一种筒状模具包的生产线的制作方法

1.本发明涉及模具组装领域，特别涉及一种筒状模具包的生产线。


背景技术：

2.筒状模具包通常由两个筒状的模具形成容纳腔，利用拉链条对两个筒状模具进行连接，形成可开合的容器，典型的产品如耳机包，零钱包。
3.目前对这类筒状模具进行缝合时，一种方法是通过人工缝合的方式进行组装，工人将拉链缠绕在筒状模具上，通过缝纫机对一侧的拉链进行缝合，再对另一侧的拉链进行缝合。这种方式加工效率低下，而且依赖工人的主观经验，产品的合格率较低，无法形成标准化作业。
4.还有一种方式是采用将拉链分为两个独立的部分，每个部分分别与一个筒状模具进行缝合，最终将两个拉链进行组合。这种方式相较于第一种方式来说，在另一侧筒状模具进行缝合时，更加容易操作，但是仍旧无法避免的是在拉链环绕筒状时与筒状模具之间不方便固定，而且缝合的效率低下。
5.为此，市面上缺少一种针对筒状模具包的生产线，能够兼顾模具包以及拉链形状，形成自动化生产线。


技术实现要素：

6.本发明提供了一种筒状模具包的生产线，其目的是为了提供一种专用于筒状模具包的生产线，兼顾模具包和拉链的形状，提高生产效率。
7.为了达到上述目的，本发明的实施例提供了一种筒状模具包的生产线，包括：
8.一对排料盘，两个排料盘相切设置，并且在排料盘相切的位置设置有出口，所述排料盘用于将筒状模具相背贴合；
9.出料通道，与所述出口连接，用于将已相背贴合的筒状模具送出，在出料通道的两个侧面设置有与筒状模具形状相同的推料孔，两个推料孔的位置相同；
10.推动机构，用将筒状模具从推料孔推出；
11.可在竖直方向运动的第一夹持机构，与所述推动机构分别设置在出料通道的两侧，所述第一夹持机构用于将推料孔推出的筒状模具进行夹持，所述第一夹持机构包括c型框架，所述c型框架的底端铰接有可打开的夹持挡板；
12.转动机构，包括第一滑轨和设置在第一滑轨上的第一滑座，所述第一滑轨与所述出料通道的长度方向垂直，在所述第一滑座上设置有可开合的夹持臂，所述夹持臂的下方设置有主动轮；
13.放料机构，包括用于暂存拉链的料仓，所述料仓的下端设置有出料口，所述出料口的下方设置输送带，所述输送带的输送方向与所述出料通道的长度方向垂直，在所述输送带的末端设置有输送条，所述输送条的上方设置有输送轮，所述输送条的长度方向与所述出料通道的长度方向平行，所述输送轮驱动拉链沿输送条的长度方向运动；
14.第二夹持机构，设置在输送条的长度方向上，并且可沿输送条的长度方向进行移动，包括可开合的夹持板，两个所述夹持板相向的一面设置卡爪；
15.车头，用于将筒状模具和拉链进行线缝合。
16.优选地，所述出料通道包括两个间隔设置的限位板，两个限位板分别与对应的排料盘的出口相切，所述推料孔设置在限位板远离排料盘的一端。
17.优选地，所述推动机构包括第一气缸，所述第一气缸上设置有第一圆盒挡料，所述第一圆盒挡料设置在所述第一气缸的活动端，筒状模具在第一气缸的推动下脱出出料通道。
18.优选地，所述第一夹持机构还包括铰接轴，所述夹持挡板通过铰接轴铰接于所述c型框架的底端，所述铰接轴上还套设有扭簧，所述扭簧的一端与所述c型框架的侧壁抵接，另一端与所述夹持挡板抵接；
19.在所述c型框架的两侧还设置有导块，所述导块设置在c型框架靠近出料通道的一侧；所述c型框架的两侧还设置有限位凸起，所述限位凸起设置在所述c型框架远离出料通道的一侧，所述导块和限位凸起构成容纳筒状模具的空间。
20.优选地，所述转动机构还包括转动气缸，所述转动气缸设置在所述第一滑座上，所述转动气缸上还设置有第二气缸，一个所述夹持臂设置在所述第二气缸的外壳上，另一个所述夹持臂与所述第二气缸的活动端连接；
21.固定在第二气缸外壳上的夹持臂上还设置有转轴，所述主动轮设置在所述转轴上，所述转轴还连接有驱动转轴转动的转动电机。
22.优选地，所述转动机构还包括第三气缸，所述第三气缸推动所述第一滑座在所述第一滑轨上进行滑动，所述夹持臂上还设置有第二圆盒挡料。
23.优选地，所述第二夹持机构还包括中间板，两个所述夹持板分别设置在所述中间板的两侧，其中一个夹持板上设置有夹持气缸，所述夹持气缸的伸缩端穿过所述夹持板后与另一夹持板固定连接；
24.所述中间板的两侧还分别设置有导柱，两个夹持板分别滑动设置在所述导柱上。
25.优选地，所述第二夹持机构还包括第四气缸，所述第四气缸推动所述中间板沿输送条的长度方向移动。
26.优选地，所述卡爪上设置有v型的卡口，所述卡口的封闭端朝向所述夹持板。
27.本发明的上述方案有如下的有益效果：
28.在本技术中，利用放料机构将拉链沿着拉链的长度方向进行放料，筒状模具拉链相切，并且可以发生自转，本技术利用筒状模具的自转以及拉链的直线运动使得筒状模具在转动的过程中与拉链时刻贴合，保证了拉链与筒状模具的相对位置固定，兼顾了模具包和拉链的形状，同时利用两者的运动将拉链固定在筒状模具的外缘，为后续车头的缝合提供了便利。
29.本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
30.图1是本发明的整体示意图；
31.图2是排料盘、出料通道和推动机构的示意图；
32.图3是第一夹持机构的示意图；
33.图4是转动机构的示意图；
34.图5是放料机构的示意图；
35.图6是第二夹持机构的示意图；
36.【附图标记说明】
37.1-排料盘、
38.2-出料通道、21-推料孔、22-限位板、
39.3-推动机构、31-第一气缸、32-第一圆盒挡料、
40.4-第一夹持机构、41-c型框架、42-夹持挡板、43-导块、44-限位凸起、45-伸缩气缸
41.5-转动机构、51-第一滑轨、52-第一滑座、53-夹持臂、54-主动轮、55-转动气缸、56-第二气缸、57-第三气缸、58-第二圆盒挡料
42.6-放料机构、61-料仓、62、输送带、63-输送条、64-输送轮、
43.7-第二夹持机构、71-夹持板、72-卡爪、73-中间板、74-夹持气缸、75-导柱、76-第四气缸、77-卡口
44.8-车头、
具体实施方式
45.为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
46.如图1-6所示，本发明的实施例提供了一种筒状模具包的生产线，包括工作面、设置在工作面上的机架(图中未示出)。在所述工作面上设置有一对排料盘1，两个排料盘1相切设置并且在相切的位置设置有出口，该排料盘1用于将筒状模具相背贴合。排料盘1系本领域常规技术，在此就不多做赘述了。
47.在出口处还设置有出料通道2，出料通道2的两个侧面设置有推料孔21，两个推料孔21的位置相同。推料孔21的形状与圆筒模具的形状相同。在出料通道2的一侧还设置有推动机构3。当圆筒模具从出料通道2的始端向末端运动时，途径推料孔21。圆筒模具在推动机构3的作用下从推料孔21处被推出。
48.机架上还设置有在竖直方向可以运动的第一夹持机构4，第一夹持机构4与推动机构3分别位于出料通道2的两侧，第一夹持机构4用于夹持被推动机构3推出的筒状模具，该夹持机构包括c型框架41，c型框架41的底端铰接有可打开的夹持挡板42。
49.在工作面上还设置有转动机构5，转动机构5包括第一滑轨51和第一滑座52，所述第一滑座52滑动设置在所述第一滑轨51上，并且第一滑轨51与出料通道2的长度方向垂直，在第一滑座52上设置有可开合的夹持臂53，在夹持臂53的下方设置有主动轮54。转动机构5用于将筒状模具经夹持挡板42取出，并且在主动轮54的带动下进行自转。
50.在工作面的上方还设置有放料机构6，放料机构6包括用于暂存拉链的料仓61，拉链在料仓61内层叠布置，料仓61的下端设置有出料口，出料口的下方设置有输送带62，输送带62的输送方向与出料通道2的长度方向垂直，在输送带62的末端设置有输送条63，输送条63的上方设置有输送轮64，输送条63的长度方向与出料通道2的长度方向平行，拉链在输送轮64的作用下沿输送条63的长度方向进行运动。优选地，输送条63的长度大于输送带62的
宽度。
51.优选地，输送条63远离输送带62的一侧设置阻挡单元，防止拉链运动过限发生掉落。
52.在工作面上还设置有第二夹持机构7，第二夹持机构7设置在输送条63的长度方向上，并可以沿着输送条63的长度方向进行移动，第二夹持机构7包括可开合的夹持板71，两个夹持板71相向的一面设置有卡爪72。
53.在工作面的上方还设置有车头8，车头8用于对筒状模具和拉链进行线缝合。
54.在本技术中，筒状模具在排料盘1中被排序，并将两个相背的筒状模具通过出料通道2进行输送，推动机构3从一个推料孔21进入并将筒状模具从另一个推料孔21推出，设置在出料通道2另一侧的第一夹持机构4将筒状模具进行夹持，随后向下移动，转动机构5的夹持臂53张开将筒状模具进行夹持，随后第一夹持机构4向上运动，筒状模具在转动机构5的夹持下从c型框架41的下端脱出。此时位于转动机构5上筒状模具在主动轮54的带动下进行自转。
55.前述的拉链经过放料机构6和输送带62的带动下沿着拉链的宽度方向平移，当拉链移动至输送带62的末端时移动至输送条63上，位于输送条63上的拉链在输送轮64的作用下沿着拉链的长度方向进行运动，拉链在经过被转动机构5夹持的筒状模具时两者的线速度相同，使得拉链绕卷在筒状模具的外缘，形成初步的相对位置固定。第二夹持机构7利用开合的夹持板71以及卡爪72将拉链与筒状模具的位置进行固定，并通过车头8对拉链和筒状模具进行线缝合。
56.在本技术中，利用输送带62、输送轮64改变拉链的运动方向，利用主动轮54驱动筒状模具进行自转，使得筒状模具的外缘贴合有拉链，形成两者的相对固定，同时利用第二夹持机构7限制两者的位置，防止在自转的过程中拉链与筒状模的位置因外力发生错位，最终通过车头8进行缝合。本技术契合筒状模具和拉链的形状，并且利用筒状模具和拉链的线速度相同的特性固定两者的相对位置，既能避免错位情况的发生，也能利用筒状模具的自转实现拉链的均匀缠绕，方便后续的缝合。
57.具体来说，前述的出料通道2包括两个间隔设置在限位板22，两个限位板22分别与排料盘1的出口相切，两个限位板22之间形成输送筒状模具的通道。推料孔21设置在限位板22远离出口的一端，并且两个推料孔21分别设置在限位板22上。
58.进一步的，推动机构3包括第一气缸31，第一气缸31的活动端上设置有第一圆盒挡料32，第一气缸31通过第一圆盒挡料32将筒状模具推出推料孔21。
59.前述的第一夹持机构4还包括铰接轴，夹持挡板42通过铰接轴铰接在c型框架41的底端，铰接轴上设置有扭簧，扭簧的一端与c型框架41的侧壁抵接，另一端与夹持挡板42抵接。夹持挡板42在扭簧的作用下保持常闭状态以封闭c型框架41，防止筒状模具脱落。当夹持挡板42受到向下的作用力时，夹持挡板42打开，筒状模具从c型框架41的下方脱出。
60.进一步的，在c型框架41的两侧设置有导块43，导块43设置在c型框架41的侧壁靠近出料通道2的一侧。在c型框架41的两侧还设置有限位凸起44，限位凸起44设置在c型框架41远离出料通道2的一侧。限位凸起44和导块43在水平方向形成有容纳筒状模具的空间防止筒状模具在推动机构3的作用下从水平方向脱出c型框架41。
61.进一步的，第一夹持机构4还包括伸缩气缸45，所述伸缩气缸45固定在机架上，活
动端与c型框架41连接以带动c型框架上下移动。
62.前述的转动机构5还包括转动气缸55，转动气缸55设置在第一滑座52上，转动气缸55上设置有第二气缸56，其中一个夹持臂53设置在第二气缸56的外壳上，另一个夹持臂53设置在第二气缸56的活动端上，第二气缸56推动一个夹持臂53实现夹持臂53的开合。同时，固定在第二外壳上的夹持臂53还设置有转轴，主动轮54设置在转轴上，转轴还连接有驱动转轴转动的转动电机。
63.转动机构5还包括第三气缸57，第三气缸57设置在工作面上，并且第三气缸57与第一滑座52进行连接以推动第一滑座52在第一滑轨51上进行滑动。优选的夹持臂53上还设置有第二圆盒挡料58。
64.在本实施例中，第一圆盒挡料32和第二圆盒挡料58结构相同，均包括连接部和支撑部，连接部和支撑部的截面均为圆形，其中支撑部的直径大于连接部的直径。第二圆盒挡料58在夹持筒状模具时起到支撑筒状模具侧壁的作用，避免车头8在缝合时出现不受力的情况。第一圆盒挡料32的连接部与第一气缸31的活动端连接，第二圆盒挡料58的连接部通过轴承设置在夹持臂53上，使得第二圆盒挡料58可以绕自身的转动轴进行转动。
65.前述的第二夹持机构7还包括中间板73，两个夹持板71分别设置在夹持板71的两侧，其中一个夹持板71上设置有夹持气缸74，该夹持气缸74的壳体固定在该夹持板71上，伸缩端穿过该夹持板71和中间板73后与另一夹持板71固定连接。在中间板73的两侧还设置有导柱75，两个夹持板71滑动连接在导柱75上。
66.进一步的，第二夹持机构7还包括第四气缸76，第四气缸76的壳体设置在工作面上，第四气缸76的活动端与中间板73固定连接，第四气缸76推动中间板73沿输送条63的长度方向进行移动。
67.当夹持气缸74伸缩时，可以带动两个夹持板71相向运动或相背运动，起到夹持筒状模具和拉链的作用。
68.前述的卡爪72上设置有v型的卡口77，卡口77封闭端朝向夹持板71。v型的卡扣设计，使得夹持板71在闭合的过程中，卡口77对拉链和筒状模具进行逐渐的逼近，既能保证拉链和筒状模具的位置不发生变化，也能随着夹持板71的闭合逐渐将拉链固定在筒状模具上。
69.优选的，本技术还包括点胶机构(图中未示出)，点胶机构设置在输送条63与夹持机构之间，且位于输送条63的长度方向上，点胶机构用于将拉链的下方涂覆有胶水，方便对拉链和筒状模具进行固定。点胶机构可以采用现有技术实现，如设置带有胶水的海绵以实现点胶的目的。
70.以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种筒状模具包的生产线，其特征在于，包括：一对排料盘(1)，两个排料盘(1)相切设置，并且在排料盘(1)相切的位置设置有出口，所述排料盘(1)用于将筒状模具相背贴合；出料通道(2)，与所述出口连接，用于将已相背贴合的筒状模具送出，在出料通道(2)的两个侧面设置有与筒状模具形状相同的推料孔(21)，两个推料孔(21)的位置相同；推动机构(3)，用将筒状模具从推料孔(21)推出；可在竖直方向运动的第一夹持机构(4)，与所述推动机构(3)分别设置在出料通道(2)的两侧，所述第一夹持机构(4)用于将推料孔(21)推出的筒状模具进行夹持，所述第一夹持机构(4)包括c型框架(41)，所述c型框架(41)的底端铰接有可打开的夹持挡板(42)；转动机构(5)，包括第一滑轨(51)和设置在第一滑轨(51)上的第一滑座(52)，所述第一滑轨(51)与所述出料通道(2)的长度方向垂直，在所述第一滑座(52)上设置有可开合的夹持臂(53)，所述夹持臂(53)的下方设置有主动轮(54)；放料机构(6)，包括用于暂存拉链的料仓(61)，所述料仓(61)的下端设置有出料口，所述出料口的下方设置输送带(62)，所述输送带(62)的输送方向与所述出料通道(2)的长度方向垂直，在所述输送带(62)的末端设置有输送条(63)，所述输送条(63)的上方设置有输送轮(64)，所述输送条(63)的长度方向与所述出料通道(2)的长度方向平行，所述输送轮(64)驱动拉链沿输送条(63)的长度方向运动；第二夹持机构(7)，设置在输送条(63)的长度方向上，并且可沿输送条(63)的长度方向进行移动，包括可开合的夹持板(71)，两个所述夹持板(71)相向的一面设置卡爪(72)；车头(8)，用于将筒状模具和拉链进行缝合。2.根据权利要求1所述的筒状模具包的生产线，其特征在于：所述出料通道(2)包括两个间隔设置的限位板(22)，两个限位板(22)分别与对应的排料盘(1)的出口相切，所述推料孔(21)设置在限位板(22)远离排料盘(1)的一端。3.根据权利要求2所述的筒状模具包的生产线，其特征在于：所述推动机构(3)包括第一气缸(31)，所述第一气缸(31)上设置有第一圆盒挡料(32)，所述第一圆盒挡料(32)设置在所述第一气缸(31)的活动端，筒状模具在第一气缸(31)的推动下脱出出料通道(2)。4.根据权利要求3所述的筒状模具包的生产线，其特征在于：所述第一夹持机构(4)还包括铰接轴，所述夹持挡板(42)通过铰接轴铰接于所述c型框架(41)的底端，所述铰接轴上还套设有扭簧，所述扭簧的一端与所述c型框架(41)的侧壁抵接，另一端与所述夹持挡板(42)抵接；在所述c型框架(41)的两侧还设置有导块(43)，所述导块(43)设置在c型框架(41)靠近出料通道(2)的一侧；所述c型框架(41)的两侧还设置有限位凸起(44)，所述限位凸起(44)设置在所述c型框架(41)远离出料通道(2)的一侧，所述导块(43)和限位凸起(44)构成容纳筒状模具的空间。5.根据权利要求4所述的筒状模具包的生产线，其特征在于：所述转动机构(5)还包括转动气缸(55)，所述转动气缸(55)设置在所述第一滑座(52)上，所述转动气缸(55)上还设置有第二气缸(56)，一个所述夹持臂(53)设置在所述第二气缸(56)的外壳上，另一个所述夹持臂(53)与所述第二气缸(56)的活动端连接；固定在第二气缸(56)外壳上的夹持臂(53)上还设置有转轴，所述主动轮(54)设置在所
述转轴上，所述转轴还连接有驱动转轴转动的转动电机。6.根据权利要求5所述的筒状模具包的生产线，其特征在于：所述转动机构(5)还包括第三气缸(57)，所述第三气缸(57)推动所述第一滑座(52)在所述第一滑轨(51)上进行滑动，所述夹持臂(53)上还设置有第二圆盒挡料(58)。7.根据权利要求6所述的筒状模具包的生产线，其特征在于：所述第二夹持机构(7)还包括中间板(73)，两个所述夹持板(71)分别设置在所述中间板(73)的两侧，其中一个夹持板(71)上设置有夹持气缸(74)，所述夹持气缸(74)的伸缩端穿过所述夹持板(71)后与另一夹持板(71)固定连接；所述中间板(73)的两侧还分别设置有导柱(75)，两个夹持板(71)分别滑动设置在所述导柱(75)上。8.根据权利要求7所述的筒状模具包的生产线，其特征在于：所述第二夹持机构(7)还包括第四气缸(76)，所述第四气缸(76)推动所述中间板(73)沿输送条(63)的长度方向移动。9.根据权利要求8所述的筒状模具包的生产线，其特征在于：所述卡爪(72)上设置有v型的卡口(77)，所述卡口(77)的封闭端朝向所述夹持板(71)。

技术总结
本发明提供了一种筒状模具包的生产线，涉及筒状模具加工领域，包括一对排料盘、与排料盘相切的出料通道，在出料通道上设置有推料孔，在推料孔的两侧分别设置有第一夹持机构和推动机构，转动机构可沿着出料通道的垂直方向移动，放料机构用于将运转拉链，第二夹持机构将拉链和筒状模具进行位置固定；车头，用于缝合；在本申请中，利用放料机构将拉链沿着拉链的长度方向进行放料，筒状模具与拉链相切，且发生自转，本申请利用自转以及直线运动使得筒状模具在转动的过程中与拉链时刻贴合，保证了拉链与筒状模具的相对位置固定，兼顾了筒状模具和拉链的形状，同时利用两者的运动将拉链固定在模具包的外缘，为后续车头的缝合提供了便利。利。利。


技术研发人员：李刚清 李仲清 陈子杰
受保护的技术使用者：湖南醇龙数字科技有限公司
技术研发日：2023.05.08
技术公布日：2023/8/6