一种扭矩检测装置及驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法与流程

1.本发明涉及汽车配件检测技术领域，具体涉及一种扭矩检测装置及驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法。


背景技术：

2.为了优化车辆起步异响的问题，车辆的驱动轴与轮毂之间一般采用过盈配合的方式连接。驱动轴与轮毂配合时，需要使用锁紧螺母来拉动驱动轴，使驱动轴与轮毂的配合端面贴合。当施加于锁紧螺母上的扭矩值小于实际需要的扭矩值时，会导致驱动轴与轮毂安装不到位，配合端面无法贴合，从而引起异响和轮毂损坏的问题。
3.为此，在生产和调试过程中，需要对锁紧螺母的预紧力进行检测。目前，一般采用扭力扳手对锁紧螺母进行拧紧，通过人工目视判断驱动轴与轮毂的配合面是否贴合，进而读取贴合时的扭矩值。但是，上述方式误差较大，无法准确的测量驱动轴与轮毂的配合面贴合时锁紧螺母所需的扭矩值。


技术实现要素：

4.本发明的目的之一在于提供一种扭矩检测装置，以解决现有技术中无法准确的测量驱动轴与轮毂的配合面贴合时锁紧螺母所需扭矩值的问题；目的之二在于提供一种驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法。
5.为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
6.一种扭矩检测装置，包括驱动组件、红外收发组件以及显示控制组件。驱动组件用于带动锁紧螺母转动。红外收发组件包括红外发射器以及红外接收器。红外发射器用于发射红外线，红外接收器用于接收红外发射器发射的红外线。显示控制组件用于根据红外接收器的信号，调整驱动组件的运行状态，并显示驱动组件加载的扭矩。
7.根据上述技术手段，由于包括有驱动组件、红外收发组件以及显示控制组件，在进行扭矩检测时，显示控制组件、驱动组件和红外接收器可以电连接。红外发射器和红外接收器可以相对设置在同一水平面，使红外发射器可以朝向红外接收器发射红外线。同时，轮毂可以固定在红外发射器和红外接收器之间，并使轮毂中与驱动轴配合的端面处于该水平面上。
8.此时，通过显示控制组件可以控制驱动组件带动锁紧螺母转动，从而使得驱动轴逐渐靠近轮毂的配合端面。当驱动轴与轮毂的配合端面贴合时，红外发射器发射的红外线被驱动轴和轮毂所阻挡，红外接收器无法接收到红外线。显示控制组件可以通过红外接收器接收到该状态，从而控制驱动组件的运行状态，读取并显示驱动组件加载的扭矩。由此，通过上述扭矩检测装置便可以准确的测量出驱动轴与轮毂的配合端面贴合时，锁紧螺母所需要的预紧扭矩。
9.进一步，扭矩检测装置还可以包括模拟轮毂。模拟轮毂开设有连接孔。连接孔的内壁形成内花键。内花键用于与驱动轴的外花键配合。沿连接孔的轴线方向，模拟轮毂的两端
面分别用于与驱动轴以及锁紧螺母配合。
10.根据上述手段，通过利用模拟轮毂来替代轮毂，可以避免直接使用轮毂进行测试，进而避免轮毂在多次测试后受到损耗。
11.进一步，模拟轮毂中用于与驱动轴贴合的表面的平面度可以小于等于0.5mm。
12.根据上述手段，模拟轮毂的表面较为平整，使得模拟轮毂的表面能够更好的与驱动轴进行贴合。
13.进一步，模拟轮毂中用于与驱动轴贴合的表面的粗糙度可以小于等于3.2um。
14.根据上述手段，模拟轮毂的表面较为光滑，使得模拟轮毂的表面能够更好的与驱动轴进行贴合。
15.进一步，驱动组件可以包括套筒以及扭矩驱动机构。套筒形成有安装槽。安装槽可以用于放置锁紧螺母，使锁紧螺母随着套筒转动而转动。扭矩驱动机构具有输出轴，输出轴与套筒连接。扭矩驱动机构可以用于带动套筒以输出轴为轴转动。
16.根据上述手段，在扭矩驱动机构的带动下，锁紧螺母便可以随着套筒的转动而转动，从而使得驱动轴朝靠近锁紧螺母的方向运动，与模拟轮毂的配合端面进行贴合。
17.一种驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法，包括步骤：固定轮毂，并将驱动轴穿过轮毂与锁紧螺母连接。将红外接收器和红外发射器分别设置在轮毂远离锁紧螺母一端的端面所在的平面上，且相对设置于轮毂的两侧。将锁紧螺母与驱动组件连接。显示控制组件控制驱动组件运动，使驱动轴朝靠近轮毂的方向运动。当红外接收器接收不到红外发射器发射的红外线时，显示控制组件读取并显示驱动组件加载的扭矩。
18.根据上述手段，通过红外接收器、红外发射器、显示控制组件以及驱动组件的配合，当红外接收器接收不到红外发射器发射的红外线时，驱动轴与轮毂的配合端面贴合，显示控制组件可以通过驱动组件获取并显示出锁紧螺母实际需要的预紧扭矩，检测方式简单、检测结果较为准确。
19.进一步，显示控制组件控制驱动组件运动，使驱动轴朝靠近轮毂的方向运动可以包括步骤：显示控制组件控制驱动组件加载第一预设扭矩带动锁紧螺母进行转动。当锁紧螺母停止转动后，显示控制组件控制驱动组件以第一预设速率均匀增加对锁紧螺母的扭矩。
20.根据上述手段，锁紧螺母在刚开始的转动速度较快，可以使得驱动轴更快的靠近轮毂的配合端面。当驱动组件以第一预设速率逐渐增加对锁紧螺母的扭矩时，可以使得驱动轴慢慢的靠近轮毂的配合端面，从而能够准确的获取到驱动轴与轮毂的配合端面贴合时，锁紧螺母实际的预紧扭矩的大小。
21.进一步，第一预设扭矩可以为10n.m，第一预设速率可以为1n.m/s。
22.根据上述手段，可以保证锁紧螺母在第一预设扭矩的带动下，不会直接使得驱动轴与轮毂的配合端面贴合，进而保证后续能够测量到驱动轴与轮毂的配合端面贴合时，锁紧螺母所需的预紧扭矩的大小。同时，第一预设速率为1n.m/s时，驱动轴以较慢的速度靠近轮毂的配合端面，能够更好的检测到锁紧螺母所需的预紧扭矩。
23.进一步，显示控制组件控制驱动组件运动，使驱动轴朝靠近轮毂的方向运动可以包括步骤：显示控制组件控制驱动组件以第二预设速率均匀增加对锁紧螺母的扭矩。
24.根据上述手段，驱动轴可以在锁紧螺母的带动下，以平缓的速度逐渐的靠近轮毂
的配合端面，使得驱动轴在整个检测过程中运动较为平稳。
25.进一步，第二预设速率可以为1n.m/s。
26.根据上述手段，驱动轴能够以较慢的速度朝靠近轮毂的方向运动，能够更好的检测到锁紧螺母所需的预紧扭矩。
附图说明
27.图1为本发明实施例提供的扭矩检测装置使用时的结构示意图；
28.图2为本发明实施例提供的驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法的流程示意图一；
29.图3为本发明实施例提供的驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法的流程示意图二；
30.图4为本发明实施例提供的驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法的流程示意图三。
31.附图标记：
32.100-扭矩检测装置；10-驱动组件；11-套筒；111-安装槽；12-扭矩驱动机构；121-输出轴；20-红外收发组件；21-红外发射器；22-红外接收器；30-显示控制组件；40-模拟轮毂；401-连接孔；200-锁紧螺母；300-驱动轴。
具体实施方式
33.以下将参照附图和优选实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。
34.需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
35.汽车在起步的时候，汽车的驱动轴和轮毂之间会产生相对转动，进而容易产生异响。为了优化上述问题，相关技术中，驱动轴和轮毂之间采用过盈配合的方式连接。具体的，驱动轴设置有外花键，轮毂设置有内花键。驱动轴的外花键上设置有螺旋角。在连接时，驱动轴的外花键和轮毂的内花键配合。由于外花键上设置有螺旋角，从而使得内花键和外花键为过盈配合，减小了花键扭转间隙，进而优化了车辆起步异响的问题。
36.由于驱动轴和轮毂之间为过盈配合，驱动轴和轮毂之间无法直接一步安装到位，当驱动轴伸入轮毂之后，需要在轮毂的另一端通过锁紧螺母进行紧固，利用锁紧螺母与驱动轴之间的螺纹配合，将驱动轴与轮毂的配合端面贴合，以使驱动轴和轮毂安装到位。
37.在使用锁紧螺母进行锁紧的过程中，需要对锁紧螺母施加扭矩，使锁紧螺母进行转动，进而使得驱动轴随着锁紧螺母的转动逐渐靠近轮毂，与轮毂的配合端面贴合。其中，当施加于锁紧螺母的扭矩小于实际需要的扭矩时，驱动轴与轮毂的配合端面之间无法进行贴合，安装不到位。
38.为此，在生产过程中，需要对锁紧螺母的预紧扭矩进行检测，测出驱动轴与轮毂的配合端面贴合时，锁紧螺母需要的扭矩，进而根据测出的扭矩指导设计匹配和生产调试。相
关技术中，采用人工目测驱动轴与轮毂的配合端面是否贴合，并通过读取贴合时扭矩扳手上的扭矩值作为最终的测量值。
39.但是，上述测量方式需要依靠人工判断驱动轴与轮毂的配合端面是否贴合，最终的测量值容易存在较大的误差，测量结果准确性较低，进而影响后续的产生、配合等步骤。
40.基于此，本发明实施例提供了一种扭矩检测装置100，该扭矩检测装置100可以用于检测驱动轴300锁紧螺母200的预紧扭矩，如图1所示，图1为本发明实施例提供的扭矩检测装置100使用时的结构示意图，该扭矩检测装置100可以包括驱动组件10、红外收发组件20以及显示控制组件30。
41.驱动组件10可以用于带动锁紧螺母200转动。如图1所示，在对锁紧螺母200的预紧扭矩进行检测时，将锁紧螺母200与驱动组件10连接，在驱动组件10的带动下，锁紧螺母200可以进行转动，从而使得与锁紧螺母200螺纹连接的驱动轴300可以朝靠近锁紧螺母200的方向运动。
42.继续参照图1，红外收发组件20可以包括红外发射器21和红外接收器22。红外发射器21用于发射红外线，红外接收器22用于接收红外发射器21发射的红外线。如图1所示，在使用时，红外发射器21和红外接收器22可以相对的设置在同一水平面上，红外发射器21朝向红外接收器22发射红外线。
43.显示控制组件30用于根据红外接收器22的信号，调整驱动组件10的运行状态，并用于显示驱动组件10加载的扭矩。其中，可以理解的是，如图1所示，在使用时，显示控制组件30可以与驱动组件10以及红外接收器22电连接。这样，显示控制组件30可以接收到红外接收器22传递的信号，并根据该信号控制驱动组件10的运行状态，显示控制组件30也可以通过驱动组件10接收和显示出驱动组件10加载的扭矩。
44.基于此，本发明实施例提供的扭矩检测装置100，由于包括有驱动组件10、红外收发组件20以及显示控制组件30，在进行扭矩检测时，显示控制组件30、驱动组件10和红外接收器22可以电连接。红外发射器21和红外接收器22可以相对设置在同一水平面，使红外发射器21可以朝向红外接收器22发射红外线。同时，轮毂可以固定在红外发射器21和红外接收器22之间，并使轮毂中与驱动轴300配合的端面处于该水平面上。
45.此时，通过显示控制组件30可以控制驱动组件10带动锁紧螺母200转动，从而使得驱动轴300逐渐靠近轮毂的配合端面。当驱动轴300与轮毂的配合端面贴合时，红外发射器21发射的红外线被驱动轴300和轮毂所阻挡，红外接收器22无法接收到红外线。显示控制组件30可以通过红外接收器22接收到该状态，从而控制驱动组件10的运行状态，读取并显示驱动组件10加载的扭矩。由此，通过上述扭矩检测装置100便可以准确的测量出驱动轴300与轮毂的配合端面贴合时，锁紧螺母200所需要的预紧扭矩。
46.在一些实施例中，如图1所示，扭矩检测装置100还可以包括模拟轮毂40。模拟轮毂40开设有连接孔401。连接孔401的内壁形成内花键(图中未示出)。内花键用于与驱动轴300的外花键配合。沿连接孔401的轴线方向，模拟轮毂40的两端面分别用于与驱动轴300以及锁紧螺母200配合。在实际检测过程中，可能需要进行多次的测试。这样，通过利用模拟轮毂40来替代轮毂，可以避免直接使用轮毂进行测试，进而避免轮毂在多次测试后受到损耗。
47.其中，为了提升模拟轮毂40的通用性，模拟轮毂40的内花键可以设计为能够与多个不同型号的驱动轴300进行匹配的内花键。这样，当采用不同的驱动轴300对锁紧螺母200
的预紧扭矩进行测试时，可以利用同一个模拟轮毂40进行配合，通用性更好。在使用时，可以将模拟轮毂40固定在进行检测的位置处即可对不同的驱动轴300和锁紧螺母200进行检测，操作方便。当然，模拟轮毂40的内花键以及连接孔401的孔径也可以根据特定驱动轴300的外花键参数等进行设计。
48.当然，在另一些实施例中，驱动轴300也可以直接与对应的轮毂进行配合，测试更加方便。同时，由于驱动轴300直接与对应的轮毂进行匹配，检测出的锁紧螺母200的扭矩就是驱动轴300与对应轮毂的配合端面贴合时所需要的预紧扭矩。
49.当采用模拟轮毂40对锁紧螺母200的预紧扭矩进行测试时，在一些实施例中，模拟轮毂40中用于与驱动轴300贴合的表面的平面度可以小于等于0.5mm。此时，模拟轮毂40中与驱动轴300贴合的表面的平面度较好，从而可以保证在测试时能够更好的与驱动轴300进行贴合。示例性的，模拟轮毂40中用于与驱动轴300贴合的表面的平面度可以为0.5mm、0.4mm等。
50.在一些实施例中，模拟轮毂40中用于与驱动轴300贴合的表面的粗糙度可以小于等于3.2um。此时，模拟轮毂40的表面较为光滑，使得模拟轮毂40的表面能够更好的与驱动轴300进行贴合。示例性的，模拟轮毂40的表面的粗糙度可以为3.2mm、3.1mm或者3.0mm等，具体可根据实际需求设置，此处仅作为示例进行说明。
51.为了方便驱动组件10带动锁紧螺母200转动，如图1所示，在一些实施例中，驱动组件10可以包括套筒11以及扭矩驱动机构12。套筒11形成有安装槽111。安装槽111可以用于放置锁紧螺母200，使锁紧螺母200随着套筒11转动而转动。可以理解的是，当锁紧螺母200设置在套筒11的安装槽111内时，套筒11与锁紧螺母200相对固定，以使锁紧螺母200能够随着套筒11的转动而转动。
52.扭矩驱动机构12具有输出轴121，输出轴121与套筒11连接。扭矩驱动机构12可以用于带动套筒11以输出轴121为轴转动。由此，在扭矩驱动机构12的带动下，锁紧螺母200便可以随着套筒11的转动而转动，从而使得驱动轴300朝靠近锁紧螺母200的方向运动，与模拟轮毂40的配合端面进行贴合。
53.可以理解的是，为了显示扭矩和控制驱动组件10，显示控制组件30可以包括显示屏以及控制器(均未在图中示出)。控制器可以与显示屏电连接。在使用时，控制器可以与红外接收器22以及驱动组件10电连接。这样，当红外接收器22无法接收到红外线时，控制器可从红外接收器22处获知，从而可以控制驱动组件10停止，并获取驱动组件10此时加载的扭矩。接着，控制器可以将获取的扭矩传递至显示屏处，通过显示屏显示出来。
54.另一方面，本发明实施例还提供了一种驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法，如图2所示，图2为本发明实施例提供的驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法的流程示意图一，该检测方法可以包括步骤s100～s500。
55.s100：固定轮毂，并将驱动轴穿过轮毂与锁紧螺母连接。示例性的，如图1所示，轮毂可以为图1所示的模拟轮毂40，利用模拟轮毂40与驱动轴300以及锁紧螺母200配合来检测。在进行检测的时候，可以将模拟轮毂40固定在检测台架(图中未示出)上，然后调整模拟轮毂40的配合端面水平。接着，驱动轴300穿过模拟轮毂40的连接孔401内，使驱动轴300的外花键与模拟轮毂40的内花键相互配合，并在另一侧与锁紧螺母200配合。其中，锁紧螺母200可以直接由工作人员旋入至与模拟轮毂40一侧的端面贴合。
56.可以理解的是，当采用模拟轮毂40进行检测时，需要先根据需求设计出对应的模拟轮毂40进行检测。同时，模拟轮毂40可以设计为能够配合不同型号的驱动轴300的模拟轮毂。这样，利用一个模拟轮毂40可以对不同的驱动轴300以及锁紧螺母200进行检测。
57.s200：将红外接收器和红外发射器分别设置在轮毂远离锁紧螺母一端的端面所在的平面上，且相对设置于轮毂的两侧。如图1所示，红外接收器22和红外发射器21可以固定于模拟轮毂40的两侧，并使红外发射器21和红外接收器22位于图1所示的平面s上，从而使红外发射器21发射的红外线处于该平面s上。
58.s300：将锁紧螺母与驱动组件连接。参照图1，可以将锁紧螺母200设置在驱动组件10的套筒11内，锁紧螺母200在套筒11的带动下进行转动。其中，套筒11的尺寸可根据锁紧螺母200的尺寸选择。
59.s400：显示控制组件控制驱动组件运动，使驱动轴朝靠近轮毂的方向运动。参照图1，在驱动组件10的作用下，驱动轴300会朝向图1的下方运动，逐渐的与模拟轮毂40的配合端面进行贴合。
60.s500：当红外接收器接收不到红外发射器发射的红外线时，显示控制组件读取并显示驱动组件加载的扭矩。
61.示例性的，如图1所示，由于模拟轮毂40的配合端面和驱动轴300贴合时，红外发射器21发射的红外线被阻挡，红外接收器22无法接收到红外线。此时，驱动组件10加载的扭矩即为锁紧螺母200需要的预紧扭矩。显示控制组件30便可以从驱动组件10获取并显示出来具体的扭矩。
62.基于此，本发明实施例提供的驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法，通过红外接收器、红外发射器、显示控制组件以及驱动组件的配合，当红外接收器接收不到红外发射器发射的红外线时，驱动轴与轮毂的配合端面贴合，显示控制组件可以通过驱动组件获取并显示出锁紧螺母实际需要的预紧扭矩，检测方式简单、检测结果较为准确。
63.在一些实施例中，如图3所示，图3为本发明实施例提供的驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法的流程示意图二，显示控制组件控制驱动组件运动，使驱动轴朝靠近轮毂的方向运动可以包括步骤s401～s402。
64.s401：显示控制组件控制驱动组件加载第一预设扭矩带动锁紧螺母进行转动。这样，锁紧螺母在驱动组件施加的第一预设扭矩的作用下进行转动，从而带动驱动轴朝靠近轮毂的方向运动。
65.s402：当锁紧螺母停止转动后，显示控制组件控制驱动组件以第一预设速率均匀增加对锁紧螺母的扭矩。
66.由上述可知，轮毂和驱动轴为过盈配合，驱动轴的外花键上设有螺旋角，在锁紧螺母转动过程中，需要不断地增加扭矩才能使得锁紧螺母进行转动。因此，驱动组件以第一预设速率均匀增加对锁紧螺母的扭矩时，可以保证锁紧螺母的不断转动，从而使得驱动轴能够运动至轮毂的配合端面并贴合。
67.基于上述方案，由于驱动组件先以第一预设扭矩驱动锁紧螺母进行转动，锁紧螺母在刚开始的转动速度较快，可以使得驱动轴更快的靠近轮毂的配合端面。接着，当驱动组件以第一预设速率逐渐增加对锁紧螺母的扭矩时，可以使得驱动轴慢慢的靠近轮毂的配合端面，从而能够准确的获取到驱动轴与轮毂的配合端面贴合时，锁紧螺母实际的预紧扭矩
的大小。
68.在一些实施例中，第一预设扭矩可以为10n.m，第一预设速率可以为1n.m/s。
69.由于10n.m的大小适中，可以保证锁紧螺母在第一预设扭矩的带动下，不会直接使得驱动轴与轮毂的配合端面贴合，进而保证后续能够测量到驱动轴与轮毂的配合端面贴合时，锁紧螺母所需的预紧扭矩的大小。同时，当第一预设扭矩为10n.m时，锁紧螺母在刚开始时能够以较快的速度转动，提升驱动轴的运动速度。
70.当第一预设速率为1n.m/s，扭矩的增加速度较慢，使得驱动轴以较慢的速度靠近轮毂的配合端面，能够更好的检测到锁紧螺母所需的预紧扭矩。
71.可以理解的是，第一预设扭矩和第一预设速率也可以为其它数值。例如，第一预设扭矩可以为8n.m，第一预设速率可以为2n.m/s，具体可根据实际需求设置。
72.在另一些实施例中，如图4所示，图4为本发明实施例提供的驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法的流程示意图三，显示控制组件控制驱动组件运动，使驱动轴朝靠近轮毂的方向运动可以包括步骤s403。
73.s403：显示控制组件控制驱动组件以第二预设速率均匀增加对锁紧螺母的扭矩。
74.基于此方案，驱动轴可以在锁紧螺母的带动下，以平缓的速度逐渐的靠近轮毂的配合端面，使得驱动轴在整个检测过程中运动较为平稳。
75.在一些实施例中，第二预设速率也可以为1n.m/s。此时，驱动轴能够以较慢的速度朝靠近轮毂的方向运动，能够更好的检测到锁紧螺母所需的预紧扭矩。当然，第二预设速率也可以为其它数值。例如，第二预设速率也可以为2n.m/s。
76.可以理解的是，上述对驱动组件加载不同扭矩的方案可通过工作人员在显示控制组件输入相应的条件来实现。
77.基于此，本发明实施例提供的扭矩检测装置及检测方法，检测方法简单，可以有效的检测出锁紧螺母实际所需的扭矩值，进而为设计校核和产品检验提供准确的检测，指导后续的设计匹配和生产调试。
78.以上实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种扭矩检测装置，用于检测驱动轴锁紧螺母的预紧扭矩，其特征在于，包括：驱动组件，用于带动锁紧螺母转动；红外收发组件，包括红外发射器以及红外接收器；所述红外发射器用于发射红外线；所述红外接收器用于接收所述红外发射器发射的红外线；以及，显示控制组件，用于根据所述红外接收器的信号，调整所述驱动组件的运行状态，并用于显示所述驱动组件加载的扭矩。2.根据权利要求1所述的扭矩检测装置，其特征在于，所述扭矩检测装置还包括：模拟轮毂，所述模拟轮毂开设有连接孔，所述连接孔的内壁形成有内花键；所述内花键用于与驱动轴的外花键配合；沿所述连接孔的轴线方向，所述模拟轮毂的两端面分别用于与所述驱动轴以及所述锁紧螺母贴合。3.根据权利要求2所述的扭矩检测装置，其特征在于，所述模拟轮毂中用于与所述驱动轴贴合的表面的平面度小于等于0.5mm。4.根据权利要求3所述的扭矩检测装置，其特征在于，所述模拟轮毂中用于与所述驱动轴贴合的表面的粗糙度小于等于3.2um。5.根据权利要求1所述的扭矩检测装置，其特征在于，所述驱动组件包括：套筒，所述套筒形成有安装槽；所述安装槽用于放置所述锁紧螺母，使所述锁紧螺母随着所述套筒转动而转动；以及，扭矩驱动机构，所述扭矩驱动机构具有输出轴；所述输出轴与所述套筒连接；所述扭矩驱动机构-用于带动所述套筒以所述输出轴为轴转动。6.一种驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法，其特征在于，所述检测方法包括：固定轮毂，并将驱动轴穿过轮毂与锁紧螺母连接；将红外接收器和红外发射器分别放置在轮毂远离锁紧螺母一端的端面所在的平面上，且相对设置于所述轮毂的两侧；将锁紧螺母与驱动组件连接；显示控制组件控制驱动组件运动，使所述驱动轴朝靠近所述轮毂的方向运动；当所述红外接收器接收不到所述红外发射器发射的红外线时，显示控制组件读取并显示所述驱动组件加载的扭矩；其中，所述显示控制组件与所述红外接收器以及所述驱动组件电连接。7.根据权利要求6所述的驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法，其特征在于，显示控制组件控制驱动组件运动，使所述驱动轴朝靠近所述轮毂的方向运动包括：显示控制组件控制所述驱动组件加载第一预设扭矩值带动所述锁紧螺母进行转动；当所述锁紧螺母停止转动后，所述显示控制组件控制所述驱动组件以第一预设速率均匀增加对所述锁紧螺母的扭矩。8.根据权利要求7所述的驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法，其特征在于，所述第一预设扭矩为10n.m，所述第一预设速率为1n.m/s。9.根据权利要求6所述的驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法，其特征在于，显示控制组件控制驱动组件运动，使所述驱动轴朝靠近所述轮毂的方向运动包括：所述显示控制组件控制所述驱动组件以第二预设速率均匀增加对所述锁紧螺母的扭矩。
10.根据权利要求9所述的驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法，其特征在于，所述第二预设速率为1n.m。

技术总结
本发明提供一种扭矩检测装置及驱动轴锁紧螺母预紧扭矩检测方法，涉及汽车配件检测技术领域，用于解决现有技术中无法准确的测量驱动轴与轮毂的配合面贴合时锁紧螺母所需扭矩值的问题。该扭矩检测装置包括驱动组件、红外收发组件以及显示控制组件。驱动组件用于带动锁紧螺母转动。红外收发组件包括红外发射器以及红外接收器。红外发射器用于发射红外线，红外接收器用于接收红外发射器发射的红外线。显示控制组件用于根据红外接收器的信号，调整驱动组件的运行状态，并显示驱动组件加载的扭矩。该扭矩检测装置用于检测驱动轴锁紧螺母的预紧扭矩。预紧扭矩。预紧扭矩。


技术研发人员：周文 冉文明 刁小旭
受保护的技术使用者：重庆长安汽车股份有限公司
技术研发日：2023.04.23
技术公布日：2023/8/5