一种胶粘带生产线的智能监控系统的制作方法

1.本发明涉及智能监控技术领域，具体涉及一种胶粘带生产线的智能监控系统。


背景技术：

2.胶粘带是一种具有粘附性能的薄膜或纸质材料，广泛用于粘接、封装、绝缘、标记和固定等应用，胶粘带具有易使用、可撕裂、柔韧性好、粘附力可调、耐高温或耐低温等特点，因此在家庭、办公、工业和医疗等领域得到广泛应用。
3.胶粘带生产线的监控系统可以通过使用传感器、数据采集设备来实现对生产过程的数据进行采集监控。
4.现有技术存在以下不足：在网络技术的不断发展下，对胶粘带生产线中各种数据进行汇总，并进行实时监控，但是现有监控系统在监控过程中采集了大量数据信息，而大量数据信息只进行监控展示，并不能进行生产线的风险预测和优化，只有在生产完成时，根据产出预期与实际产出对比的方式进行生产线的评判，在生产前不能根据采集的数据信息对生产线进行分析，如，生产线在预热阶段缺少评估标准，而在生产过程中也不能根据采集的实时数据信息进行实时分析评估，使得生产过程中产生过多胶粘带次品，进而影响生产效益。
5.在所述背景技术部分公开的上述信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此它可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。


技术实现要素：

6.本发明的目的是提供一种胶粘带生产线的智能监控系统，本发明通过对生产线生产前的稳定状态进行分析，对生产线的运行状态进行分析，在生产过程中，当生产线的运行状态变差时，提前对运行状态变差的生产线进行维护，有效地降低次品数量，以解决上述背景技术中的问题。
7.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种胶粘带生产线的智能监控系统，包括采集模块、存储模块、分析模块、对比模块以及预警模块；采集模块，采集生产线信息，包括生产线电力信息、生产线软件信息、生产线状态信息以及生产线环境信息，采集后，将信息传递至存储模块；存储模块接收采集模块采集的信息进行存储，并存储有生产线的历史数据信息与阈值信息，发送数据至分析模块；分析模块接收存储模块与对比模块发送的数据，将胶粘带生产线的生产线电力信息和生产线软件信息生成预热评估指数，将预热评估指数传递至对比模块，根据对比模块发送的信息，对生产线状态信息和生产线环境信息进行分析，将分析结果发送到对比模块；对比模块接收分析模块发送的数据，将预热评估指数与预热评估阈值进行对比，将标记的正常预热生产线、异常预热生产线分别发送至分析模块与预警模块，并对接收到分析结果进行对比，将符合要求的对比结果发送到预警模块；
预警模块，接收到对比模块发送的数据，并根据数据对生产过程中的生产线进行综合评估。
8.优选的，生产线电力信息包括总谐波畸变率和频率偏移系数，并标定为、，生产线软件信息包括软件报错处理时长比值，并标定为，生产线状态信息包括生产速率偏差值，并标定为，生产线环境信息包括气流流速浮动值，并标定为。
9.优选的，频率偏移系数获取的逻辑如下：获取电网的标称频率，作为标准频率p，计算t时刻内的频率数据的平均值，将平均频率标定为pavg，将采样周期的标准频率与平均频率进行比较，计算其频率偏移系数，通过公式计算频率偏移系数，依据的公式为：。
10.优选的，总谐波畸变率获取的逻辑如下：获取生产线上电力中的基波的有效值h1，获取t时间内不同时刻中的实时各谐波有效值总和，将各谐波有效值和标定为hn，则总谐波畸变率获取的表达式为：。
11.优选的，软件报错处理时长比值获取的逻辑如下：获取t时间内不同时刻的软件报错次数，将t时间内不同时刻的软件报错次数进行标记为 x，将软件报错出现时间记录为xi，解决该软件报错时间记录为ji，i为不同软件报错出现的时间顺序编号，i为正整数，将在t时间内的处理完毕的时长进行记录，则软件报错处理时长比值的获取的表达式为：。
12.优选的，对生产线状态信息和生产线环境信息进行分析，是根据生产线状态信息中的生产速率偏差值和生产线环境信息中的气流流速浮动值进行分析，生成生产评估系数。
13.优选的，生产速率偏差值的获取逻辑如下：获取预设的产品标准生产速率，将标准生产速率标记为v，获取生产完该产品的实际生产速率并标记为vi，则生产速率偏差值获取的表达式为：。
14.优选的，气流流速浮动值的获取逻辑如下：采集气流流速数据的时间间隔作为采样周期，在每个采样周期内，通过传感器或流量计等设备获取气流流速的实际数值，将一定时间内的气流流速数据进行平均，得到平均气流流速值qavg，将每个采样周期的气流流速最大浮动值、最小浮动值与平均气流流速值进行比较，气流流速最大浮动值、最小浮动值分别标记为qmax、qmin，则气流流速浮动值获取的表达式为：。
15.优选的，将预热评估指数与预热评估阈值进行对比，将标记的正常预热生产线、异常预热生产线分别发送至分析模块与预警模块，具体过程如下：若预热评估指数大于预热评估阈值，则通过对比模块标记该生产线为异常预热生产线，并发送至预警模块进行预警；若预热评估指数小于等于预热评估阈值，则通过对比模块标记该生产线为正常预
热生产线，并发送至分析模块。
16.优选的，并对接收到分析结果进行对比，将符合要求的对比结果发送到预警模块，具体过程如下：若生产评估系数小于等于生产评估阈值，则生成运行状态稳定信号；若生产评估系数大于生产评估阈值，则生成运行状态危险信号，并将运行状态危险信号传递至预警模块。
17.优选的，接收到对比模块发送的数据，并根据数据对生产过程中的生产线进行综合评估，具体过程如下；预警模块接收到运行状态危险信号时，获取对应时刻生成的生产评估系数和后续时刻生成的若干个生产评估系数建立分析集合，并计算生产评估系数平均值与离散程度值；若生产评估系数平均值大于等于生产评估阈值，则生成生产线故障信号；若生产评估系数平均值小于生产评估阈值且离散程度值大于离散程度参考阈值，则生成生产线运行不稳定的信号；若生产评估系数平均值小于生产评估阈值且离散程度值小于离散程度参考阈值，则生成生产线运行稳定的信号。
18.在上述技术方案中，本发明提供的技术效果和优点：本发明通过采集生产线电力信息和生产线软件信息生成预热评估指数，通过预热评估指数与预热评估阈值进行比较，将生产线标记为异常预热生产线和正常预热生产线，对异常预热生产线进行维护，对正常预热生产线投入生产，在生产过程中，再通过采集的生产线状态信息与生产线环境信息生成生产评估系数，对生产线进行实时分析，当生产线的生产评估系数大于生产评估阈值时进行多集合预测分析，根据分析结果实行不同举措，提前对运行状态差的生产线进行维护，对运行状态不稳定的进行监测频率提高，有效地降低生产线风险。
附图说明
19.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本发明一种胶粘带生产线的智能监控系统的模块示意图。
具体实施方式
21.现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些示例实施方式使得本公开的描述将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。
22.实施例1：本发明提供了如图1所示的一种胶粘带生产线的智能监控系统，包括采集模块、存储模块、分析模块、对比模块以及预警模块；采集模块，采集生产线信息，包括生产线电力信息、生产线软件信息、生产线状态信息以及生产线环境信息，采集后，将信息传递至存储模块；
存储模块接收采集模块采集的信息进行存储，并存储有生产线的历史数据信息与阈值信息，发送数据至分析模块；在胶粘带生产线中，进行生产线预热的目的是为了优化生产过程和提高产品质量，通过预热胶粘带生产线，可以提高胶粘剂的活性和流动性，改善涂布均匀性，去除挥发物，促进胶粘剂的固化过程，从而提高产品质量和生产效率，预热是优化生产过程中重要的一环，所以对于预热生产线阶段进行分析；分析模块，将胶粘带生产线的生产线电力信息和生产线软件信息生成预热评估指数，并将预热评估指数传递至对比模块；生产线电力信息包括总谐波畸变率和频率偏移系数，采集后，采集模块将总谐波畸变率和频率偏移系数分别标定为和；频率是指电网中交流电的周期性变化，它表示单位时间内发生的周期数，在电力系统中，频率通常以赫兹为单位，表示每秒钟内发生的周期数，例如，电网频率为50hz，意味着电网每秒钟内会发生50个完整的周期，每个周期由正半周和负半周组成，正半周表示电流或电压的正向变化，负半周表示电流或电压的反向变化，电网的频率是由发电机的旋转速度决定的，发电机通过机械转动产生交流电，其旋转速度决定了电网的频率；电网的频率偏移系数对生产线运行有重要影响，频率偏移是指实际的电网频率与基准电网频率之间的差异或偏离程度，较高的频率偏移表示电网频率偏离程度较大，即电网实际频率与标准电网频率存在较大的差异，这将导致以下影响：时钟和定时设备误差：较高的频率偏移会导致时钟和定时设备的准确性下降，例如，时钟可能会快或慢，导致时间的不准确，从而影响到生产的准时性；发电机和电机运行不稳定：频率偏移对于发电机和电机的运行稳定性有重要影响，较高的频率偏移可能导致发电机或电机的转速波动，使其运行不稳定；电力质量下降：较高的频率偏移会导致电力质量下降，如电压波动、电流不平衡和电压失真等问题，从而对电力设备和产品质量造成影响；故障和损坏风险增加：频率偏移可能增加电力系统中设备的故障和损坏的风险，例如，电力设备可能因过电压或过电流而受损，导致设备的寿命缩短；需要说明的是，在一个生产车间中，由于每条生产线可能连接到的电源供应不同、每条生产线的负载特征不同，使得电源供应的稳定性和电力质量可能存在差异，从而导致每条生产线的频率偏移可能会有所不同；因此，获取生产线的频率偏移系数，可对生产线的状态进行分析；频率偏移系数获取的逻辑如下：获取电网的标称频率，作为标准频率p，计算t时刻内的频率数据的平均值，将平均频率标定为pavg，将采样周期的标准频率与平均频率进行比较，计算其频率偏移系数，通过公式计算频率偏移系数，依据的公式为：；需要说明的是，电网频率使用频率测量仪器进行测量，设定采样周期进行数据采集，较小的频率偏移系数表示电网运行接近标称频率，较大的频率偏移系数可能表明电网存在问题或不稳定；总谐波畸变率，是指电力系统中所有谐波电压或电流的总畸变程度，用来评估电力质量的重要指标，当电力出现非线性负载、谐波污染、电压骤变、闪变时，就容易发生电力
波形畸变；电力的总谐波畸变率对需电力的生产线有一定的影响，总谐波畸变率过高，会导致出现以下问题：电力质量下降：谐波电流和谐波电压会引起电力系统中的电压波动、电流不平衡和电压失真等问题。这会导致电力质量下降，影响设备的正常运行和产品质量；进一步谐波扩散：较高的谐波畸变率会进一步加剧谐波扩散效应，当电力系统中存在谐波时，它们可能通过电网传播到其他电力设备，影响整个电力系统的稳定性和电力质量；干扰其他设备：谐波电流和电压会对其他敏感设备和系统产生干扰，包括通信设备、计算机、测量仪器等，可能导致设备误操作、数据丢失或测量误差，影响生产线产出的产品质量；因此，获取生产线的电力的总谐波畸变率，可对生产线的状态进行分析；总谐波畸变率获取的逻辑如下：获取生产线上电力中的基波的有效值h1，获取t时间内不同时刻中的实时各谐波有效值总和，将各谐波有效值和标定为hn，则总谐波畸变率获取的表达式为：；需要说明的是，基波的有效值是指电力系统中频率最低的正弦波分量的振幅值，在实际计算总谐波畸变率时，可能会限定谐波分量的阶次范围，以排除高阶谐波对结果的影响，具体的计算方法可能根据不同的标准或规范有所差异；使用谐波分析仪、电流表、电压表等仪器对生产线进行实时的电量和电能测量，这些测量设备可以安装在生产线的电源输入处或关键节点处，以实时监测电网的谐波电压和电流，并记录谐波的频率和振幅，并通过数据采集系统或自动化监控系统进行数据记录和分析，使用采集到的数据，进行谐波分析，分析过程可以识别出各个谐波分量的频率、振幅和相位信息；生产线软件信息包括软件报错处理时长比值，采集后，采集模块将软件报错处理时长比值标定为；当生产线的软件报错处理时长比值过大时，会对生产方面影响，以下是产生影响的方面：生产线停机时间延长：软件报错处理时间过长可能导致生产线停机时间延长，影响生产效率和产能。生产线的正常运行需要软件的稳定和可靠性，如果软件报错处理时间过长，会导致停机时间增加，生产计划无法按时完成；生产成本增加：软件报错处理时间过长可能导致生产成本增加，停机时间延长会导致生产效率下降，产量减少，从而增加了生产成本。此外，延迟的报错处理可能需要额外的人力和资源投入来解决问题，进一步增加了成本；质量问题增加：软件报错处理时间过长可能导致质量问题增加，如果软件报错导致生产线的控制或监控失效，可能会导致产品质量不稳定或出现缺陷，延迟的报错处理意味着问题无法及时解决，可能会导致不良品数量增加，增加了质量控制和返工的成本；因此，获取生产线的软件报错处理时长比值，可对生产线状态进行分析；软件报错处理时长比值获取的逻辑如下：获取t时间内不同时刻的软件报错次数，将t时间内不同时刻的软件报错次数进行
标记为 x，将软件报错出现时间记录为xi，解决该软件报错时间记录为ji，i为不同软件报错出现的时间顺序编号，i为正整数，将在t时间内的处理完毕的时长进行记录，则软件报错处理时长比值的获取的表达式为：；生产线中的软件报错次数可通过系统中存储模块日志记录信息获取，日志记录信息包括报错代码、错误描述、报错时间、解决时间等信息，根据日志记录信息，从而分析得到软件报错处理时长比值；根据生产线电力信息和生产线软件信息先对各生产线在预热阶段进行分析，筛选出不符合生产标准的生产线进行检修，以免后续生产过程中出现问题；分析模块获取到总谐波畸变率、频率偏移系数以及软件报错处理时长比值后，生成预热评估指数，将预热评估指数标定为，依据的公式为：式中，、、分别为总谐波畸变率、频率偏移系数以及软件报错处理时长比值的预设比例系数，且、、均大于0；由公式可知，总谐波畸变率越大、频率偏移系数越大、软件报错处理时长比值越大、即预热评估指数的表现值越大，表明胶粘带生产线出现异常的概率越高，总谐波畸变率越小、频率偏移系数越小、软件报错处理时长比值越小，即预热评估指数的表现值越小，表明胶粘带生产线出现异常的概率越低；对比模块，将生成的预热评估指数与预热评估阈值进行比对，将胶粘带生产线标记为正常预热生产线与异常预热生产线，并将标记的胶粘带生产线信息传递至分析模块与预警模块；对比模块获取到胶粘带生产线生成的预热评估指数后，将生成的预热评估指数与预热评估阈值进行对比，若预热评估指数大于预热评估阈值，表明生产线的出现异常概率高，则通过对比模块标记该生产线为异常预热生产线，并将异常预热生产线信息传递至预警模块，通知车间维修人员对该生产线进行检测维护；若预热评估指数小于等于预热评估阈值，表明生产线的出现异常概率低，则通过对比模块标记该生产线为正常预热生产线，并将正常预热生产线信息传递至分析模块进行下一步分析；需要说明的是，存储模块的阈值信息中存储着预热评估阈值、生产评估阈值等所需要的阈值数据，当异常预热生产线进行维修后，再次进行预热分析，判断是否达到预热评估阈值标准，达到则作为正常预热生产线进行后续分析。
23.分析模块，接收到对比模块发送的正常预热生产线信息后，选择正常预热生产线作为胶粘带生产线进行生产，并实时分析生产线运行时的状态；生产线状态信息包括生产速率偏差值，生产线环境信息包括气流流速浮动值，采集模块分别将生产速率偏差值、气流流速浮动值标定为、；分析模块，将胶粘带生产线的生产线状态信息和生产线环境信息生成生产评估系
数，并将生产评估系数传递至对比模块；生产速率偏差值对于生产的产品质量有着重要影响，生产速率偏差值是指实际生产速率与预期标准值之间的差异，生产速率偏差值越大表明实际生产速率与预期生产速率差值越大，对于生产的产品质量会产生以下影响；过快的生产速率可能导致质量问题：如果生产过快，操作人员可能无法充分控制和监测每个工序的质量，导致产品质量下降，生产过快还可能导致设备过载、工序不充分、工艺参数调整不及时等问题，进一步影响产品质量；过慢的生产速率可能导致资源浪费：如果生产速率过慢，生产线的资源可能未能得到充分利用，例如，设备闲置时间增加、人员资源闲置等，这将导致资源浪费、生产成本上升和效益下降；生产速率偏差值的获取逻辑如下：获取预设的产品标准生产速率，将标准生产速率标记为v，获取生产完该产品的实际生产速率并标记为vi，通过公式计算生产速率偏差值，依据的公式为：；气流流速浮动值对于胶粘带的产品质量有着重要影响，在胶粘带生产过程中，胶粘带烘干过程中气流流速影响胶粘剂固化速度，对胶粘带产品质量会产生以下影响；不均匀烘干：较大的气流流速浮动值可能导致烘干过程中的气流分布不均匀，部分区域可能会受到过高的气流速度，而其他区域可能受到气流速度过低的影响，从而导致产品在烘干过程中的温度分布不均匀，影响产品的质量；生产效率降低：较大的气流流速浮动值可能导致烘干过程的不稳定性和波动性，增加烘干时间，降低生产线的产能和效率；气流流速浮动值的获取逻辑如下：采集气流流速数据的时间间隔作为采样周期，在每个采样周期内，将气流传感器设置在烘干区域中，通过气流传感器或流量计等设备获取气流流速的实际数值，将一定时间内的气流流速数据进行平均，得到平均气流流速值qavg，将每个采样周期的气流流速最大浮动值、最小浮动值与平均气流流速值进行比较，气流流速最大浮动值、最小浮动值分别标记为qmax、qmin，采用以下公式计算气流流速浮动值：；分析模块获取到生产速率偏差值、气流流速浮动值，并生成生产评估系数，将生产评估系数标定为，依据的公式为：式中，、分别为生产速率偏差值、气流流速浮动值的预设比例系数，且、均大于0；由公式可知，生产速率偏差值越大、气流流速浮动值越大，即生产评估系数的表现值越大，表明胶粘带生产线运行越不稳定，生产速率偏差值越小、气流流速浮动值越小，即预热评估指数的表现值越小，表明胶粘带生产线运行越稳定；对比模块，将获取的生产评估系数与生产评估阈值进行对比，分析生产线的运行状态；对比模块获取到胶粘带生产线生成的生产评估系数后，将生成的生产评估系数与
生产评估阈值进行对比；若生产评估系数小于等于生产评估阈值，则生成运行状态稳定信号，表明生产线运行平稳；若生产评估系数大于生产评估阈值，则生成运行状态危险信号，表明生产线运行状态较差，并将运行状态危险信号传递至预警模块；预警模块接收到对比模块发送的运行状态危险信号后，获取对应时刻生成的生产评估系数和后续时刻生成的生产评估系数建立集合，对生产过程中的生产线进行综合评估，分析生产线生产状态；预警模块接收到运行状态危险信号时，获取对应时刻生成的生产评估系数和后续时刻生成的若干个生产评估系数建立分析集合，将数据集合变动为jh，则，x为正整数，计算x个生产评估系数平均值与离散程度值；若生产评估系数平均值大于等于生产评估阈值，则生成生产线故障信号，表明数据集合内的生产评估系数大量存在生产评估系数大于生产评估阈值的情况，发送生产线故障信号，提示维护人员监测的生产线运行状态变差，需要进行及时维护，提前对运行状态变差的生产线进行维护，有效地降低损失；若生产评估系数平均值小于生产评估阈值且离散程度值大于离散程度参考阈值，则生成生产线运行不稳定的信号，表明数据集合内的生产评估系数少量存在生产评估系数大于生产评估阈值的情况，该生产线稳定性较差，需要提高生产线的监测频率，以便及时发现监测的生产线运行状态变差的情况；若生产评估系数平均值小于生产评估阈值且离散程度值小于离散程度参考阈值，则生成生产线运行稳定的信号，表明数据集合内的生产评估系数普遍存在生产评估系数小于等于生产评估阈值的情况，表明发生生产评估系数大于生产评估阈值为偶然情况，不必进行维护；上述分析集合内生产评估系数的平均值的计算公式为：
24.上述分析集合内生产评估系数的离散程度值的计算公式为：
25.；式中，为分析集合内生产评估系数的平均值，为集合内生产评估系数的离散程度值。
26.本发明通过采集生产线电力信息和生产线软件信息建立预热评估指数，通过预热评估指数与预热评估阈值进行比较，将生产线标记为异常预热生产线和正常预热生产线，对异常预热生产线进行维护，对正常预热生产线投入生产，在生产过程中，再通过采集的生产线状态信息与生产线环境信息建立生产评估系数，对生产线进行实时分析，当生产线的生产评估系数大于生产评估阈值时进行多集合预测分析，根据分析结果实行不同举措，提
前对运行状态差的生产线进行维护，对运行状态不稳定的进行监测频率提高，有效地降低生产线风险。
27.上述公式均是去量纲取其数值计算，公式是由采集大量数据进行软件模拟得到最近真实情况的一个公式，公式中的预设参数由本领域的技术人员根据实际情况进行设置。
28.以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。
29.需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
30.应理解，在本技术的各种实施例中，上述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本技术实施例的实施过程构成任何限定。
31.本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本技术的范围。
32.所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统、装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
33.所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
34.另外，在本技术各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。
35.以上所述，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种胶粘带生产线的智能监控系统，其特征在于，包括采集模块、存储模块、分析模块、对比模块以及预警模块；采集模块，采集生产线信息，包括生产线电力信息、生产线软件信息、生产线状态信息以及生产线环境信息，采集后，将信息传递至存储模块；存储模块接收采集模块采集的信息进行存储，并存储有生产线的历史数据信息与阈值信息，发送数据至分析模块；分析模块接收存储模块与对比模块发送的数据，将胶粘带生产线的生产线电力信息和生产线软件信息生成预热评估指数，将预热评估指数传递至对比模块，根据对比模块发送的信息，对生产线状态信息和生产线环境信息进行分析，将分析结果发送到对比模块；对比模块接收分析模块发送的数据，将预热评估指数与预热评估阈值进行对比，将标记的正常预热生产线、异常预热生产线分别发送至分析模块与预警模块，并对接收到分析结果进行对比，将符合要求的对比结果发送到预警模块；预警模块，接收到对比模块发送的数据，并根据数据对生产过程中的生产线进行综合评估。2.根据权利要求1所述的一种胶粘带生产线的智能监控系统，其特征在于，生产线电力信息包括总谐波畸变率和频率偏移系数，并标定为、，生产线软件信息包括软件报错处理时长比值，并标定为，生产线状态信息包括生产速率偏差值，并标定为，生产线环境信息包括气流流速浮动值，并标定为。3.根据权利要求2所述的一种胶粘带生产线的智能监控系统，其特征在于，频率偏移系数获取的逻辑如下：获取电网的标称频率，作为标准频率p，计算t时刻内的频率数据的平均值，将平均频率标定为pavg，将采样周期的标准频率与平均频率进行比较，计算其频率偏移系数，通过公式计算频率偏移系数，依据的公式为：。4.根据权利要求2所述的一种胶粘带生产线的智能监控系统，其特征在于，总谐波畸变率获取的逻辑如下：获取生产线上电力中的基波的有效值h1，获取t时间内不同时刻中的实时各谐波有效值总和，将各谐波有效值和标定为hn，则总谐波畸变率获取的表达式为：。5.根据权利要求2所述的一种胶粘带生产线的智能监控系统，其特征在于，软件报错处理时长比值获取的逻辑如下：获取t时间内不同时刻的软件报错次数，将t时间内不同时刻的软件报错次数进行标记为 x，将软件报错出现时间记录为xi，解决该软件报错时间记录为ji，i为不同软件报错出现的时间顺序编号，i为正整数，将在t时间内的处理完毕的时长进行记录，则软件报错处理时长比值的获取的表达式为：。6.根据权利要求5所述的一种胶粘带生产线的智能监控系统，其特征在于，对生产线状态信息和生产线环境信息进行分析，是根据生产线状态信息中的生产速率偏差值和生产线环境信息中的气流流速浮动值进行分析，生成生产评估系数。7.根据权利要求6所述的一种胶粘带生产线的智能监控系统，其特征在于，生产速率偏
差值的获取逻辑如下：获取预设的产品标准生产速率，将标准生产速率标记为v，获取生产完该产品的实际生产速率并标记为vi，则生产速率偏差值获取的表达式为：。8.根据权利要求7所述的一种胶粘带生产线的智能监控系统，其特征在于，气流流速浮动值的获取逻辑如下：采集气流流速数据的时间间隔作为采样周期，在每个采样周期内，通过传感器或流量计等设备获取气流流速的实际数值，将一定时间内的气流流速数据进行平均，得到平均气流流速值qavg，将每个采样周期的气流流速最大浮动值、最小浮动值与平均气流流速值进行比较，气流流速最大浮动值、最小浮动值分别标记为qmax、qmin，则气流流速浮动值获取的表达式为：。9.根据权利要求8所述的一种胶粘带生产线的智能监控系统，其特征在于，将预热评估指数与预热评估阈值进行对比，将标记的正常预热生产线、异常预热生产线分别发送至分析模块与预警模块，具体过程如下：若预热评估指数大于预热评估阈值，则通过对比模块标记该生产线为异常预热生产线，并发送至预警模块进行预警；若预热评估指数小于等于预热评估阈值，则通过对比模块标记该生产线为正常预热生产线，并发送至分析模块。10.根据权利要求9所述的一种胶粘带生产线的智能监控系统，其特征在于，并对接收到分析结果进行对比，将符合要求的对比结果发送到预警模块，具体过程如下：若生产评估系数小于等于生产评估阈值，则生成运行状态稳定信号；若生产评估系数大于生产评估阈值，则生成运行状态危险信号，并将运行状态危险信号传递至预警模块。11.根据权利要求10所述的一种胶粘带生产线的智能监控系统，其特征在于，接收到对比模块发送的数据，并根据数据对生产过程中的生产线进行综合评估，具体过程如下；预警模块接收到运行状态危险信号时，获取对应时刻生成的生产评估系数和后续时刻生成的若干个生产评估系数建立分析集合，并计算生产评估系数平均值与离散程度值；若生产评估系数平均值大于等于生产评估阈值，则生成生产线故障信号；若生产评估系数平均值小于生产评估阈值且离散程度值大于离散程度参考阈值，则生成生产线运行不稳定的信号；若生产评估系数平均值小于生产评估阈值且离散程度值小于离散程度参考阈值，则生成生产线运行稳定的信号。

技术总结
本发明公开了一种胶粘带生产线的智能监控系统，包括采集模块、存储模块、分析模块、对比模块以及预警模块；采集模块采集生产线信息，包括生产线电力信息、生产线软件信息、生产线状态信息以及生产线环境信息；存储模块接收采集模块采集的信息进行存储；分析模块胶粘带生产线的生产线电力信息和生产线软件信息生成预热评估指数，将胶粘带生产线的生产线状态信息和生产线环境信息生成生产评估系数；对比模块将预热评估指数与预热评估阈值进行对比，将生产评估系数与生产评估阈值进行对比；预警模块对生产过程中生产线进行综合评估。本发明通过对生产线的预热运行状态与生产运行状态进行综合分析，实现了对生产线的智能监控，降低了故障风险。低了故障风险。低了故障风险。


技术研发人员：林克波 林克兴
受保护的技术使用者：福建友谊胶粘带集团有限公司
技术研发日：2023.07.19
技术公布日：2023/9/9