一种铸钢件热处理装置的制作方法

1.本实用新型涉及热处理技术领域，特别是涉及一种铸钢件热处理装置。


背景技术：

2.为了提高钢材的使用性能，通常采用两种办法来解决：一是调整钢的化学成分，特别是加入某些合金元素，即采用合金化的方法，来使钢材达到使用性能的要求；另一种方法是进行钢的热处理。因为钢的性能不仅取决于它的化学成分，还取决于钢的内部组织结构。而热处理正是影响钢的组织的一种工艺。对钢材进行正确的热处理，能提高钢材的性能，使它能够在各种不同的条件下使用。
3.公告号为cn217781227u的中国专利公开了一种铸钢件热处理装置，涉及热处理技术领域。包括支撑板，所述支撑板顶部固定连接有两限位滑轨，两所述限位滑轨表面设置有滑动机构，所述支撑板两端顶部固定连接有多个支撑腿，多个支撑腿顶部固定连接有加热炉箱，加热炉箱顶部设置有隔热机构。本实用新型通过设置的转杆、螺纹链槽、拉链和隔热门板之间的配合工作，转杆转动带动固定在螺纹链槽内的拉链，使拉链缠绕于开设的螺纹链槽内，通过缠绕的拉链拖动隔热门板在两个限滑架内进行升降工作，通过转杆转动将缠绕的拉链对隔热门板放落，使隔热门板底部与滑动机构接触，起到对加热炉箱的阻隔，有效的防止加热炉箱内的热环境散失，缩短钢材的加热时间，提高工作效率。
4.但是上述已公开方案存在如下不足之处：上述方案在实际使用过程当中存在加热效率低，加热结构与原料之间距离远从而降低了热传导效率。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是针对背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出一种铸钢件热处理装置，本实用新型通过本装置能够有效的提高原料的到热效率，从而能够有效的提高本装置的加工处理效果，同时通过本装置的对称结构设计能够使得本装置同时加工多种原料，从而有效的提高本装置的热处理加工效率，通过本装置的凹槽结构能够有效的减少原料与加热件之间的间距从而最大化程度提高本装置的导热效率，减少了热量浪费的同时，通过隔热件与腔体的组合避免了侧面不必要的热量流失。
6.本实用新型提出了一种铸钢件热处理装置，包括底座、连接件、支撑板、支撑柱、顶板、壳体、侧面保护板、腔体、加热件和隔热件；
7.底座顶部与支撑板连接；底座顶部侧面与连接件连接；支撑板顶部与多组支撑柱连接；支撑柱远离支撑板的一端与顶板连接；
8.顶板底部与壳体连接；壳体底部与腔体连接；多组腔体对称设置于壳体底部；壳体底部侧面与侧面保护板连接；侧面保护板上设有进入凹槽；壳体内壁底部与多组加热件连接；腔体内部与隔热件连接。
9.优选的，底座底部上设有多组地脚，地脚底部上设有多组减震垫，地脚顶部上设有螺纹杆，螺纹杆与底座底部螺纹连接。
10.优选的，支撑柱内部设有电缆，电缆穿过顶板内部与多组加热件顶部电性连接；加热件表面上设有凹槽，凹槽与侧面保护板上设有的进入凹槽形状相同。
11.优选的，隔热件对称设置于壳体底部两侧；隔热件设置于腔体内部。
12.优选的，支撑柱内壁上设有限位连接板，限位连接板与侧面保护板外周面滑动连接，限位连接板与进入凹槽侧面阻挡滑动连接。
13.优选的，腔体内壁靠近加热件的一面上设有支撑支架，支撑支架与加热件之间存在缝隙，支撑支架上设有隔热层。
14.优选的，进入凹槽对称设置于支撑柱两侧，进入凹槽镜像对称设置。
15.优选的，底座侧面上设有控制按钮，控制按钮与加热件控制连接。
16.本实用新型的上述技术方案具有如下有益的技术效果：
17.本实用新型通过本装置能够有效的提高原料的到热效率，从而能够有效的提高本装置的加工处理效果，同时通过本装置的对称结构设计能够使得本装置同时加工多种原料，从而有效的提高本装置的热处理加工效率，通过本装置的凹槽结构能够有效的减少原料与加热件之间的间距从而最大化程度提高本装置的导热效率，减少了热量浪费的同时，通过隔热件与腔体的组合避免了侧面不必要的热量流失，通过底座与连接件的组合能够使得本装置便于固定连接，从而降低了本装置的安装难度，同时提高了本装置与其他设备的组合使用效率。
附图说明
18.图1为本实用新型一种铸钢件热处理装置的实施例的主视图；
19.图2为本实用新型提出的一种铸钢件热处理装置中底座的结构示意图；
20.图3为本实用新型提出的一种铸钢件热处理装置中加热件的结构示意图；
21.附图标记：1、底座；2、连接件；3、支撑板；4、支撑柱；5、顶板；6、壳体；7、侧面保护板；8、腔体；9、进入凹槽；10、加热件；11、隔热件。
具体实施方式
22.实施例一
23.如图1-3所示，本实用新型提出的一种铸钢件热处理装置，包括底座1、连接件2、支撑板3、支撑柱4、顶板5、壳体6、侧面保护板7、腔体8、加热件10和隔热件11；
24.底座1顶部与支撑板3连接；底座1顶部侧面与连接件2连接；支撑板3顶部与多组支撑柱4连接；支撑柱4远离支撑板3的一端与顶板5连接；
25.进一步的，底座1底部上设有多组地脚，地脚底部上设有多组减震垫，地脚顶部上设有螺纹杆，螺纹杆与底座1底部螺纹连接；通过底座1与地脚的组合能够有效的提高本装置的支撑稳定性，从而有效地提高本装置对于不同地面情况的兼容效果，螺纹杆的结构能够便于本装置进行调平；
26.顶板5底部与壳体6连接；壳体6底部与腔体8连接；多组腔体8对称设置于壳体6底部；壳体6底部侧面与侧面保护板7连接；侧面保护板7上设有进入凹槽9；壳体6内壁底部与多组加热件10连接；腔体8内部与隔热件11连接；
27.进一步的，支撑柱4内部设有电缆，电缆穿过顶板5内部与多组加热件10顶部电性
连接；加热件10表面上设有凹槽，凹槽与侧面保护板7上设有的进入凹槽9形状相同；通过本装置的侧面保护板7与加热件10的组合能够有效的提高本装置的加热导热效率，同时保证了原料与加热件10表面的充分接触，同时通过支撑柱4和顶板5的组合能够有效的提高本装置的电缆的连接稳定性，同时减少了加热件10对电缆的温度影响。
28.本实施例中，通过本装置能够有效的提高金属原料的热处理加工效率，相比于传统装置本装置的加工效率更高的同时能够有效的提高热量利用效率，当本装置处于工作状态时，通过底座1与连接件2的组合能够有效的提高本装置的安装固定效率，同时通过支撑板3的结构能够有效的提高本装置顶部结构的稳定性，在进行加热过程当中原料从侧面进入凹槽9处伸入到本装置内部，从而通过支撑支架进行对原料的支撑，通过凹槽形状的加热件10结构能够有效的提高本装置的导热效率，同时减少了本装置内部热量流失，从而使得本装置热量利用率更高，同时隔热件11与腔体8的组合能够有效的减少侧面热量流失，同时降低了工作人员烫伤的风险。
29.实施例二
30.如图2-3所示，本实用新型提出的一种铸钢件热处理装置，相较于实施例一，本实施例中，隔热件11对称设置于壳体6底部两侧；隔热件11设置于腔体8内部，通过腔体8与隔热件11的组合能够有效的提高本装置内部的热量利用效率，从而能够有效的提高本装置的热处理效率，减少了热量浪费。
31.上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于此，在所属技术领域的技术人员所具备的知识范围内，在不脱离本实用新型宗旨的前提下还可以作出各种变化。

技术特征：
1.一种铸钢件热处理装置，其特征在于，包括底座(1)、连接件(2)、支撑板(3)、支撑柱(4)、顶板(5)、壳体(6)、侧面保护板(7)、腔体(8)、加热件(10)和隔热件(11)；底座(1)顶部与支撑板(3)连接；底座(1)顶部侧面与连接件(2)连接；支撑板(3)顶部与多组支撑柱(4)连接；支撑柱(4)远离支撑板(3)的一端与顶板(5)连接；顶板(5)底部与壳体(6)连接；壳体(6)底部与腔体(8)连接；多组腔体(8)对称设置于壳体(6)底部；壳体(6)底部侧面与侧面保护板(7)连接；侧面保护板(7)上设有进入凹槽(9)；壳体(6)内壁底部与多组加热件(10)连接；腔体(8)内部与隔热件(11)连接。2.根据权利要求1所述的一种铸钢件热处理装置，其特征在于，底座(1)底部上设有多组地脚，地脚底部上设有多组减震垫，地脚顶部上设有螺纹杆，螺纹杆与底座(1)底部螺纹连接。3.根据权利要求1所述的一种铸钢件热处理装置，其特征在于，支撑柱(4)内部设有电缆，电缆穿过顶板(5)内部与多组加热件(10)顶部电性连接；加热件(10)表面上设有凹槽，凹槽与侧面保护板(7)上设有的进入凹槽(9)形状相同。4.根据权利要求1所述的一种铸钢件热处理装置，其特征在于，隔热件(11)对称设置于壳体(6)底部两侧；隔热件(11)设置于腔体(8)内部。5.根据权利要求1所述的一种铸钢件热处理装置，其特征在于，支撑柱(4)内壁上设有限位连接板，限位连接板与侧面保护板(7)外周面滑动连接，限位连接板与进入凹槽(9)侧面阻挡滑动连接。6.根据权利要求1所述的一种铸钢件热处理装置，其特征在于，腔体(8)内壁靠近加热件(10)的一面上设有支撑支架，支撑支架与加热件(10)之间存在缝隙，支撑支架上设有隔热层。7.根据权利要求1所述的一种铸钢件热处理装置，其特征在于，进入凹槽(9)对称设置于支撑柱(4)两侧，进入凹槽(9)镜像对称设置。8.根据权利要求1所述的一种铸钢件热处理装置，其特征在于，底座(1)侧面上设有控制按钮，控制按钮与加热件(10)控制连接。

技术总结
本实用新型涉及热处理领域，具体为一种铸钢件热处理装置，包括底座、连接件、支撑板、支撑柱、顶板、壳体、侧面保护板、腔体、加热件和隔热件；支撑板顶部与多组支撑柱连接；支撑柱远离支撑板的一端与顶板连接；顶板底部与壳体连接；壳体底部与腔体连接；本实用新型通过本装置能够有效的提高原料的到热效率，从而能够有效的提高本装置的加工处理效果，同时通过本装置的对称结构设计能够使得本装置同时加工多种原料，从而有效的提高本装置的热处理加工效率，通过本装置的凹槽结构能够有效的减少原料与加热件之间的间距从而最大化程度提高本装置的导热效率，减少了热量浪费的同时，通过隔热件与腔体的组合避免了侧面不必要的热量流失。失。失。


技术研发人员：赵玲玲
受保护的技术使用者：淄博博山银宇机械制造有限公司
技术研发日：2023.04.27
技术公布日：2023/8/13