实例的用于制造可折叠背板膜的方法中，可折叠背板膜通过以下方法制造：在半切割时将可折叠背板膜在从离型膜至保护膜的方向上切割，然后将离型膜离型改变为延伸的离型膜，由此可以防止以下问题：离型膜不会由于在产品处理和运输时压敏粘合剂伸出而剥离，或者在离型膜剥离时附带背板。当前第1页12当前第1页12
技术特征：
1.一种用于制造可折叠背板膜的方法，包括以下步骤：准备可折叠背板，所述可折叠背板包括基础膜和设置在所述基础膜的一侧上的压敏粘合剂层；向所述压敏粘合剂层的与所述基础膜接触的一侧的相反侧附接第一离型膜；向所述基础膜的与所述压敏粘合剂层接触的一侧的相反侧附接保护膜；将所述可折叠背板在从所述第一离型膜至所述保护膜的方向上沿划分主体部和基座部的切割线半切割；在半切割步骤之后剥离所述第一离型膜；以及向已经剥离所述第一离型膜的位置附接非切割的第二离型膜以制造可折叠背板膜，其中所述第二离型膜的至少一个宽度大于所述可折叠背板的宽度。2.根据权利要求1所述的用于制造可折叠背板膜的方法，其中所述第二离型膜的至少一个宽度与所述可折叠背板之差在0.1mm至20mm的范围内。3.根据权利要求1所述的用于制造可折叠背板膜的方法，其中附接所述第二离型膜使得所述第二离型膜的边缘延伸至所述可折叠背板的外侧，并且延伸的长度在0.1mm至10mm的范围内。4.根据权利要求1所述的用于制造可折叠背板膜的方法，其中在半切割状态下，所述第一离型膜、所述基础膜和所述压敏粘合剂层包括沿所述切割线贯穿的贯穿区域，以及所述保护膜具有沿所述切割线形成的凹槽。5.根据权利要求1所述的用于制造可折叠背板膜的方法，其中所述可折叠背板膜具有其中顺序地层合有所述第二离型膜、所述压敏粘合剂层、所述基础膜和所述保护膜的结构，所述第二离型膜不形成有任何贯穿区域和凹槽，所述压敏粘合剂层和所述基础膜包括沿所述切割线的贯穿区域，以及所述保护膜包括沿所述切割线的凹槽。6.根据权利要求1所述的用于制造可折叠背板膜的方法，其中所述基础膜在20℃下的断裂伸长率为20％或更大且200％或更小。7.根据权利要求1所述的用于制造可折叠背板膜的方法，其中所述基础膜在200℃下的热收缩率为0.1％或更小。8.根据权利要求1所述的用于制造可折叠背板膜的方法，其中所述基础膜为聚酰亚胺基础膜。9.根据权利要求1所述的用于制造可折叠背板膜的方法，其中所述基础膜的厚度为20μm或更大且120μm或更小。10.根据权利要求1所述的用于制造可折叠背板膜的方法，其中所述第一离型膜从所述压敏粘合剂层的剥离力在23℃下为12gf/英寸或更小。11.根据权利要求1所述的用于制造可折叠背板膜的方法，其中所述第一离型膜和所述第二离型膜为有机硅系列。12.根据权利要求1所述的用于制造可折叠背板膜的方法，其中所述第一离型膜和所述第二离型膜在500v或更低的条件下的表面电阻为10
10
ω/平方或更小。13.根据权利要求1所述的用于制造可折叠背板膜的方法，其中所述保护膜具有沿所述
切割线形成的凹槽。

技术总结
本申请涉及用于制造可折叠背板膜的方法，并且根据本发明的一个方面，提供了通过以下方法制造可折叠背板膜的用于制造可折叠背板膜的方法：在半切割时将可折叠背板膜在从离型膜至保护膜的方向上切割，然后将离型膜离型改变为延伸的离型膜，由此通过改善半切割过程，离型膜不会由于在产品处理和运输时压敏粘合剂伸出而剥离，或者在离型膜剥离时可折叠背板不会脱落。会脱落。会脱落。


技术研发人员：李熙济 金贤哲 全寅焕 郑世泳 孙珍浩
受保护的技术使用者：株式会社LG化学
技术研发日：2022.02.21
技术公布日：2023/8/5