一种机床防撞刀控制方法、机床以及计算机可读存储介质与流程

1.本技术属于机械设备技术领域，特别是涉及一种机床防撞刀控制方法、机床以及计算机可读存储介质。


背景技术：

2.数控机床撞刀是机床使用过程中较难完全避免的事故，一旦撞刀轻则损坏刀具、工件，重则机床受损、精度下降，导致工件报废，甚至人身伤害，造成严重后果。因此，数控机床防止撞刀是机床制造企业和使用企业共同面临的问题，企业从技术和管理上采取了不少措施，但是现有技术没办法预判撞刀事故的发生，均是属于发生撞刀后的事后保护，可以减少事故损失，但是并未根本解决撞刀问题。


技术实现要素：

3.鉴于此，本技术提供一种机床防撞刀控制方法、机床以及计算机可读存储介质，以解决现有技术中数控机床撞刀问题。
4.为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：提供一种机床防撞刀控制方法，该方法包括：控制刀具以第一速度向工件进给；检测所述刀具的实时进给速度，判断所述实时进给速度是否在预设进给速度以下；若所述实时进给速度大于所述预设进给速度，则控制所述刀具停止运动并输出故障信息。
5.根据本技术一实施方式，获取所述刀具的工作数据，所述工作数据包括切削深度、刀具参数、切削材料以及刀具转速；根据所述工作数据确定所述预设进给速度。
6.根据本技术一实施方式，在所述控制刀具以第一速度向工件进给之前，所述控制方法还包括控制所述刀具进行辅助运动，所述控制所述刀具进行辅助运动包括：控制所述刀具以第二速度向所述工件进给；检测所述刀具与所述工件的第一距离，判断所述第一距离是否小于第一预定距离；若所述第一距离小于所述第一预定距离，控制所述刀具以所述第一速度向所述工件进给，所述第二速度大于所述第一速度。
7.根据本技术一实施方式，控制所述刀具以所述第一速度向所述工件进给包括：控制所述刀具停止后以所述第一速度启动向所述工件进给；或者，控制所述刀具减速至所述第一速度后向所述工件进给。
8.根据本技术一实施方式，控制所述刀具以所述第一速度向所述工件进给时，所述刀具旋转；控制所述刀具以所述第二速度向所述工件进给时，所述刀具不旋转。
9.根据本技术一实施方式，所述控制所述刀具进行辅助运动还包括：检测所述刀具与机床部件的第二距离，判断所述第二距离是否小于第二预定距离；若所述第二距离小于所述第二预设定距离，控制所述刀具停止；判断所述刀具是否停止；若所述刀具未停止，输出故障信息。
10.根据本技术一实施方式，所述刀具与机床部件的第二距离包括所述刀具轴向与所述机床部件的距离和所述刀具径向与所述机床部件的距离。
11.根据本技术一实施方式，所述方法还包括：若所述实时进给速度小于等于所述预设进给速度，则控制所述刀具正常执行加工动作。
12.为解决上述技术问题，本技术采用的另一个技术方案是：提供一种机床，包括相互耦接的数控系统、测量系统和控制系统，其中：所述数控系统控制刀具以第一速度向工件进给；所述测量系统检测刀具的实时进给速度；所述控制系统判断所述实时进给速度是否在所述预设进给速度以下，若所述实时进给速度大于所述预设进给速度，则向所述数控系统发送停车指令并输出故障信息；所述数控系统接收所述停车指令，并控制所述刀具停止运动。
13.为解决上述技术问题，本技术采用的另一个技术方案是：提供一种计算机可读存储介质，其上存储有程序数据，所述程序数据被处理器执行时实现以上所述的机床防撞刀控制方法。
14.本技术的有益效果是：提供一种机床防撞刀控制方法，该方法包括：控制刀具以第一速度向工件进给；检测刀具的实时进给速度，判断实时进给速度是否在预设进给速度以下；若实时进给速度大于预设进给速度，则控制刀具停止运动并输出故障信息。本技术通过实时检测刀具的实时进给速度，和即时判断实时进给速度是否在预设进给速度以下，确定进给运动时刀具的进给速度是否超过允许的最大值，若超过，则控制刀具停止进给运动并发出警报以提示操作人员。这样的机床防撞刀控制方法可以预判撞刀，并采取措施停止刀具继续实施进给运动，从而降低撞刀概率，减少撞刀事故的发生，提高机床的智能化水平和安全性能，减少设备和人身事故，减少经济损失。
附图说明
15.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：
16.图1是本技术机床防撞刀控制方法一实施例中的流程示意图；
17.图2为本技术刀具加工方式一实施例示意图；
18.图3为本技术机床防撞刀控制方法另一实施例中的流程示意图；
19.图4为本技术刀具加工方式另一实施例示意图；
20.图5为本技术机床防撞刀控制方法又一实施例中的流程示意图；
21.图6为本技术机床防撞刀控制方法再一实施例中的流程示意图；
22.图7为本技术机床防撞刀控制方法再一实施例中的流程示意图；
23.图8为一种机床一实施例的结构示意图；
24.图9为一种计算机可读存储介质一实施例结构示意图。
具体实施方式
25.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图，对本技术的具体实施方式做详细的说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本技术，而非对本技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本技术
相关的部分而非全部结构。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
26.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
27.目前，机床制造企业和使用企业共同面临着数控机床容易撞刀的问题，各企业从技术和管理上采取了不少措施：一是电流过载保护，当机床出现撞刀现象，机床的主轴电机或刀具进给电机的电流将突然超过设定值，机床立即进行过载保护或停机。此方法虽说可以减小事故损失，但是属于事后保护，不能避免事故发生。二是通过光电信号保护，当机床出现撞刀现象，转塔刀盘产生微量转动，与转塔轴相连的圆光栅发生转动并发送过载报警信号，机床迅速停机。同样，此方法虽说可以减小事故损失，但是属于事后保护，不能避免事故发生。三是通过模拟仿真，编写相关程序，程序编写完成后，通过模拟运行，可以发现刀具运行中的错误。但是其难以避免因为对刀原点、进给速度过高、刀具选用错误、程序调用错误等因素造成的撞刀事故。四是通过建立模拟机床的实际加工环境，检测刀具与机床或工件的距离，判断是否碰撞。此方法可减少刀具与机床碰撞，但是不能避免不在模拟环境中的刀具与机床或工件的碰撞。
28.采用下述方案可解决上述问题。
29.本技术一实施例提供了一种机床防撞刀控制方法，参照图1，该方法包括：控制刀具10以第一速度向工件20进给；检测刀具10的实时进给速度，判断实时进给速度是否在预设进给速度以下；若实时进给速度大于预设进给速度，则控制刀具10停止运动并输出故障信息。
30.具体地，参照图1，机床防撞刀控制方法包括以下步骤：
31.s10：控制刀具10以第一速度向工件20进给。
32.控制刀具10以第一速度向工件20靠近，以对工件20进行加工(加工方式为铣削或钻孔)。
33.s20：检测刀具10的实时进给速度。
34.检测刀具10的实时进给速度，进给速度即为刀具10和工件20的相对速度。
35.s30：判断实时进给速度是否在预设进给速度以下。
36.同时判断此时的刀具10实时进给速度是否小于预设进给速度。预设进给速度为刀具在不撞刀的前提下允许的最大进给速度。
37.s40：若实时进给速度大于预设进给速度，控制刀具10停止运动并输出故障信息。
38.若实时进给速度大于预设进给速度，那么预判此时刀具10可能会撞刀，即刀具10的实时进给速度太大时会与工件20发生碰撞。随即控制刀具10停止向工件20继续靠近，刀具10停止进给，同时输出故障信息，通知操作人员检查是否有撞刀危险，加工过程是否有误。
39.s50：若实时进给速度小于等于预设进给速度，正常执行加工动作。
40.若实时进给速度小于等于预设进给速度，那么控制刀具10正常对工件20进行加工，正常执行加工动作。
41.本实施方式通过实时检测刀具10的进给速度，判断实时进给速度是否小于预设进给速度，如果进给速度大于预设进给速度，则控制刀具10停止进给，并发出故障信息通知操作人员，可以做到对撞刀的预判，从而减少撞刀事故的发生。
42.在本技术一些实施例中，机床防撞刀控制方法还包括：获取刀具10的工作数据，工作数据包括切削深度h、刀具参数、切削材料以及刀具转速等；根据工作数据确定预设进给速度。具体地，机床防撞刀控制方法需要判断刀具10的实时进给速度是否在预设进给速度以下，该预设进给速度根据刀具10不同的工作数据而设置成不同。参照图2，刀具10的工作数据包括刀具的切削深度h，切削深度h为刀具10的刀尖11和工件20的表面21的距离。当切削深度h较大时，设置刀具10的预设进给速度较小，可以减小撞刀的概率；当切削深度h较小时，设置刀具10的预设进给速度较大，可以提高加工效率。刀具10的工作数据还包括刀具参数、切削材料以及刀具转速等，刀具参数包括刀具10的直径、长度以及形状等，切削材料可以是金属材料、树脂材料等，根据不同的刀具参数、切削材料和刀具转速，设置刀具10的预设进给速度也不同，具体根据实际情况决定。
43.在一实施例中，控制刀具10以第一速度向工件20靠近，以对工件20进行加工，加工方式为铣削或钻孔。
44.当加工方式为铣削时，结合参照图2和图3，机床防撞刀控制方法包括：
45.s11：控制刀具10在第一方向x上以第一速度向工件20靠近，以对工件20进行铣削。
46.s21：实时测量刀具10的切削深度h和实时进给速度。
47.实时测量刀具10的两个数据，分别为切削深度h和实时进给速度。进给速度即为在第一方向x上刀具10和工件20的相对速度。当加工方式为铣削时，刀具10的切削深度h不同对应的预设进给速度也不同，实时测量刀具10的切削深度h和实时进给速度，可以对是否撞刀进行预判。
48.s31：判断实时进给速度是否在预设进给速度以下。
49.与上述s30步骤相同，判断此时的刀具10实时进给速度是否小于预设进给速度。预设进给速度为刀具在不撞刀的前提下允许的最大进给速度。
50.s41：若实时进给速度大于预设进给速度，控制刀具10在第一方向x上停止运动并输出故障信息。
51.若实时进给速度大于预设进给速度，那么预判此时刀具10可能会撞刀，随即控制刀具10在第一方向x上停止向工件20继续靠近，刀具10停止进给，同时输出故障信息，通知操作人员检查是否有撞刀危险，加工过程是否有误。
52.s51：若实时进给速度小于等于预设进给速度，正常执行加工动作。
53.若实时进给速度小于等于预设进给速度，那么控制刀具10正常对工件20进行加工，正常执行加工动作。
54.当加工方式为钻孔时，结合参照图4和图5，机床防撞刀控制方法包括：
55.s12：控制刀具10在第二方向y上以第一速度向工件20靠近，以对工件20进行钻孔。
56.s22：实时测量刀具10的实时进给速度。
57.此时只需要实时测量刀具10的实时进给速度。进给速度即为在第二方向y上刀具10和工件20的相对速度。当加工方式为钻孔时，刀具10的钻孔深度已经提前设置好，此时检测系统只需要实时测量刀具10的实时进给速度，对是否撞刀进行预判。
58.s32：判断实时进给速度是否在预设进给速度以下。
59.与上述s30步骤相同，判断此时的刀具10实时进给速度是否小于预设进给速度。预设进给速度为刀具10在不撞刀的前提下允许的最大进给速度。
60.s42：若实时进给速度大于预设进给速度，控制刀具10在第二方向y上停止运动并输出故障信息。
61.若实时进给速度大于预设进给速度，那么预判此时刀具10可能会撞刀，即刀具10的实时进给速度太大时会与工件20发生碰撞。控制刀具10在第二方向y上停止向工件20继续靠近，刀具10停止进给，同时输出故障信息，通知操作人员检查是否有撞刀危险，加工过程是否有误。
62.s52：若实时进给速度小于等于预设进给速度，正常执行加工动作。
63.若实时进给速度小于等于预设进给速度，那么控制刀具10正常对工件20进行加工，正常执行加工动作。
64.在本技术一些实施例中，在控制刀具10以第一速度向工件20进给之前，机床防撞刀控制方法还包括控制刀具10进行辅助运动，控制刀具10进行辅助运动包括：控制刀具10以第二速度向工件20进给；检测刀具10与工件20的第一距离s，判断第一距离s是否小于第一预定距离；若第一距离s小于第一预定距离，控制刀具10以第一速度向工件20进给，第二速度大于第一速度。具体地，在控制刀具10以第一速度向工件20进给之前，先要控制刀具10进行辅助运动，辅助运动即为刀具10在正式加工前靠近工件20的运动。参照图6，刀具10进行辅助运动包括以下步骤：
65.s101：控制刀具10以第二速度向工件20进给。
66.进行辅助运动时，刀具10还未开始加工，此时控制刀具10以较快的第二速度靠近工件20，第二速度大于第一速度，可以提高加工效率，节省操作时间。
67.s102：实时检测刀具10与工件20的第一距离s。
68.当加工方式为铣削时，结合参照图2，第一距离s为刀具10在第一方向x上靠近工件20的距离；当加工方式为钻孔时，结合参照图4，第一距离s为刀具10在第二方向y上靠近工件20的距离。
69.s103：判断第一距离s是否小于第一预定距离。
70.第一预定距离为刀具以第二速度向工件20进给时在不撞刀的前提下允许的最小距离。第一预定距离为刀具10与工件20的相对距离。因为辅助运动时，刀具10以较快的第二速度靠近工件20会有撞刀风险。需要实时判断刀具10与工件20的第一距离s是否小于第一预定距离。
71.s104：若第一距离小于第一预定距离，控制刀具10以第一速度向工件20进给，第二速度大于第一速度。
72.若第一距离s小于第一预定距离，随即控制刀具10以第一速度向工件20进给，第一速度小于第二速度。当第一距离s小于第一预定距离时，辅助运动结束，刀具10可以开始工作，对工件20进行加工，此时控制刀具10以第一速度向工件20进给。
73.s105：若第一距离大于等于第一预定距离，控制刀具10以第二速度向工件20进给，第二速度大于第一速度。
74.若第一距离大于等于第一预定距离，说明此时辅助运动还未结束，继续控制刀具
10以第二速度向工件20进给。重复步骤s101。
75.本实施方式在刀具10进行辅助运动时，通过实时检测刀具10相对工件20的第一距离s，判断第一距离s是否小于第一预定距离，如果第一距离s小于第一预定距离，则控制刀具10转变速度，以较小的第一速度向工件20进给，做到减小撞刀概率。
76.在本技术一些实施例中，上述s104步骤，控制刀具10以第一速度向工件20进给包括：控制刀具10停止后以第一速度启动向工件20进给；或者，控制刀具10减速至第一速度后向工件20进给。具体地，当判断第一距离s小于第一预定距离时，辅助运动结束，刀具10可以开始工作，对工件20进行加工，此时控制刀具10以第一速度向工件20进给。控制刀具10以第一速度向工件20进给包括两种方式：一方面，控制第二速度进给的刀具10停止后，再以第一速度启动，向工件20实施进给；第二方面，直接控制刀具10的速度从第二速度减速为第一速度，向工件20实施进给。
77.在本技术一些实施例中，控制刀具10以第一速度向工件20进给时，刀具10旋转；控制刀具10以第二速度向工件20进给时，刀具10不旋转。具体地，辅助运动时，控制刀具10以第二速度向工件20靠近，此时刀具10不工作，刀具10自身不旋转，可以节省电力；控制刀具10以第一速度向工件20进给时，刀具10自身旋转，刀具10开始工作。
78.在本技术一些实施例中，控制刀具10进行辅助运动还包括：检测刀具10与机床部件的第二距离，判断第二距离是否小于第二预定距离；若第二距离小于第二预定距离，控制刀具10停止；判断刀具10是否停止；若刀具10未停止，输出故障信息。具体地，参照图7，刀具10进行辅助运动时还包括以下步骤：
79.s1011：检测刀具10与机床部件的第二距离。
80.实时检测刀具10与机床其他部件的第二距离。
81.s1021：判断第二距离是否小于第二预定距离。
82.第二预定距离为刀具10做辅助运动时，以第二速度向工件20进给，在不撞刀的前提下允许的最小距离。第二预定距离为刀具10与机床部件的相对距离。判断刀具10的第二距离是否小于第二预定距离。
83.s1031：若第二距离小于第二预定距离，控制刀具10停止进给运动。若第二距离小于第二预定距离，预判刀具10会与机床其它部件有撞刀风险，立即控制刀具10停止进给运动，避免撞刀。
84.s10311：若第二距离大于等于第二预定距离，控制刀具10继续进行辅助运动。重复步骤s1011。
85.s1041：若第二距离小于第二预定距离，判断刀具10是否停止。
86.s1051：若刀具10未停止，控制刀具10停止进给运动，同时输出故障信息。
87.若刀具10未停止，再次控制刀具10停止进给运动，同时输出故障信息，通知操作人员检查是否有撞刀危险，加工过程是否有误，是否需要采取相应措施。
88.若刀具10停止，则结束，输出相关信息，通知操作人员查看，以进行下一步操作。
89.在本技术一些实施例中，刀具10与机床部件的第二距离包括刀具10轴向与机床部件的距离和刀具10径向与机床部件的距离。具体地，实时检测刀具10与机床其他部件的第二距离，第二距离包括刀具10轴向与机床部件的距离，也包括刀具10径向与机床部件的距离。即第二距离包括刀具10与机床部件水平方向的相对距离，也包括刀具10与机床部件的
竖直方向的相对距离。
90.为解决上述技术问题，本技术还提供一种机床30，参照图8，该机床30包括相互耦接的数控系统31、测量系统32和控制系统33，其中：数控系统31控制刀具10以第一速度向工件20进给；测量系统32检测刀具10的实时进给速度；控制系统33判断实时进给速度是否在预设进给速度以下，若实时进给速度大于预设进给速度，则向数控系统31发送停车指令并输出故障信息；数控系统31接收停车指令，并控制刀具停止运动。相互耦接的数控系统31、测量系统32和控制系统33可以实现以上任一实施例所述的机床防撞刀控制方法。
91.具体地，数控系统31控制刀具10以第一速度向工件20进给，以对工件20进行加工(加工方式为铣削或钻孔)。测量系统32检测刀具10的实时进给速度，测量系统32检测刀具10的实时进给速度。控制系统33判断实时进给速度是否在预设进给速度以下：若实时进给速度小于等于预设进给速度，那么数控系统31控制刀具10正常对工件20进行加工，正常执行加工动作；若实时进给速度大于预设进给速度，那么控制系统33预判此时刀具10可能会撞刀，即刀具10的实时进给速度太大时会与工件20发生碰撞。控制系统33预判会撞刀时，控制系统33则向数控系统31发送停车指令，并且控制系统33输出故障信息。数控系统31接收停车指令，并控制刀具10停止运动。
92.本技术机床30的测量系统32包括光学摄像头、雷达等检测部件，检测部件安装于机床30，其位置可固定不动，也可根据测量需要沿专设轨道在一定范围内移动，在指定检测范围内构建三维测量系统，以便测量刀具10与其他物体(包括工件20和机床其它部件)在轴向、径向的距离、相对速度等。
93.测量系统32还具有防污染、自洁功能。防污染功能可以是在测量系统32包含的摄像头或雷达上安装玻璃罩，以防止切削屑。自洁功能可以包括用高压水、高压气对测量系统32进行喷淋清洗。另外，可以定期进行人工清洁，对测量系统32进行日常保养，以保证测量的准确性。
94.使用本技术的机床30，利用相互耦接的数控系统31、测量系统32和控制系统33，可以做到对撞刀的预判，并采取措施停止刀具继续实施进给运动，从而降低撞刀概率，减少撞刀事故的发生，提高机床的智能化水平和安全性能，减少设备和人身事故，减少经济损失。
95.为解决上述技术问题，本技术还提供一种计算机可读存储介质40，其上存储有程序数据41，程序数据41被处理器执行时实现以上任一实施例所述的机床防撞刀控制方法。
96.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的方法和装置，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施方式仅仅是示意性的，例如，模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性、机械或其它的形式。
97.作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施方式方案的目的。
98.另外，在本技术各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单
元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
99.集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读存储介质40中。基于这样的理解，本技术的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质40中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)或处理器(processor)执行本技术各个实施方式方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质40包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
100.综上，本技术采用一种机床防撞刀控制方法，第一方面，控制刀具10以第一速度向工件20进给，测量刀具10的实时进给速度，判断实时测量速度是否小于预设进给速度；若实时进给速度大于预设进给速度，则发送停车指令并输出故障信息，控制刀具停止运动。第二方面，刀具10进行辅助运动时，本方法还会实时测量刀具10与工件20的第一距离s，判断第一距离s是否小于第一预定距离；若第一距离s小于第一预定距离，控制刀具10以第一速度向工件20进给。第三方面，刀具10进行辅助运动时，本方法还会实时测量刀具10和机床其他部件的第二距离，判断第二距离是否小于第二预定距离；若第二距离小于第二预定距离，控制刀具10停止；并且判断刀具10是否停止；若刀具10未停止，控制系统输出故障信息提醒操作人员。本技术的机床防撞刀控制方法可以预判并进一步减少机床30撞刀事故的发生，提高机床30的智能化水平和安全性能，减少设备和人身事故，减少经济损失。
101.以上所述仅为本技术的实施方式，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。

技术特征：
1.一种机床防撞刀控制方法，其特征在于，包括：控制刀具以第一速度向工件进给；检测所述刀具的实时进给速度，判断所述实时进给速度是否在预设进给速度以下；若所述实时进给速度大于所述预设进给速度，则控制所述刀具停止运动并输出故障信息。2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述方法还包括：获取所述刀具的工作数据，所述工作数据包括切削深度、刀具参数、切削材料以及刀具转速；根据所述工作数据确定所述预设进给速度。3.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，在所述控制刀具以第一速度向工件进给之前，所述控制方法还包括控制所述刀具进行辅助运动，所述控制所述刀具进行辅助运动包括：控制所述刀具以第二速度向所述工件进给；检测所述刀具与所述工件的第一距离，判断所述第一距离是否小于第一预定距离；若所述第一距离小于所述第一预定距离，控制所述刀具以所述第一速度向所述工件进给，所述第二速度大于所述第一速度。4.根据权利要求3所述的控制方法，其特征在于，控制所述刀具以所述第一速度向所述工件进给包括：控制所述刀具停止后以所述第一速度启动向所述工件进给；或者，控制所述刀具减速至所述第一速度后向所述工件进给。5.根据权利要求3所述的控制方法，其特征在于，控制所述刀具以所述第一速度向所述工件进给时，所述刀具旋转；控制所述刀具以所述第二速度向所述工件进给时，所述刀具不旋转。6.根据权利要求3所述的控制方法，其特征在于，所述控制所述刀具进行辅助运动还包括：检测所述刀具与机床部件的第二距离，判断所述第二距离是否小于第二预定距离；若所述第二距离小于所述第二预定距离，控制所述刀具停止；判断所述刀具是否停止；若所述刀具未停止，输出故障信息。7.根据权利要求6所述的控制方法，其特征在于，所述刀具与机床部件的第二距离包括所述刀具轴向与所述机床部件的距离和所述刀具径向与所述机床部件的距离。8.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述方法还包括：若所述实时进给速度小于等于所述预设进给速度，则控制所述刀具正常执行加工动作。9.一种机床，其特征在于，包括相互耦接的数控系统、测量系统和控制系统，其中：所述数控系统控制刀具以第一速度向工件进给；所述测量系统检测刀具的实时进给速度；所述控制系统判断所述实时进给速度是否在所述预设进给速度以下，若所述实时进给速度大于所述预设进给速度，则向所述数控系统发送停车指令并输出故障信息；
所述数控系统接收所述停车指令，并控制所述刀具停止运动。10.一种计算机可读存储介质，其上存储有程序数据，其特征在于，所述程序数据被处理器执行时实现权利要求1至8中任一项所述的机床防撞刀控制方法。

技术总结
本申请提供了一种机床防撞刀控制方法、机床以及计算机可读存储介质，该方法包括：控制刀具以第一速度向工件进给；检测刀具的实时进给速度，判断实时进给速度是否在预设进给速度以下；若实时进给速度大于预设进给速度，则控制刀具停止运动并输出故障信息。本申请的机床防撞刀控制方法可以预判并进一步减少机床撞刀事故的发生，提高机床的智能化水平和安全性能，减少设备和人身事故，减少经济损失。减少经济损失。减少经济损失。


技术研发人员：潘卫国 任东 刘一锋
受保护的技术使用者：南通国盛智能科技集团股份有限公司
技术研发日：2023.06.30
技术公布日：2023/9/9