一种压缩空气处理系统的制作方法

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1.本实用新型涉及空气压缩机技术领域，具体为一种压缩空气处理系统。


背景技术：

2.空气压缩机是一种用以压缩气体的设备。空气压缩机与水泵构造类似。大多数空气压缩机是往复活塞式，旋转叶片或旋转螺杆。
3.而在对电石生产时，需要用到空气压缩机，并且现有用于电石生产加工的空气压缩机一般都是螺杆式压缩机，而螺杆压缩空气中含油量大、易导致滤芯堵塞、干燥剂氧化铝严重腐蚀现场电磁阀、气缸故障，还存在严重的安全隐患。由此提出一种压缩空气处理系统以解决上述问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种压缩空气处理系统，以解决上述背景技术中提出的现有的电石生产用的螺杆式空气压缩机螺杆压缩空气中含油量大、易导致滤芯堵塞、干燥剂氧化铝严重腐蚀现场电磁阀、气缸故障的问题。
5.本实用新型由如下技术方案实施：一种压缩空气处理系统，包括空压机体，所述空压机体固定设置于基座上，且空压机体一端连接有输送管，所述输送管另一端连接脱油机构，脱油机构一端设有电机，其电机通过联轴器连接离心内罐，所述离心内罐外部套有脱油外罐，且脱油外罐通过限位套与离心内罐活动连接，所述离心内罐靠近电机一侧上下端面开设有通气孔，通气孔外端与空气导流腔相连通，所述离心内罐上开设有用于漏油的通孔，且离心内罐与脱油外罐之间为导油流道，导油流道靠近输送管一侧下端通过导油管连接储油室；
6.所述空气导流腔另一端连通进气口，所述进气口开设于干燥罐的顶部，所述干燥罐内部中间设有发热柱体，且发热柱体内部开设有空气干燥通道，且干燥罐外部设有温控机组。
7.优选的，所述离心内罐内部呈环状螺旋设置，其螺旋外壁的通孔与导油流道相连通。
8.优选的，所述离心内罐与输送管穿插连接处外圈开设有环形凹槽，其环形凹槽内部卡合有滚珠，且输送管于离心内罐穿插的内部设有密封套。
9.优选的，所述导油流道下端内壁呈倾斜向下设置，且导油管采用螺旋的方式与导油管的出油口连接，且出油口设有阀门。
10.优选的，所述空气干燥通道于发热柱体内呈螺旋盘旋状设置，且空气干燥通道底部连通有出气口。
11.本实用新型的优点：该压缩空气处理系统先通过脱油机构对压缩的空气中的油液进行离心脱离，再通过干燥机构对脱油后的空气再进一步进行干燥处理，从而使压缩空气中无油、水含量低，设备运行稳定，电磁阀、气缸等故障彻底消除，压缩机出口压力稳定，制
氮机制氮充足，彻底消除了安全隐患。
附图说明：
12.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
13.图1为本实用新型一种压缩空气处理系统结构示意图；
14.图2为本实用新型一种压缩空气处理系统脱油、干燥机构内部结构示意图；
15.图3为本实用新型一种压缩空气处理系统图2中a处放大结构示意图；
16.图4为本实用新型一种压缩空气处理系统图2中b处放大结构示意图。
17.图中：1、空压机体，2、输送管，3、脱油机构，4、基座，5、干燥机构，6、电机，7、脱油外罐，8、限位套，9、离心内罐，10、滚珠，11、密封套，12、导油管，13、储油室，14、空气导流腔，15、进气口，16、干燥罐，17、发热柱体，18、空气干燥通道，19、导油流道，20、温控机组。
具体实施方式：
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种压缩空气处理系统，包括空压机体1，空压机体1固定设置于基座4上，且空压机体1一端连接有输送管 2，输送管2另一端连接脱油机构 3，脱油机构3一端设有电机 6，其电机6通过联轴器连接离心内罐 9，离心内罐9外部套有脱油外罐7，且脱油外罐7通过限位套8与离心内罐9活动连接，离心内罐9靠近电机6一侧上下端面开设有通气孔，通气孔外端与空气导流腔14相连通，离心内罐9上开设有用于漏油的通孔，且离心内罐9与脱油外罐7之间为导油流道19，导油流道19靠近输送管2一侧下端通过导油管12连接储油室13；
20.进一步的，离心内罐9内部呈环状螺旋设置，其螺旋外壁的通孔与导油流道19相连通，通过环状螺旋的空气流道，能够增加压缩空气在离心内罐9的停留时间，以便于更好进行离心分离出空气中的油液。
21.进一步的，离心内罐9与输送管2穿插连接处外圈开设有环形凹槽，其环形凹槽内部卡合有滚珠10，且输送管2于离心内罐9穿插的内部设有密封套11，通过滚珠10进行滚动连接输送管2与离心内罐9，降低输送管2与离心内罐9之间的摩擦，并且通过密封套11对连接处进行密封，提高离心脱油效率。
22.空气导流腔14另一端连通进气口15，进气口15开设于干燥罐16的顶部，干燥罐16内部中间设有发热柱体17，且发热柱体17内部开设有空气干燥通道 18，且干燥罐16外部设有温控机组 20，需要额外说明的是，其中的发热柱体17及温控机组20均采用现有技术，并且空压机体1为现有技术的设备，在此不做赘述。
23.进一步的，空气干燥通道18于发热柱体17内呈螺旋盘旋状设置，且空气干燥通道
18底部连通有出气口，通过螺旋盘旋状的空气干燥通道18，有利压缩空气与发热柱体17接触，从而对压缩空气中的水分进行蒸发，减少空气的水分含量。
24.进一步的，导油流道19下端内壁呈倾斜向下设置，且导油管12采用螺旋的方式与导油管12的出油口连接，且出油口设有阀门，倾斜向下的导油流道19内壁，有利于对离心脱油的油液进行导流收集，从而便于从出油口流出，并通过导油管12导入储油室13内。
25.工作原理：在使用该压缩空气处理系统时，先通过空压机体1将空气压缩，并通过输送管2导入脱油机构3内部的离心内罐9中，之后再启动电机6使之通过联轴器带动离心内罐9在脱油外罐7中旋转，并通过限位套8进行限位，通过滚珠10进行滚动连接，而被压缩的空气进入离心内罐9内后，经过螺旋的空气流道进行流通，并在流通的过程中，被离心内罐9进行离心运动，其中压缩空气的油液则在离心运动的作用下，透过通孔被脱离至脱油外罐7中，并且通过导油流道19输送至出油口处，待离心脱油工作完成后，关闭电机6，并接通导油管12与出油口，将脱离的油液通过导油管12导入储油室13中储存，而被脱油的压缩空气通过空气导流腔14被输送至进气口15内，再通过进气口15输送至干燥机构5的干燥罐16内，此时，再启动温控机组20，使发热柱体17发热，对通入干燥罐16内的压缩空气进行干燥，压缩空气在发热柱体17内的空气干燥通道18中流通，并被干燥，最后被干燥后的压缩空气从下端的出气口排出，以供利用，以上为本压缩空气处理系统的使用过程。
26.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种压缩空气处理系统，包括空压机体(1)，所述空压机体(1)固定设置于基座(4)上，且空压机体(1)一端连接有输送管(2)，其特征在于：所述输送管(2)另一端连接脱油机构(3)，脱油机构(3)一端设有电机(6)，其电机(6)通过联轴器连接离心内罐(9)，所述离心内罐(9)外部套有脱油外罐(7)，且脱油外罐(7)通过限位套(8)与离心内罐(9)活动连接，所述离心内罐(9)靠近电机(6)一侧上下端面开设有通气孔，通气孔外端与空气导流腔(14)相连通，所述离心内罐(9)上开设有用于漏油的通孔，且离心内罐(9)与脱油外罐(7)之间为导油流道(19)，导油流道(19)靠近输送管(2)一侧下端通过导油管(12)连接储油室(13)；所述空气导流腔(14)另一端连通进气口(15)，所述进气口(15)开设于干燥罐(16)的顶部，所述干燥罐(16)内部中间设有发热柱体(17)，且发热柱体(17)内部开设有空气干燥通道(18)，且干燥罐(16)外部设有温控机组(20)。2.根据权利要求1所述的一种压缩空气处理系统，其特征在于：所述离心内罐(9)内部呈环状螺旋设置，其螺旋外壁的通孔与导油流道(19)相连通。3.根据权利要求1所述的一种压缩空气处理系统，其特征在于：所述离心内罐(9)与输送管(2)穿插连接处外圈开设有环形凹槽，其环形凹槽内部卡合有滚珠(10)，且输送管(2)于离心内罐(9)穿插的内部设有密封套(11)。4.根据权利要求1所述的一种压缩空气处理系统，其特征在于：所述导油流道(19)下端内壁呈倾斜向下设置，且导油管(12)采用螺旋的方式与导油管(12)的出油口连接，且出油口设有阀门。5.根据权利要求1所述的一种压缩空气处理系统，其特征在于：所述空气干燥通道(18)于发热柱体(17)内呈螺旋盘旋状设置，且空气干燥通道(18)底部连通有出气口。

技术总结
本实用新型公开了一种压缩空气处理系统，包括空压机体，所述空压机体固定设置于基座上，且空压机体一端连接有输送管，所述输送管另一端连接脱油机构，脱油机构一端设有电机，其电机通过联轴器连接离心内罐，所述离心内罐外部套有脱油外罐，且脱油外罐通过限位套与离心内罐活动连接，所述离心内罐靠近电机一侧上下端面开设有通气孔，通气孔外端与空气导流腔相连通。该压缩空气处理系统先通过脱油机构对压缩的空气中的油液进行离心脱离，再通过干燥机构对脱油后的空气再进一步进行干燥处理，从而使压缩空气中无油、水含量低，设备运行稳定，电磁阀、气缸等故障彻底消除，压缩机出口压力稳定，制氮机制氮充足，彻底消除了安全隐患。彻底消除了安全隐患。彻底消除了安全隐患。


技术研发人员：杨海民 王建业 康雨 雷祝太
受保护的技术使用者：鄂尔多斯市同源化工有限责任公司
技术研发日：2023.01.06
技术公布日：2023/8/17