气液分离阀的制作方法

1.本发明涉及流体运输领域，具体涉及一种气液分离阀。


背景技术：

2.在流体输送过程中，往往会存在气液共混的情况。对于粘度较小的液体，可采用气液分离阀将气体和液体分离。但是，对于粘度较大的液体，如糖浆、熔融态的硅胶、橡胶等流体，在运输过程中若混入气体，则很难用气液分离阀进行分离，且成本较大。
3.因此，本领域需要一种针对高粘流体运输过程中实现气体分离的装置。


技术实现要素：

4.本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种气液分离阀。
5.本技术之目的还在于提供上述气液分离阀的应用。
6.为了实现本发明之目的，本技术提供以下技术方案。
7.在第一方面中，本技术提供一种气液分离阀，所述气液分离阀安装在流体输送管道上，且与所述流体输送管道的轴线方向垂直，所述气液分离阀包括第一阀芯以及至少一个逐层向内插设的内芯，其中，所述第一阀芯的底部外壁与输送管道的侧壁固定，在底端，所述第一阀芯的内壁与相邻内芯的外壁之间具有0.003～0.03mm的空隙，任意一个内芯的外壁与其相邻内芯的内壁之间具有0.003～0.03mm的空隙。
8.在第一方面的一种实施方式中，所述第一阀芯的底部外壁设有一个直角型的台阶，且底端的外径小于上端的外径，所述第一阀芯的顶端侧壁设有至少一对旋转手柄，每对旋转手柄呈180
°
分布。
9.在第一方面的一种实施方式中，所述第一阀芯的顶部的外壁呈六边形。
10.在第一方面的一种实施方式中，所述内芯包括一根中心阀芯以及逐层设置在中心阀芯与第一阀芯之间的0～200个连接阀芯。
11.在第一方面的一种实施方式中，所述连接阀芯呈中空t字型的一体化结构，所述连接阀芯的外壁从底端往上依次包括第一外壁、第二外壁和第三外壁，所述连接阀芯的内壁从底端往上依次包括第一内壁、第二内壁和第三内壁。
12.在第一方面的一种实施方式中，任意一个连接阀芯的第一外壁的直径比套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第一内壁的直径小0.003～0.03mm。
13.在第一方面的一种实施方式中，任意一个连接阀芯的第一外壁的直径比套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第二内壁的直径小0.5～1.5mm。
14.在第一方面的一种实施方式中，任意一个连接阀芯的第二外壁的直径与套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第三内壁的直径相匹配，且两者之间通过螺纹相互啮合。
15.在第一方面的一种实施方式中，任意一个连接阀芯的第一外壁与第二内壁之间的壁厚为1.5～15mm。
16.在第一方面的一种实施方式中，任意一个连接阀芯的第一外壁和第二外壁的长度
之和等于套设在其外侧且相邻的连接阀芯的总长度。
17.在第一方面的一种实施方式中，任意一个连接阀芯的第一外壁的长度等于套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第一内壁和第二内壁的长度之和。
18.在第一方面的一种实施方式中，所述连接阀芯的第三外壁上设有至少一对旋转手柄，每对旋转手柄呈180
°
分布，且所述连接阀芯的第三外壁呈六边形结构。
19.在第一方面的一种实施方式中，所述第二外壁上均匀开设多条沿轴向分布的导气槽。
20.在第一方面的一种实施方式中，任意一个所述连接阀芯的第一外壁上开设单向气液阻尼流道，且开设单向气液阻尼流道的第一外壁的位置与其外侧且相邻的连接阀芯的第二内壁位置相对应。
21.在第一方面的一种实施方式中，所述中心阀芯为实心一体化结构，从底端往上依次包括下阀芯、中阀芯和上阀芯。
22.在第一方面的一种实施方式中，所述下阀芯的直径比套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第一内壁的直径小0.003～0.03mm。
23.在第一方面的一种实施方式中，所述中阀芯的直径比套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第二内壁的直径小0.5～1.5mm。
24.在第一方面的一种实施方式中，所述气液分离阀包括气压检测单元，所述气压检测单元设置在中心阀芯的上部，且和最内层的连接阀芯顶部固定，所述气压检测单元用于检测流体输送管道内气体压力。
25.在第一方面的一种实施方式中，所述气压检测单元包括气压表、沉头螺栓和转换螺帽。
26.在第一方面的一种实施方式中，最内层的所述连接阀芯内壁从底端往上依次包括第一内壁、第二内壁、第三内壁和第四内壁。
27.在第一方面的一种实施方式中，所述中心阀芯的上阀芯上均匀开设多条沿轴向分布的导气槽，且所述上阀芯与最内层的所述连接阀芯的第三内壁通过螺纹进行啮合固定；所述上阀芯的高度小于最内层的所述连接阀芯中第三内壁的长度。
28.在第一方面的一种实施方式中，所述沉头螺栓呈中空t字形结构，包括上端的卡接部和下端的连接部，所述连接部的外壁与最内层的所述连接阀芯的第四内壁通过螺纹进行啮合固定。
29.在第一方面的一种实施方式中，所述转换螺帽为中空柱状结构，且所述转换螺帽的内壁呈t字形，所述转换螺帽的内壁包括下内壁和上内壁，其中，所述下内壁的内径与沉头螺栓连接部的外径相同，所述沉头螺栓卡接部的外径大于下内壁的内径且小于等于上内壁的内径，所述气压表的下端与上内壁通过螺纹进行啮合固定。
30.在第二方面，本技术还提供一种如上所述气液分离阀的应用，所述气液分离阀用于高粘度流体中混杂的气体分离，所述高粘度流体通过流体输送管道进行输送。
31.在第二方面的一种实施方式中，所述流体输送管道的管壁上设有排气孔，所述第一阀芯的底部外壁与排气孔啮合。
32.在第二方面的一种实施方式中，所述流体输送管道内的压力大于1个大气压。
33.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
34.(1)在流体输送的过程中，可将流体内的气体排出，同时避免流体溢出，实现气液的在线分离；
35.(2)根据流体内混杂气体的多少，可选择气体排放的开度，适用于各种工况；
36.(3)具有气压检测单元，并根据气压大小来调节阀体开度，操作更加方便。
附图说明
37.图1为实施例1流体输送管道的结构示意图；
38.图2为实施例1中气液分离阀的总体剖面结构示意图；
39.图3a为实施例1中第一阀芯的剖面结构示意图；
40.图3b为实施例1中第一阀芯的俯视结构示意图；
41.图4a为实施例1中第二连接阀芯的剖面结构示意图；
42.图4b为图4a中b-b的截面示意图；
43.图4c为图4a中第三外壁的俯视结构示意图；
44.图4d为图4a中第二内壁上设置的特斯拉阀结构放大示意图；
45.图5为实施例1中第三连接阀芯的剖面结构示意图；
46.图6为实施例1中第四连接阀芯的剖面结构示意图；
47.图7为实施例1中第五连接阀芯的剖面结构示意图；
48.图8为实施例1中中心阀芯的剖面结构示意图；
49.图9为实施例1中沉头螺栓的结构示意图；
50.图10为实施例1中转换螺帽的结构示意图；
51.图11为实施例1中旋转手柄的结构示意图。
52.在附图中，1为流体输送管道，2为排气孔，3为气液分离阀，4为第一阀芯，5为第二连接阀芯，6为第三连接阀芯，7为第四连接阀芯。8为第五连接阀芯，9为中心阀芯，10为沉头螺栓，11为转换螺帽，12为气压表，13为旋转手柄，14为台阶，15为连接螺纹，16为第一阀芯顶部，17为安装孔，18为第一外壁，19为第二外壁，20为第三外壁，21为第一内壁，22为第二内壁，23为第三内壁，24为导气槽，25为螺纹结构，26为单向气液阻尼流道，27为第四内壁，28为下阀芯，29为中阀芯，30为上阀芯，31为连接部，32为卡接部，33为下内壁，34为上内壁。
具体实施方式
53.除非另作定义，在本说明书和权利要求书中使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属技术领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本文中列举的所有的从最低值到最高值之间的数值，是指当最低值和最高值之间相差两个单位以上时，最低值与最高值之间以一个单位为增量得到的所有数值。
54.以下将描述本发明的具体实施方式，需要指出的是，在这些实施方式的具体描述过程中，为了进行简明扼要的描述，本说明书不可能对实际的实施方式的所有特征均作详尽的描述。在不偏离本发明的精神和范围的情况下，本领域技术人员可以对本发明的实施方式进行修改和替换，所得实施方式也在本发明的保护范围之内。
55.传统的气液分离多借助于气液分离罐，无法对高粘度流体实现有效的气液分离。本技术之目的在于提供一种针对于高粘度流体的气液分离阀。
56.在一种具体实施方式中，本技术提供一种气液分离阀，所述气液分离阀安装在流体输送管道上，且与所述流体输送管道的轴线方向垂直，所述气液分离阀包括第一阀芯以及至少一个逐层向内插设的内芯，其中，所述第一阀芯的底部外壁与输送管道的侧壁固定，在底端，所述第一阀芯的内壁与相邻内芯的外壁之间具有0.003～0.03mm的空隙，任意一个内芯的外壁与其相邻内芯的内壁之间具有0.003～0.03mm的空隙。在本技术中，通过第一阀芯与内芯之间以及相邻内芯之间的极小的空隙，使得空气能通过这些空隙从气液分离阀内排出，但高粘度的液体则无法通过这些空隙向外溢出，从而实现了气液分离。
57.在一种具体实施方式中，所述第一阀芯的底部外壁设有一个直角型的台阶，且底端的外径小于上端的外径，所述第一阀芯的顶端侧壁设有至少一对旋转手柄，每对旋转手柄呈180
°
分布。该直角型的台阶，一方面能起到密封的作用，即避免气体从第一阀芯与流体输送管道侧壁的连接处排出；另一方面，也能起到旋转定位的作用，即防止第一阀芯过于深入至流体输送管道内。设置旋转手柄，是为了便于转动第一阀芯。
58.在一种具体实施方式中，所述第一阀芯的顶部的外壁呈六边形。第一阀芯顶部设置成六边形，是为了能够用扳手对第一阀芯进行旋转，在没有旋转手柄或者旋转手柄操作不方便时起到作用。
59.在一种具体实施方式中，所述内芯包括一根中心阀芯以及逐层设置在中心阀芯与第一阀芯之间的0～200个连接阀芯。中心阀芯的多少，是根据流体输送管道内气压大小、流体流量、流体输送管道的管径大小等因素来决定的，输送量越大，中心阀芯的数量就越多。
60.在一种具体实施方式中，所述连接阀芯呈中空t字型的一体化结构，所述连接阀芯的外壁从底端往上依次包括第一外壁、第二外壁和第三外壁，所述连接阀芯的内壁从底端往上依次包括第一内壁、第二内壁和第三内壁。
61.在一种具体实施方式中，任意一个连接阀芯的第一外壁的直径比套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第一内壁的直径小0.003～0.03mm。该设置是本技术的核心，即通过小空隙的设置，使得空气能够排出，但高粘度流体无法排出，起到气液分离的效果。
62.在一种具体实施方式中，任意一个连接阀芯的第一外壁的直径比套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第二内壁的直径小0.5～1.5mm，此处的直径公差要求不高。
63.在第一方面的一种实施方式中，任意一个连接阀芯的第一外壁与第二内壁之间的壁厚为1.5～15mm。更优选的，壁厚为2～3.5mm，壁厚太薄，可承受的气压太小，侧壁易变形，可能导致气路堵塞；但若壁厚较厚，由于本技术采用的是逐层套设的结构，若壁厚太大，那么，随着套设层数(即连接阀芯的个数)变多，整个气液分离阀就会显得特别庞大，成本提高且安装更加复杂。
64.在一种具体实施方式中，任意一个连接阀芯的第二外壁的直径与套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第三内壁的直径相匹配，且两者之间通过螺纹相互啮合。该设置主要是为了保证每一个连接阀芯的安装稳定性，即每一个连接阀芯都通过第二外壁上的外螺牙与其外部的连接阀芯的第三内壁的内螺牙啮合固定，在通气时保持稳定。
65.在第一方面的一种实施方式中，任意一个连接阀芯的第一外壁和第二外壁的长度之和等于套设在其外侧且相邻的连接阀芯的总长度。该设计主要起到通气及断气的作用，即当两个相邻的连接阀芯底部齐平时，位于外侧的连接阀芯顶部刚好与位于内侧的连接阀芯的第三外壁的底端紧贴，从而堵住了出气口，切断排气。当需要排气时，转动内侧的连接
阀芯，使其向上移动一定距离，此时，位于外侧的连接阀芯顶部与位于内侧的连接阀芯的第三外壁的底端分开，排气通道被打开，气体向外排出。
66.在一种具体实施方式中，任意一个连接阀芯的第一外壁的长度等于套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第一内壁和第二内壁的长度之和。该设计主要是为了能够让第二外壁的外螺牙与其外侧连接阀芯的第三内壁的内螺牙相互啮合。
67.在一种具体实施方式中，所述连接阀芯的第三外壁上设有至少一对旋转手柄，每对旋转手柄呈180
°
分布，且所述连接阀芯的第三外壁呈六边形结构。此处的旋转手柄以及第三外壁的六边形结构与第一阀芯上的结构作用类似，也是便于连接阀芯的转动。另外，当通气不顺畅时，握住旋转手柄，来回快速转动连接阀芯，可以起到疏通的作用。
68.在一种具体实施方式中，所述第二外壁上均匀开设多条沿轴向分布的导气槽。由于第二外壁上设有螺纹，并与外侧的连接阀芯内壁啮合的，因此设置导气槽是为了使得气体能够排出的。
69.在一种具体实施方式中，任任意一个所述连接阀芯的第一外壁上开设单向气液阻尼流道，且开设单向气液阻尼流道的第一外壁的位置与其外侧且相邻的连接阀芯的第二内壁位置相对应。本技术的单向气液阻尼流道优选采用特斯拉阀结构，当0.003～0.03mm的空隙仍然无法百分百防止液体溢出时，通过单向气液阻尼流道，增大流体上移动的阻力，实现气液分离，进一步提升防流体外溢的能力。
70.在一种具体实施方式中，所述中心阀芯为实心一体化结构，从底端往上依次包括下阀芯、中阀芯和上阀芯。中心阀芯为最内部的一根阀芯，所以在阀芯直径等方面，与连接阀芯的设置大致相同。
71.在一种具体实施方式中，所述下阀芯的直径比套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第一内壁的直径小0.003～0.03mm。
72.在一种具体实施方式中，所述中阀芯的直径比套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第二内壁的直径小0.5～1.5mm。
73.在一种具体实施方式中，所述气液分离阀包括气压检测单元，所述气压检测单元设置在中心阀芯的上部，且和最内层的连接阀芯顶部固定，所述气压检测单元用于检测流体输送管道内气体压力。根据气压检测单元测得的结果，来判断需要打开几个连接阀芯来进行排气，尽可能实现快速排气。
74.在一种具体实施方式中，所述气压检测单元包括气压表、沉头螺栓和转换螺帽。
75.在一种具体实施方式中，最内层的所述连接阀芯内壁从底端往上依次包括第一内壁、第二内壁、第三内壁和第四内壁。
76.在一种具体实施方式中，所述中心阀芯的上阀芯上均匀开设多条沿轴向分布的导气槽，且所述上阀芯与最内层的所述连接阀芯的第三内壁通过螺纹进行啮合固定；所述上阀芯的高度小于最内层的所述连接阀芯中第三内壁的长度。
77.在一种具体实施方式中，所述沉头螺栓呈中空t字形结构，包括上端的卡接部和下端的连接部，所述连接部的外壁与最内层的所述连接阀芯的第四内壁通过螺纹进行啮合固定。
78.在一种具体实施方式中，所述转换螺帽为中空柱状结构，且所述转换螺帽的内壁呈t字形，所述转换螺帽的内壁包括下内壁和上内壁，其中，所述下内壁的内径与沉头螺栓
连接部的外径相同，所述沉头螺栓卡接部的外径大于下内壁的内径且小于等于上内壁的内径，所述气压表的下端与上内壁通过螺纹进行啮合固定。
79.需要检测时，首先，关闭所有连接阀芯所对应的排气口，即将连接阀芯向下转动到底，使得连接阀芯第三外壁的底部与其外侧的连接阀芯(或第一阀芯)顶部贴合，如此一来，气体只能从中心阀芯与最内层的连接阀芯之间的缝隙中排出。排出的气体依次沿着中心阀芯的下阀芯外壁、中阀芯外壁、上阀芯外壁上的导气槽、沉头螺栓的中心内孔、转换螺帽的中心内孔，最终到达气压表，实现气压的检测。
80.实施例
81.下面将对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
82.实施例1
83.一种用于糖浆输送过程中，糖浆液体与混在在其内部的空气分离的气液分离阀3，该气液分离阀3设置在流体输送管道1的排气孔2上，如图1所示，糖浆与空气的混合物在流体输送管道1内沿轴向流动，流体输送管道1内的气压大于一个大气压，当混合物流经气液分离阀3处，空气通过气液分离阀3排出，糖浆则无法通过该气液分离阀3，从而起到气液分离的目的。
84.气液分离阀3的结构如图2所示，其包括最外层的第一阀芯4、依次向内逐层设置的第二连接阀芯5、第三连接阀芯6、第四连接阀芯7、第五连接阀芯8和中心阀芯9，在中心阀芯9的顶部设有气压检测单元，该气压检测单元与第五连接阀芯8固定，每一个零部件的结构具体如下：
85.第一阀芯4，其结构如图3a、图3b所示，第一阀芯4的底部外壁设有一个直角型的台阶14，且底端的外径小于上端的外径，第一阀芯顶部16呈六边形结构，其侧壁两个安装孔17，并安装有一对旋转手柄13，旋转手柄13呈180
°
分布，旋转手柄13的结构如图11所示。台阶14上方的外壁处设有连接螺纹15，第一阀芯4通过该连接螺纹15固定在排气孔2内。在排气孔2内设有与台阶14相匹配的结构，并可在台阶14处设置密封圈(图上未显示)，从而避免气体从第一阀芯4和排气孔2的内壁之间漏出。第一阀芯4的内壁结构可参考连接阀芯的内壁结构。
86.第二连接阀芯5的结构如图4a、图4b、图4c、图4d所示，其外壁从底端往上依次包括第一外壁18、第二外壁19和第三外壁20，第二连接阀芯5的内壁从底端往上依次包括第一内壁21、第二内壁22和第三内壁23，第二连接阀芯5的第三外壁20上设有一对旋转手柄13，旋转手柄13呈180
°
分布，且第三外壁20也呈六边形的结构。第二外壁19外部开设螺纹结构25，且在螺纹结构25上均匀开设三条沿轴向分布的导气槽24。在第一外壁18上开设单向气液阻尼流道26。
87.第三连接阀芯6、第四连接阀芯7的结构分别如图5、图6所示。第五连接阀芯8的结构如图7所示，其外壁结构也和第二连接阀芯5等是一致的，但其内壁最顶端多一个第四内壁27。
88.中心阀芯9的结构如图8所示，中心阀芯9整体为实心结构，包括下阀芯28、中阀芯29和上阀芯30，上阀芯30的外壁舌头螺纹，在安装时，中心阀芯9安装在第五连接阀芯8内
部，并通过上阀芯30外的螺纹进行固定。上阀芯30上均匀开设三条沿轴向分布的导气槽24。在上阀芯30顶部中央设有六边形沉孔，用于旋转该中心阀芯9。
89.气压检测单元包括气压表12、沉头螺栓10和转换螺帽11，其中，沉头螺栓10的结构如图9所示，沉头螺栓10呈中空t字形结构，包括上端的卡接部32和下端的连接部31，连接部31的外部设有螺纹，并通过该螺纹与第五连接阀芯8的第四内壁27啮合固定。在沉头螺栓10的中心通孔中设有上下两段通孔。转换螺帽11也为中空柱状结构，其结构如图10所示，转换螺帽11的内壁呈t字形，包括下内壁33和上内壁34。压力表的底端通过螺纹与上内壁34啮合固定。
90.在本实施例中，不对第一阀芯4、第二连接阀芯5、第三连接阀芯6、第四连接阀芯7、第五连接阀芯8、中心阀芯9、沉头螺栓10和转换螺帽11的各尺寸进行限定，只需保证如下要求即可：
91.(1)第一阀芯的内壁与第二连接阀芯5的第一外壁之间具有0.003～0.03mm的空隙。
92.(2)任意一个连接阀芯的第一外壁18的直径比套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第一内壁21的直径小0.003～0.03mm。
93.(3)任意一个连接阀芯的第一外壁18与第二内壁22之间的壁厚为2.5mm；
94.(4)任意一个连接阀芯的第二外壁19的直径与套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第三内壁23的直径相匹配，且两者之间通过螺纹相互啮合。
95.(5)任意一个连接阀芯的第一外壁18的长度等于套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第一内壁21和第二内壁22的长度之和。
96.(6)下阀芯28的直径比套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第一内壁21的直径小0.003～0.03mm。
97.(7)上阀芯30的高度小于最内层的连接阀芯中第三内壁23的长度。
98.(8)下内壁33的内径与沉头螺栓10的连接部31的外径相同，沉头螺栓10的卡接部32的外径大于下内壁33的内径且小于等于上内壁34的内径，气压表12的下端与上内壁34通过螺纹进行啮合固定。
99.上述对实施例的描述是为了便于本技术领域的普通技术人员能理解和应用本技术。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其它实施例中而不必付出创造性的劳动。因此，本技术不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本技术披露的内容，在不脱离本技术范围和精神的情况下做出的改进和修改都在本技术的范围之内。

技术特征：
1.一种气液分离阀，所述气液分离阀安装在流体输送管道上，且与所述流体输送管道的轴线方向垂直，其特征在于，所述气液分离阀包括第一阀芯以及至少一个逐层向内插设的内芯，其中，所述第一阀芯的底部外壁与输送管道的侧壁固定，在底端，所述第一阀芯的内壁与相邻内芯的外壁之间具有0.003～0.03mm的空隙，任意一个内芯的外壁与其相邻内芯的内壁之间具有0.003～0.03mm的空隙。2.如权利要求1所述的气液分离阀，其特征在于，所述第一阀芯的顶部的外壁呈六边形。3.如权利要求2所述的气液分离阀，其特征在于，所述第一阀芯的底部外壁设有一个直角型的台阶，且底端的外径小于上端的外径，所述第一阀芯的顶端侧壁设有至少一对旋转手柄，每对旋转手柄呈180
°
分布。4.如权利要求1所述的气液分离阀，其特征在于，所述内芯包括一根中心阀芯以及逐层设置在中心阀芯与第一阀芯之间的0～200个连接阀芯。5.如权利要求4所述的气液分离阀，其特征在于，所述连接阀芯呈中空t字型的一体化结构，所述连接阀芯的外壁从底端往上依次包括第一外壁、第二外壁和第三外壁，所述连接阀芯的内壁从底端往上依次包括第一内壁、第二内壁和第三内壁，其中，任意一个连接阀芯的第一外壁的直径比套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第一内壁的直径小0.003～0.03mm；任意一个连接阀芯的第一外壁的直径比套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第二内壁的直径小0.5～1.5mm；任意一个连接阀芯的第一外壁与第二内壁之间的壁厚为1.5～15mm；任意一个连接阀芯的第二外壁的直径与套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第三内壁的直径相匹配，且两者之间通过螺纹相互啮合；任意一个连接阀芯的第一外壁和第二外壁的长度之和等于套设在其外侧且相邻的连接阀芯的总长度；任意一个连接阀芯的第一外壁的长度等于套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第一内壁和第二内壁的长度之和。6.如权利要求5所述的气液分离阀，其特征在于，所述连接阀芯的第三外壁上设有至少一对旋转手柄，每对旋转手柄呈180
°
分布，且所述连接阀芯的第三外壁呈六边形结构。7.如权利要求5所述的气液分离阀，其特征在于，所述第二外壁上均匀开设多条沿轴向分布的导气槽。8.如权利要求5所述的气液分离阀，其特征在于，任意一个所述连接阀芯的第一外壁上开设单向气液阻尼流道，且开设单向气液阻尼流道的第一外壁的位置与其外侧且相邻的连接阀芯的第二内壁位置相对应。9.如权利要求5所述的气液分离阀，其特征在于，所述中心阀芯为实心一体化结构，从底端往上依次包括下阀芯、中阀芯和上阀芯，其中，所述下阀芯的直径比套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第一内壁的直径小0.003～0.03mm；所述中阀芯的直径比套设在其外侧且相邻的连接阀芯的第二内壁的直径小0.5～1.5mm。
10.如权利要求9所述的气液分离阀，其特征在于，所述气液分离阀包括气压检测单元，所述气压检测单元设置在中心阀芯的上部，且和最内层的连接阀芯顶部固定，所述气压检测单元用于检测流体输送管道内气体压力。11.如权利要求10所述的气液分离阀，其特征在于，所述气压检测单元包括气压表、沉头螺栓和转换螺帽，其中，最内层的所述连接阀芯内壁从底端往上依次包括第一内壁、第二内壁、第三内壁和第四内壁；所述中心阀芯的上阀芯上均匀开设多条沿轴向分布的导气槽，且所述上阀芯与最内层的所述连接阀芯的第三内壁通过螺纹进行啮合固定；所述上阀芯的高度小于最内层的所述连接阀芯中第三内壁的长度；所述沉头螺栓呈中空t字形结构，包括上端的卡接部和下端的连接部，所述连接部的外壁与最内层的所述连接阀芯的第四内壁通过螺纹进行啮合固定；所述转换螺帽为中空柱状结构，且所述转换螺帽的内壁呈t字形，所述转换螺帽的内壁包括下内壁和上内壁，其中，所述下内壁的内径与沉头螺栓连接部的外径相同，所述沉头螺栓卡接部的外径大于下内壁的内径且小于等于上内壁的内径，所述气压表的下端与上内壁通过螺纹进行啮合固定。

技术总结
本发明涉及一种气液分离阀，其安装在流体输送管道上，且与所述流体输送管道的轴线方向垂直，所述气液分离阀包括第一阀芯以及至少一个逐层向内插设的内芯，其中，所述第一阀芯的底部外壁与输送管道的侧壁固定，在底端，所述第一阀芯的内壁与相邻内芯的外壁之间具有0.003～0.03mm的空隙，任意一个内芯的外壁与其相邻内芯的内壁之间具有0.003～0.03mm的空隙。本发明气液分离阀在流体输送的过程中，可将流体内的气体排出，同时避免流体溢出，实现气液的在线分离。气液的在线分离。气液的在线分离。


技术研发人员：肖加云 肖锐 肖晓鹰
受保护的技术使用者：积康螺杆制造（上海）股份有限公司
技术研发日：2023.03.13
技术公布日：2023/9/7