船舶薄板矫平方法与流程

1.本发明涉及船舶制造领域，涉及一种船舶薄板矫平方法。


背景技术：

2.现有的船舶中，船体一般由多个薄板状的小组立组装成中组立，多个中组立组装成薄板分段，多个薄板分段和甲板、外板等组装成船体，薄板分段存在较大不规则的变形，因船体的平整度具有要求，比如邮轮对船体平整度要求就较高，需要对薄板分段进行矫平以满足平整度的要求。目前一般采用电磁矫平对船体的薄板分段进行矫平，电磁矫平需要在四周有结构约束情况下施工，过程中不能中断，必须延伸至围壁结构，因此，目前都是在船体建造的后行阶段，在薄板分段、甲板、外板都焊接完成后，由外板做为约束，对薄板分段进行矫平。由于矫平阶段设置在船体建造的后行阶段，并且薄板分段变形大，矫平作业量大，导致内装施工周期非常紧迫。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中船体薄板分段矫平在船体建造的后行阶段集中进行导致船舶施工周期紧张的缺陷，提供一种船舶薄板矫平方法。
4.本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
5.一种船舶薄板矫平方法，依次包括下述步骤：
6.s11、在小组立上固定第一定位组件，并约束所述第一定位组件的自由度以使所述第一定位组件的位置固定；
7.s12、对所述小组立进行矫平；
8.s13、释放所述第一定位组件的自由度，并将所述第一定位组件从所述小组立上拆掉。
9.在本技术方案中，第一定位组件固定在小组立上，并约束第一定位组件的自由度，使得第一定位组件及第一定位组件上的小组立位置固定，使小组立满足进行矫平工艺的需求。在矫平小组立后将第一定位组件拆掉，以避免造成船体重量的增加，也避免影响后续工序的进行。在小组立阶段就进行矫平，将矫平工序提前，便于矫平工序的分散，还可以避免在船体建造的后行阶段再集中进行矫平导致矫平工作量大、矫平工序的后续工期紧张的问题。
10.优选地，所述第一定位组件包括多个沿所述小组立的长度方向间隔设置的第一定位件，各所述第一定位件沿所述小组立的宽度方向延伸设置。
11.优选地，在所述步骤s11中，所述小组立和所述第一定位组件可拆卸地连接。
12.优选地，所述船舶薄板矫平方法还依次包括下述步骤：
13.s21、将多个所述小组立组装成中组立；
14.s22、在所述中组立上固定第二定位组件以约束所述中组立的边缘，固定所述中组立的位置；
15.s23、对所述中组立进行矫平；
16.在所述步骤s21中，采用经所述步骤s11、步骤s12和步骤s13的小组立和/或未经所述步骤s11、步骤s12和步骤s13的小组立组装成所述中组立。
17.在本技术方案中，第二定位组件固定在中组立上以约束中组立的边缘，并固定中组立的位置，使中组立满足进行矫平工艺的需求。在中组立阶段进行矫平，一方面，可以修正小组立组装成中组立后的不平整度；另一方面，将矫平工序提前，便于矫平工序的分散，还可以避免在船体建造的后行阶段再集中进行矫平导致矫平工作量大、矫平工序的后续工期紧张的问题。
18.优选地，在所述步骤s21中，所述小组立组装成所述中组立时，设置有多个第一连接处，所述第一连接处沿所述中组立的长度方向间隔设置，并沿所述中组立的宽度方向间隔设置，所述第二定位组件包括：
19.第二定位件，设置在所述中组立的边缘，并沿所述中组立的宽度方向延伸；
20.和/或，至少两个沿所述中组立的宽度方向间隔设置的第三定位件，两个所述第三定位件设置在所述中组立相对的两个边缘，各所述第三定位件沿所述中组立的长度方向延伸。
21.优选地，所述步骤s22依次包括下述步骤：
22.s221、在所述中组立上固定所述第二定位组件；
23.s222、设置多个定位桩，多个所述定位桩的上表面位于同一平面内；
24.s223、将所述第一连接处放置在所述定位桩上，使多个所述定位桩相对所述中组立分散分布，以约束所述中组立的自由度使所述中组立的位置固定。
25.优选地，所述船舶薄板矫平方法还依次包括下述步骤：
26.s31、将多个所述中组立组装成薄板分段；
27.s32、在所述薄板分段上设置第三定位组件以约束所述薄板分段的边缘，固定所述薄板分段的位置；
28.s33、对所述薄板分段进行矫平；
29.s34、将所述第三定位组件的至少部分从所述薄板分段上拆下；
30.在所述步骤s31中，采用经所述步骤s22、步骤s23的中组立和/或未经所述步骤s22、步骤s23的中组立组装成所述薄板分段。
31.在本技术方案中，第三定位组件固定在薄板分段上以约束薄板分段的边缘，并固定薄板分段的位置，使薄板分段满足进行矫平工艺的需求。在薄板分段阶段进行矫平，一方面，可以修正中组立组装成薄板分段后的不平整度；另一方面，将矫平工序提前，便于矫平工序的分散，还可以避免在船体建造的后行阶段再集中进行矫平导致矫平工作量大、矫平工序的后续工期紧张的问题。
32.优选地，250mm≤所述第二定位组件距所述中组立最近的侧边的距离≤350mm；
33.和/或，250mm≤所述第三定位组件距所述中组立最近的侧边的距离≤350mm。
34.优选地，所述第一定位组件固定在所述小组立的反面、所述第二定位组件固定在所述中组立的正面、所述第三定位组件固定在所述薄板分段的反面。
35.优选地，所述船舶薄板矫平方法还包括下述步骤：
36.s24、将所述第二定位组件的至少部分从所述中组立上拆掉；
37.所述步骤s24在所述步骤23后进行；所述步骤s24在所述步骤s31前进行，和/或在所述步骤s33后进行。
38.本发明的积极进步效果在于：
39.通过将第一定位组件固定在小组立上，并通过固定第一定位组件的位置使得小组立的位置固定，使小组立满足进行矫平工艺的需求。在小组立阶段就进行矫平，将矫平工序提前，便于矫平工序的分散，还可以避免在船体建造的后行阶段再集中进行矫平导致矫平工作量大、矫平工序的后续工期紧张的问题。在矫平小组立后将第一定位组件拆掉，以避免造成船体重量的增加，也避免影响后续工序的进行。
附图说明
40.图1为本发明一实施例的小组立和第一定位组件的结构示意图；
41.图2为本发明一实施例的小组立固定点的结构示意图；
42.图3a为本发明一实施例的5mm≤平面度≤8mm的小组立的矫平施工示意图；
43.图3b为本发明一实施例的5mm≤平面度≤8mm的小组立的矫平施工示意图；
44.图4a为本发明一实施例的5mm≤平面度≤8mm的小组立的矫平施工示意图；
45.图4b为本发明一实施例的5mm≤平面度≤8mm的小组立的矫平施工示意图；
46.图5a为本发明一实施例的8mm＜平面度≤12mm的小组立的矫平施工示意图；
47.图5b为本发明一实施例的8mm＜平面度≤12mm的小组立的矫平施工示意图；
48.图6a为本发明一实施例的8mm＜平面度≤12mm的小组立的矫平施工示意图；
49.图6b为本发明一实施例的8mm＜平面度≤12mm的小组立的矫平施工示意图；
50.图7a为本发明一实施例的12mm＜平面度≤20mm的小组立的矫平施工示意图；
51.图7b为本发明一实施例的12mm＜平面度≤20mm的小组立的矫平施工示意图；
52.图8a为本发明一实施例的20mm＜平面度的小组立的矫平施工示意图；
53.图8b为本发明一实施例的20mm＜平面度的小组立的矫平施工示意图；
54.图9为本发明一实施例的中组立和第二定位组件的结构示意图；
55.图10为本发明一实施例的中组立的结构示意图；
56.图11为本发明一实施例的中组立和定位桩的位置示意图；
57.图12为本发明一实施例的中组立和定位桩的结构示意图；
58.图13为本发明一实施例的中组立的结构示意图；
59.图14为本发明一实施例的薄板分段的结构示意图；
60.图15为本发明另一实施例的中组立和定位桩的结构示意图。
61.小组立1
62.中组立2、第一连接处21、吊耳22、钢槽23
63.薄板分段3
64.第一定位件41、固定点42
65.第二定位件51、第三定位件52
66.第四定位件61、第五定位件62
67.定位桩7
68.虚拟平面8
69.正面91、反面92
70.小组立的长度方向l-1、小组立的宽度方向w-1
71.中组立的长度方向l-2、中组立的宽度方向w-2
72.薄板分段的长度方向l-3、薄板分段的宽度方向w-3
具体实施方式
73.下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在的实施例范围之中。
74.图1-图14为本发明一实施例提供的结构示意图；图15为本发明另一实施例提供的结构示意图。
75.船舶薄板矫平方法依次包括下述步骤：
76.s11、在小组立1上固定第一定位组件，并约束第一定位组件的自由度以使第一定位组件的位置固定；
77.s12、对小组立1进行矫平；
78.s13、释放第一定位组件的自由度，并将第一定位组件从小组立1上拆掉。
79.第一定位组件固定在小组立1上，并约束第一定位组件的自由度，使得第一定位组件的位置固定，从而使第一定位组件上的小组立1位置固定，使小组立1满足进行矫平工艺的需求。在小组立1阶段就进行矫平，将矫平工序提前，便于矫平工序的分散，还可以避免在船体建造的后行阶段再集中进行矫平导致矫平工作量大、矫平工序的后续工期紧张的问题。在矫平小组立1后将第一定位组件拆掉，以避免造成船体重量的增加，也避免影响后续工序的进行。
80.如图1所示，第一定位组件包括多个沿小组立1的长度方向l-1间隔设置的第一定位件41，各第一定位件41沿小组立1的宽度方向w-1延伸设置，通过约束第一定位件41的位置使得第一定位件41的位置固定，从而使小组立1的位置固定。
81.具体地，本实施例中，第一定位组件设置在小组立1的反面92，避免从小组立1上拆掉第一定位组件后影响小组立1的正面91的平整度和光洁度。在其他实施例中，第一定位组件也可以设置在小组立1的正面91。
82.在本实施例中，第一定位组件通过卡扣固定在小组立1上，卡扣的固定点42的位置如图2所示，第一定位组件和小组立1通过卡扣固定，形成可拆卸的连接，以便于将第一定位组件从小组立1上拆下。在其他实施例中，也可以将第一定位组件焊接在小组立1上，然后通过切割的方式将第一定位组件从小组立1上拆下。
83.在本实施例中，通过将第一定位件41插入钢槽内，以固定第一定位件41的位置，从而使得小组立1的位置固定。在其他实施例中，也可以通过紧固件固定第一定位件41的位置，或是通过其他的方式固定第一定位件41的位置，从而使小组立1的位置固定。
84.本实施例中对薄板的矫平采用电磁加热进行矫平，通过对薄板的局部进行瞬间加热，使得局部热量穿透产生热应力，被加热的区域的材料产生收缩，从而使得薄板变形，达到需要的平面度。
85.图3a-图8b提供了小组立1进行矫平时，加热部位和加热顺序的示意图。需要注意的是，图3a-图8b中：
86.加热顺序整体上是从中间往两侧；
87.图中带圈的数字表示同一局部区域中的加热顺序，
①
代表第一道，其他数值同理，依次进行
①‑⑥
的加热，各图中第一道均位于第一定位件41的正上方；
88.图3a、图3b两张图对应一种加工方法，图4a-图8b同理；
89.a图中的箭头代表了加热位置；
90.当加热的各道均沿第一定位件41的延伸方向延伸时，相同的两个道之间间隔为l3，70mm≤l3≤100mm，不同的道之间间隔为l2，15mm≤l2≤15mm；当加热的道中存在不平行于第一定位件41延伸方向的道时，相同的两个道之间间隔为l1，160mm≤l1≤170mm，不同的道之间间隔为l2，15mm≤l2≤15mm；
91.用虚拟平面8对照示意出小组立1的不平整情况。
92.当5mm≤小组立1的平面度≤8mm时，可以采用图3a、图3b所示的加热方法，也可以采用图4a、4b所示的施工方法；
93.当8mm＜小组立1的平面度≤12mm时，可以采用图5a、图5b所示的加热方法，也可以采用图6a、6b所示的加热方法；
94.当12mm＜小组立1的平面度≤20mm时，可以采用图7a、图7b所示的加热方法；
95.当20mm＜小组立1的平面度时，可以采用图7a、图7b所示的施工方法；
96.此处仅以图3a-图4b为例进行说明，其他同理。
97.当5mm≤小组立1的平面度≤8mm时，可以采用如图3a、图3b所示的加热方法在小组立1的正面91进行感应加热，在进行加热时，先加热中间部分，再沿小组立1的长度方向逐渐向外加热，各个第一定位件41对应的小组立1的加热区域的加热方法是相同的，都是先加热
①
所示的第一道，再加热
②
所示的第二道。如图3b所示，加热中间部分时，先沿小组立1的宽度方向逐渐加热各个第一道，相邻两个第一道之间的位置间隔为l1，160mm≤l1≤170mm；然后再沿小组立1的宽度方向逐渐加热各个第二道，各第二道位于两个第一道的间隔中并与两个第一道呈对角。
98.当5mm≤小组立1的平面度≤8mm时，也可以采用如图4a、图4b所示的加热方法在小组立1的正面91进行感应加热，在进行加热时，先加热中间部分，再沿小组立1的长度方向逐渐向外加热，各个第一定位件41对应的小组立1的加热区域的加热方法是相同的，都是先加热
①
所示的第一道，再加热
②
所示的第二道。如图4b所示，加热中间部分时，先沿小组立1的宽度方向逐渐加热各个第一道，相邻两个第一道之间的位置间隔为l1，70mm≤l3≤100mm；然后再沿小组立1的宽度方向逐渐加热各个第二道，相邻两个第一道之间的位置间隔也为l1，第一道和第二道之间的间隔为l2，15mm≤l2≤15mm。
99.船舶薄板矫平方法还依次包括下述步骤：
100.s21、将多个小组立1组装成中组立2；
101.s22、在中组立2上固定第二定位组件以约束中组立2的边缘，固定中组立2的位置；
102.s23、对中组立2进行矫平；
103.在步骤s21中，可以采用经步骤s11、步骤s12和步骤s13的小组立1或未经步骤s11、步骤s12和步骤s13的小组立1组装成中组立2，也可以采用一部分经过步骤s11、步骤s12和步骤s13的小组立1，另一部分采用未经步骤s11、步骤s12和步骤s13的小组立1组装成中组立2，即可以全部采用矫平后的小组立1，也可以全部采用未矫平的小组立1，也可以一部分
采用矫平后的小组立1和另一部分采用未矫平的小组立1。
104.第二定位组件固定在中组立2上以约束中组立2的边缘，并固定中组立2的位置，使中组立2满足进行矫平工艺的需求。在中组立2阶段进行矫平，一方面，可以修正小组立1组装成中组立2后的不平整度；另一方面，将矫平工序提前，便于矫平工序的分散，还可以避免在船体建造的后行阶段再集中进行矫平导致矫平工作量大、矫平工序的后续工期紧张的问题。
105.如图9-图10所示，在步骤s21中，小组立1组装成中组立2时，在中组立2的反面92设置有多个第一连接处21，第一连接处21沿中组立2的长度方向间隔设置，并沿中组立2的宽度方向间隔设置。第一连接处21可以充当中组立2的约束；当第一连接处21距中组立2的最近的侧边的边缘的距离小于350mm时，第一连接处21可以充当中组立2边缘的约束件；当第一连接处21距中组立2的最近的侧边的边缘的距离大于350mm时，需要在中组立2的边缘设置定位件以约束中组立2的边缘。具体地，如图9-图10所示，在本实施例中，第二定位组件包括：
106.第二定位件51，设置在中组立2的边缘，并沿中组立2的宽度方向w-2延伸；
107.两个沿中组立2的宽度方向间隔设置的第三定位件52，两个第三定位件52设置在中组立2相对的两个边缘，各第三定位件52沿中组立2的长度方向延伸l-2。
108.其中，第二定位件51距中组立2最近的侧边的距离为300mm，第三定位件52距中组立2最近的侧边的距离为300mm。在其他实施例中，250mm≤第二定位件51距中组立2最近的侧边的距离≤350mm，250mm≤第三定位件52距中组立2最近的侧边的距离≤350mm。在其他实施例中，第二定位组件可以只包括第二定位件51，也可以只包括第三定位件52，根据中组立2的边缘是否有约束而定；在其他实施例中，第三定位件52的数量可以为一个或多个，第二定位件51的数量可以为一个或多个。
109.具体地，在本实施例中，第二定位件51和第三定位件52均为20号槽钢，均固定在中组立2的正面91。在其他实施例中，第二定位件51、第三定位件52也可以为其他结构，相对中组立2的位置可以不同于本实施例。在其他实施例中，第二定位组件也可以设置在中组立2的正面91。
110.在本实施例中，步骤s22依次包括下述步骤：
111.s221、在中组立2上固定第二定位组件；
112.s222、设置多个定位桩7，多个定位桩7的上表面位于同一平面内；
113.s223、将第一连接处21放置在定位桩7上，使多个定位桩7相对中组立2分散分布，以约束中组立2的自由度使中组立2的位置固定。
114.如图11所示，设置了八个定位桩7，定位桩7的上表面位于同一平面，指定位桩7的上表面的平面度较小，在
±
5mm以内，避免中组立2放置在定位桩7上后变形较大，使得中组立2平面度的测量较为准确。第一连接处21放置在定位桩7上后，使得定位桩7相对中组立2分散，因中组立2自身重量很大，可以认为中组立2的位置是固定的。
115.具体地，如图12所示，中组立2的反面92和定位桩7接触，从上方对中组立2的正面91进行加热以矫平。在其他实施例中，如图15所示，可以将中组立2的正面91放置为朝向定位桩7的一侧，从下方对中组立2的正面91进行加热以矫平。
116.如图13所示，中组立2上设有吊耳22，便于通过吊耳22移动搬运中组立2，中组立2
的正面91设有钢槽23，便于将第二定位件51、第三定位件52卡设在钢槽23内。
117.船舶薄板矫平方法还依次包括下述步骤：
118.s31、将多个中组立2组装成薄板分段3；
119.s32、在薄板分段3上设置第三定位组件以约束薄板分段3的边缘，固定薄板分段3的位置；
120.s33、对薄板分段3进行矫平；
121.s34、将第三定位组件的至少部分从薄板分段3上拆下；
122.在步骤s31中，采用经步骤s22、步骤s23的中组立2或未经步骤s22、步骤s23的中组立2组装成薄板分段3，也可以一部分采用经步骤s22、步骤s23的中组立2，另一部分采用未经步骤s22、步骤s23的中组立2，即可以全部采用矫平过的中组立2，也可以全部采用未矫平的中组立2，也可以一部分采用矫平过的中组立2，另一部分采用未矫平的中组立2。
123.第三定位组件固定在薄板分段3上以约束薄板分段3的边缘，并固定薄板分段3的位置，使薄板分段3满足进行矫平工艺的需求。在薄板分段3阶段进行矫平，一方面，可以修正中组立2组装成薄板分段3后的不平整度；另一方面，将矫平工序提前，便于矫平工序的分散，还可以避免在船体建造的后行阶段再集中进行矫平导致矫平工作量大、矫平工序的后续工期紧张的问题。
124.在其他实施例中，若薄板分段3的平面度满足要求，也可以不对薄板分段3进行矫平。
125.如图14所示，薄板分段3的三个边缘没有约束，需要在薄板分段3的这三个边缘设置约束。具体地，第三定位组件包括：
126.第四定位件61，设置在薄板分段3的边缘，并沿薄板分段3的宽度方向w-3延伸；
127.两个沿中组立2的宽度方向间隔设置的第五定位件62，两个第五定位件62设置在薄板分段3相对的两个边缘，各第五定位件62沿薄板分段3的长度方向l-3延伸。
128.其中，第四定位件61距薄板分段3最近的侧边的距离为300mm，第五定位件62距薄板分段3最近的侧边的距离为300mm。在其他实施例中，250mm≤第四定位件61距薄板分段3最近的侧边的距离≤350mm，250mm≤第五定位件62距薄板分段3最近的侧边的距离≤350mm。在其他实施例中，第二定位组件可以只包括第四定位件61，也可以只包括第五定位件62，根据薄板分段3的边缘是否有约束而定。在其他实施例中，第四定位件61的数量可以为一个或多个，第五定位件62的数量可以为一个或多个。
129.具体地，在本实施例中，第四定位件61和第五定位件62均为20号槽钢，均固定在薄板分段3的反面92。在其他实施例中，第四定位件61、第五定位件62也可以为其他结构，相对薄板分段3的位置可以不同于本实施例。在其他实施例中，第三定位组件也可以固定在薄板分段3的正面91。
130.船舶薄板矫平方法还包括下述步骤：
131.s24、将第二定位组件的至少部分从中组立2上拆掉；
132.步骤s24在23后进行；步骤s24可以在步骤s31前进行，也可以在步骤s33后进行，也可以在步骤s31前拆一部分，在步骤s33后再拆一部分，具体取决于第二定位组件的位置；第二定位组件中位于船体总组装的缝的结构，留到总组装时拆；第二定位组件位于薄板分段3的缝的结构，留到薄板分段3阶段拆，即在步骤s33后拆；第二定位组件中位于临时搭载缝的
结构，在步骤s31前拆。步骤s34同理，第三定位组件位于船体总组装的缝的结构，留到总组装时拆；第三定位组件位于薄板分段3的缝的结构，在步骤s33后拆。
133.对小组立1、中组立2、薄板分段3进行矫平时，具体包括下述步骤：
134.测量小组立1、中组立2、薄板分段3的平面度；
135.根据平面度选择电磁矫平进行加热的顺序；
136.矫平后检查平面度。
137.虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种船舶薄板矫平方法，其特征在于，依次包括下述步骤：s11、在小组立上固定第一定位组件，并约束所述第一定位组件的自由度以使所述第一定位组件的位置固定；s12、对所述小组立进行矫平；s13、释放所述第一定位组件的自由度，并将所述第一定位组件从所述小组立上拆掉。2.如权利要求1所述的船舶薄板矫平方法，其特征在于，所述第一定位组件包括多个沿所述小组立的长度方向间隔设置的第一定位件，各所述第一定位件沿所述小组立的宽度方向延伸设置。3.如权利要求1所述的船舶薄板矫平方法，其特征在于，在所述步骤s11中，所述小组立和所述第一定位组件可拆卸地连接。4.如权利要求1所述的船舶薄板矫平方法，其特征在于，所述船舶薄板矫平方法还依次包括下述步骤：s21、将多个所述小组立组装成中组立；s22、在所述中组立上固定第二定位组件以约束所述中组立的边缘，固定所述中组立的位置；s23、对所述中组立进行矫平；在所述步骤s21中，采用经所述步骤s11、步骤s12和步骤s13的小组立和/或未经所述步骤s11、步骤s12和步骤s13的小组立组装成所述中组立。5.如权利要求4所述的船舶薄板矫平方法，其特征在于，在所述步骤s21中，所述小组立组装成所述中组立时，设置有多个第一连接处，所述第一连接处沿所述中组立的长度方向间隔设置，并沿所述中组立的宽度方向间隔设置，所述第二定位组件包括：第二定位件，设置在所述中组立的边缘，并沿所述中组立的宽度方向延伸；和/或，至少两个沿所述中组立的宽度方向间隔设置的第三定位件，两个所述第三定位件设置在所述中组立相对的两个边缘，各所述第三定位件沿所述中组立的长度方向延伸。6.如权利要求5所述的船舶薄板矫平方法，其特征在于，所述步骤s22依次包括下述步骤：s221、在所述中组立上固定所述第二定位组件；s222、设置多个定位桩，多个所述定位桩的上表面位于同一平面内；s223、将所述第一连接处放置在所述定位桩上，使多个所述定位桩相对所述中组立分散分布，以约束所述中组立的自由度使所述中组立的位置固定。7.如权利要求4-6中任一项所述的船舶薄板矫平方法，其特征在于，所述船舶薄板矫平方法还依次包括下述步骤：s31、将多个所述中组立组装成薄板分段；s32、在所述薄板分段上设置第三定位组件以约束所述薄板分段的边缘，固定所述薄板分段的位置；s33、对所述薄板分段进行矫平；s34、将所述第三定位组件的至少部分从所述薄板分段上拆下；在所述步骤s31中，采用经所述步骤s22、步骤s23的中组立和/或未经所述步骤s22、步骤s23的中组立组装成所述薄板分段。
8.如权利要求7所述的船舶薄板矫平方法，其特征在于，250mm≤所述第二定位组件距所述中组立最近的侧边的距离≤350mm；和/或，250mm≤所述第三定位组件距所述中组立最近的侧边的距离≤350mm。9.如权利要求7所述的船舶薄板矫平方法，其特征在于，所述第一定位组件固定在所述小组立的反面、所述第二定位组件固定在所述中组立的正面、所述第三定位组件固定在所述薄板分段的反面。10.如权利要求7所述的船舶薄板矫平方法，其特征在于，所述船舶薄板矫平方法还包括下述步骤：s24、将所述第二定位组件的至少部分从所述中组立上拆掉；所述步骤s24在所述步骤23后进行；所述步骤s24在所述步骤s31前进行，和/或在所述步骤s33后进行。

技术总结
本发明涉及船舶制造领域，提供一种船舶薄板矫平方法。该船舶薄板矫平方法依次包括下述步骤：在小组立上固定第一定位组件，并约束所述第一定位组件的自由度以使所述第一定位组件的位置固定；对所述小组立进行矫平；释放所述第一定位组件的自由度，并将所述第一定位组件从所述小组立上拆掉。通过将第一定位组件固定在小组立上，并通过固定第一定位组件的位置使得小组立的位置固定，使小组立满足进行矫平工艺的需求。在小组立阶段就进行矫平，将矫平工序提前，便于矫平工序的分散，还可以避免在船体建造的后行阶段再集中进行矫平导致矫平工作量大、矫平工序的后续工期紧张的问题。矫平工序的后续工期紧张的问题。矫平工序的后续工期紧张的问题。


技术研发人员：冯敏超 孙建志 王镇浩 周佩蓉 虞立毅 尹文韬 方卫民 胡晓东
受保护的技术使用者：上海外高桥造船有限公司
技术研发日：2023.04.12
技术公布日：2023/8/13