一种中心大楼钢结构施工方法与流程

1.本发明属于钢结构建筑施工领域，特别涉及一种中心大楼钢结构施工方法。


背景技术：

2.钢结构建筑相比传统的混凝土建筑而言，用钢板或型钢替代了钢筋混凝土，强度更高，抗震性更好。并且由于构件可以工厂化制作，现场安装，因而大大减少工期。由于钢材的可重复利用，可以大大减少建筑垃圾，更加绿色环保，因而被世界各国广泛采用，用在工业建筑和民用建筑中。
3.对于中心大楼施工中，钢结构的制作精度和焊接变形的控制是质量的重点，目前的方法可参照公告号为cn103510714a的专利，其公开了一种十字型钢柱焊接及施工方法，由下料、焊接、矫正、组装十字柱、焊接十字柱等步骤，采用自动组立和工装夹具保证装配精度，采用焊接工艺控制变形，然而，其制作的十字钢柱的精度和焊接工艺仍然具有提升的空间，十字钢柱仍然存在质量较差的问题。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种中心大楼钢结构施工方法，用以解决上述背景技术提到的技术问题。
5.为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种中心大楼钢结构施工方法，包括以下步骤，步骤一、施工平面布置，根据场地规划施工组装场地和进出通道，规划塔吊的位置和吊装的范围；步骤二、根据塔吊的吊装范围，对钢结构分段；步骤三、钢结构制作加工；1）钢板矫平采用矫平机对钢板进行矫平，利用直尺和塞尺对钢板进行检查，对于钢板厚度不大于14mm时，允许的偏差为不大于1.5mm，控制目标为1.0mm；对于钢板厚度大于14mm时，允许的偏差为不大于1.0mm，控制目标为1.0mm；2）切割下料采用数控、直条多头切割机进行下料，腹板和翼板的两边能够同时受热，防止单边受热出现侧弯变形，切割后，对板件的切割边进行打磨，去除割渣和毛刺；端部铣平，将腹板和翼板的端部在铣床上铣平，铣平的允许误差不大于1.0mm，进行尺寸检查；3）h型组立h型杆件的翼板和腹板下料后标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线，并以此为基准进行h型杆件的拼装；拼制h型构件四条纵焊缝处50mm范围以内的铁锈、油污进行打磨清理干净，直至露出金属光泽后才进行拼装，焊接h型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接
缝的间距，不小于200mm；翼缘板拼接长度不小于600mm；腹板拼接宽度不小于300mm，长度不小于600mm；4）定位焊定位焊焊缝的厚度不小于3mm，不超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度不小于40mm和接头中较薄部件厚度的4倍；间距为300mm～600mm；定位焊焊接时预热温度高于正式施焊预热温度20℃～50℃；5）h型焊接预热，预热的加热区域在焊接坡口两侧，宽度为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；温度测量点在焊件受热面的背面离焊接坡口两侧不小于75mm处；预热后进行焊接，采用自动埋弧焊焊接方法进行焊接，焊接位置为船型焊接，焊接完成后进行探伤检测；6）h型校正对于h型钢翼缘板的焊接角变形采用h型钢翼缘板矫正机进行矫正，侧弯及扭曲变形采用火焰加热矫正法，利用火焰局部加热时产生的压缩塑性变形使较长金属产生塑性变形，从而达到矫正变形，直至达到允许偏差，截面高、宽的允许偏差为
±
3.0mm，翼缘板对腹板的垂直度，允许偏差为b/100且不大于3.0mm，腹板偏心允许偏差为1.5mm，弯曲矢高允许偏差为l/1500且不大于5.0mm；扭曲允许偏差为h/250且不大于5.0mm，h、b和l均为h钢的标准代号，l代表长度，b代表宽度，h代表高度；7）二次加工矫正合格后，以h型部件一端为基准，在腹板上划出其他零部件安装定位线，并将安装定位线延伸至翼缘板内侧，同时划出螺栓孔的定位中心线及另一端余量切割线，焊接h型钢端部螺栓孔采用摇臂钻床结合磁力钻进行制孔；8）防腐除锈喷涂过程中随时用湿膜测厚仪测试湿膜厚度，然后根据湿膜厚度进行调整，以确保达到规定的干膜厚度；9）采用线切割机将二分之一的h型钢切割成t型钢；10）对h型钢和t型进行尺寸检查；11）十字型组装；十字型构件组立在专用的组装胎架上进行，组立前首先在h钢腹板两侧用白色粉线弹出t型腹板位置定位线，然后根据定位线对两侧t型构件进行精确定位；两侧t型构件定位后用千斤顶将其与h型构件顶紧，然后进行定位焊接，定位焊要求同h型钢；定位焊焊好后用零时固定措施将h型翼缘和t型翼缘加固连接，以防止搬运过程中产生变形，十字型构件焊接在lhc型或lht型h型钢自动焊接机上进行；焊接时根据不同板厚合理确定焊缝层数，并根据工艺要求严格控制焊接电流、电压及焊接行进速度；t型腹板错位尺寸采用钢尺和角尺检查允许偏差1.5mm，t型腹板与h钢腹板对接间隙允许误差1.0mm，十字型组装端部允许偏差3.0mm，t型腹板与h型腹板垂直度允许偏差b/200且不大于3.0mm；十字型构件焊接完成后进行焊缝ut检测探伤，对不合格焊缝需制定专项返修方案，同时检查构件外观尺寸，并对超差尺寸进行火焰矫正；
十字型构件焊缝及外观尺寸检测合格后用co2半自动切割机对端头余量进行切割， 并对另一段进行端铣，以保证现场对接质量及精度要求；步骤四、十字钢柱进行喷涂；步骤五、十字钢柱运输到现场；步骤六、吊装十字钢柱，完成中心大楼钢结构施工。
6.通过采用上述技术方案，1）下料前对钢板进行矫正，并且制定精度要求进行控制，作为十字钢柱制作的基础，为十字钢柱的质量打下基础，2）采用控、直条多头切割机进行下料，腹板和翼板的两边能够同时受热，防止单边受热出现侧弯变形，保证了下料的平整精度；3）拼装h型构件四条纵焊缝处50mm范围以内的铁锈、油污进行打磨清理干净，直至露出金属光泽后才进行拼装；4）定位焊高于正式施焊温度20℃～50℃，避免降温后形成温差而产生淬硬裂纹，提高了焊接质量；5）h焊接时预热区域设计为施焊处厚度的1.5倍以上且不小于100mm，保证施焊区域预热效果好；6）十字焊接时用千斤顶将其与h型构件顶紧进行焊接，减少焊接变形，保证了十字钢柱的成型质量，根据十字钢柱允许偏差进行复测筛选，不符合要求的重新制备；通过施工步骤中各部分工艺的改进，配合多次的检查误差允许的限定，极高的提高了钢结构中十字钢柱的构件精度，各工序中误差的限定彼此配合形成高精度高质量的十字钢柱构件，提高了十字钢柱构件的整体质量，提高了钢结构建筑的寿命，满足了钢结构的质量发展的需要，值得钢结构制作的推广。
7.优选的，步骤四包括，1)除锈前将构件表面毛刺、 铁锈、 氧化皮、 油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸方法进行除锈， 针对本工程超大型构件以及对局部进行修补时拟采用手工机械除锈方法进行除锈；2）构件涂装，按照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的要求选择涂料、钢材表面的除锈等级；采用高压无气自动喷涂机喷涂， 施工前按产品要求将涂料加入进料斗， 按涂料厚度调整喷涂机参数，开动喷涂机进行自动喷涂，运输、 装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，进行重新除锈。
8.通过采用上述技术方案，除锈工序前先去除附着物，并且运输、 装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，进行重新除锈，保证后续的喷涂质量高。
9.优选的，步骤五包括，十字钢柱通过钢丝绳固定捆绑在运输车上，十字钢柱与运输车之间设置垫木，十字钢柱之间设置垫木，钢丝绳与十字钢制直接设置防护软垫。
10.通过采用上述技术方案，十字钢柱的运输过程防护好，减少了十字钢柱的损伤，减少了后期施工现场额外的修复，节省了施工工期。
11.优选的，步骤六包括，1）采用外控法在现场布置4个呈矩形的主控制点；2）基于4个主控制点，利用导线往返观测的方法，确定首层平面控制网；3）在楼层板预留垂直观测孔，以便将轴线控制网逐层引测，垂直引测采用天顶仪测量，垂直观测孔预留住；4）在首层各控制点分布架设激光铅直仪，精密整平对中后向上投测，由控制网点点位预留孔设置处设置的一块有机玻璃光靶接收；每个基点上激光铅直仪从四个方向，0
°
、90
°
、180
°
、270
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，向光靶上投点，若4个点重合，则传递无误差；若4个点不重合，则找出4个点的对角线的交点作为传递上来的投测；
5）根据引测上来的控制点，利用前面相同的测量方法测设各楼层的平面控制网；6）利用50米钢卷尺沿柱测量高程控制点，引测的高程控制点不低于两个，两个控制点相互校核，偏差不得超过0.5mm，符合要求后对高程控制点进行调整，并标记高程控制点，再用水平仪测出楼层标高控制线；7）柱的定位，先轴线定位，根据平面控制网，用钢尺、经纬仪测出柱定位轴线，并弹出柱控制十字线，完成钢柱轴线定位，再柱垂直度的测量校核，钢柱垂直度用经纬仪测量，测量时相互垂直方同时测量，注意经纬仪尽量置于轴线位置上，如果视线不满足轴线观测，其偏移角度不超过15度；最后柱顶标高测量，每层钢柱安装完成后测量柱顶标高，标高偏差控制在规定范围内，并根据柱顶标高偏差调节下节柱加工下节柱加工长度；8）利用1）-7）的方法依次测设，在平面和立面上同时展开形成空间整体循环测量。
12.通过采用上述技术方案，钢结构施工标高和柱的定位能够精准的控制，保证了钢结构建筑的施工质量高。
13.本发明的有益效果体现在：1）下料前对钢板进行矫正，并且制定精度要求进行控制，作为十字钢柱制作的基础，为十字钢柱的质量打下基础，2）采用控、直条多头切割机进行下料，腹板和翼板的两边能够同时受热，防止单边受热出现侧弯变形，保证了下料的平整精度；3）拼装h型构件四条纵焊缝处50mm范围以内的铁锈、油污进行打磨清理干净，直至露出金属光泽后才进行拼装；4）定位焊高于正式施焊温度20℃～50℃，避免降温后形成温差而产生淬硬裂纹，提高了焊接质量；5）h焊接时预热区域设计为施焊处厚度的1.5倍以上且不小于100mm，保证施焊区域预热效果好；6）十字焊接时用千斤顶将其与h型构件顶紧进行焊接，减少焊接变形，保证了十字钢柱的成型质量，根据十字钢柱允许偏差进行复测筛选，不符合要求的重新制备；通过施工步骤中各部分工艺的改进，配合多次的检查误差允许的限定，极高的提高了钢结构中十字钢柱的构件精度，各工序中误差的限定彼此配合形成高精度高质量的十字钢柱构件，提高了十字钢柱构件的整体质量，提高了钢结构建筑的寿命，满足了钢结构的质量发展的需要，值得钢结构制作的推广。
14.本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解；本发明的主要目的和其它优点可通过在说明书中所特别指出的方案来实现和获得。
附图说明
15.图1是本发明实施例的施工流程图；图2是本发明实施例的h型钢的截面示意图；图3是本发明实施例的十字钢柱的t型腹板错位尺寸的示意图；图4是本发明实施例的十字钢柱的t型腹板与h钢腹板对接间隙的尺寸示意图；图5是本发明实施例的十字钢柱的t型腹板与h钢腹板定位偏离尺寸的示意图；图6是本发明实施例的十字钢柱的组装端部的尺寸示意图；图7是本发明实施例的十字钢柱的t型腹板与h型腹板垂直度的尺寸示意图。
具体实施方式
16.以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅仅是示例性的，
仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为对本发明技术方案的限制。
17.一种中心大楼钢结构施工方法，包括以下步骤，步骤一、施工平面布置，根据场地规划施工组装场地和进出通道，规划塔吊的位置和吊装的范围；步骤二、根据塔吊的吊装范围，对钢结构分段；步骤三、钢结构制作加工；1）钢板矫平采用矫平机对钢板进行矫平，利用直尺和塞尺对钢板进行检查，对于钢板厚度不大于14mm时，允许的偏差为不大于1.5mm，控制目标为1.0mm；对于钢板厚度大于14mm时，允许的偏差为不大于1.0mm，控制目标为1.0mm；2）切割下料采用数控、直条多头切割机进行下料，腹板和翼板的两边能够同时受热，防止单边受热出现侧弯变形，切割后，对板件的切割边进行打磨，去除割渣和毛刺；端部铣平，将腹板和翼板的端部在铣床上铣平，铣平的允许误差不大于1.0mm，进行尺寸检查；3）h型组立h型杆件的翼板和腹板下料后标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线，并以此为基准进行h型杆件的拼装；拼制h型构件四条纵焊缝处50mm范围以内的铁锈、油污进行打磨清理干净，直至露出金属光泽后才进行拼装，焊接h型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距，不小于200mm；翼缘板拼接长度不小于600mm；腹板拼接宽度不小于300mm，长度不小于600mm；4）定位焊定位焊焊缝的厚度不小于3mm，不超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度不小于40mm和接头中较薄部件厚度的4倍；间距为300mm～600mm；定位焊焊接时预热温度高于正式施焊预热温度20℃～50℃；5）h型焊接预热，预热的加热区域在焊接坡口两侧，宽度为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；温度测量点在焊件受热面的背面离焊接坡口两侧不小于75mm处；预热后进行焊接，采用自动埋弧焊焊接方法进行焊接，焊接位置为船型焊接，焊接完成后进行探伤检测；6）h型校正对于h型钢翼缘板的焊接角变形采用h型钢翼缘板矫正机进行矫正，侧弯及扭曲变形采用火焰加热矫正法，利用火焰局部加热时产生的压缩塑性变形使较长金属产生塑性变形，从而达到矫正变形，直至达到允许偏差，截面高、宽的允许偏差为
±
3.0mm，翼缘板对腹板的垂直度，作为梁时允许偏差为b/100且不大于3.0mm，作为柱时，连接处允许偏差1.5mm，其他处为b/100且不大于5.0mm，腹板偏心允许偏差为1.5mm，弯曲矢高允许偏差为l/1500且不大于5.0mm；扭曲允许偏差为h/250且不大于5.0mm，h、b和l均为h钢的标准代号，l代表长度，b代表宽度，h代表高度；7）二次加工
矫正合格后，以h型部件一端为基准，在腹板上划出其他零部件安装定位线，并将安装定位线延伸至翼缘板内侧，同时划出螺栓孔的定位中心线及另一端余量切割线，焊接h型钢端部螺栓孔采用摇臂钻床结合磁力钻进行制孔；8）防腐除锈喷涂过程中随时用湿膜测厚仪测试湿膜厚度，然后根据湿膜厚度进行调整，以确保达到规定的干膜厚度；9）采用线切割机将二分之一的h型钢切割成t型钢；10）对h型钢和t型进行尺寸检查；11）十字型组装；十字型构件组立在专用的组装胎架上进行，组立前首先在h钢腹板两侧用白色粉线弹出t型腹板位置定位线，然后根据定位线对两侧t型构件进行精确定位；两侧t型构件定位后用千斤顶将其与h型构件顶紧，然后进行定位焊接，定位焊要求同h型钢；定位焊焊好后用零时固定措施将h型翼缘和t型翼缘加固连接，以防止搬运过程中产生变形，十字型构件焊接在lhc型或lht型h型钢自动焊接机上进行；焊接时根据不同板厚合理确定焊缝层数，并根据工艺要求严格控制焊接电流、电压及焊接行进速度；t型腹板错位尺寸采用钢尺和角尺检查允许偏差1.5mm，t型腹板与h钢腹板对接间隙允许误差1.0mm，十字型组装端部允许偏差3.0mm，t型腹板与h型腹板垂直度允许偏差b/200且不大于3.0mm；十字型构件焊接完成后进行焊缝ut检测探伤，对不合格焊缝需制定专项返修方案，同时检查构件外观尺寸，并对超差尺寸进行火焰矫正；十字型构件焊缝及外观尺寸检测合格后用co2半自动切割机对端头余量进行切割， 并对另一段进行端铣，以保证现场对接质量及精度要求；步骤四、十字钢柱进行喷涂；步骤五、十字钢柱运输到现场；步骤六、吊装十字钢柱，完成中心大楼钢结构施工。
18.通过1）下料前对钢板进行矫正，并且制定精度要求进行控制，作为十字钢柱制作的基础，为十字钢柱的质量打下基础，2）采用控、直条多头切割机进行下料，腹板和翼板的两边能够同时受热，防止单边受热出现侧弯变形，保证了下料的平整精度；3）拼装h型构件四条纵焊缝处50mm范围以内的铁锈、油污进行打磨清理干净，直至露出金属光泽后才进行拼装；4）定位焊高于正式施焊温度20℃～50℃，避免降温后形成温差而产生淬硬裂纹，提高了焊接质量；5）h焊接时预热区域设计为施焊处厚度的1.5倍以上且不小于100mm，保证施焊区域预热效果好；6）十字焊接时用千斤顶将其与h型构件顶紧进行焊接，减少焊接变形，保证了十字钢柱的成型质量，根据十字钢柱允许偏差进行复测筛选，不符合要求的重新制备；通过施工步骤中各部分工艺的改进，配合多次的检查误差允许的限定，极高的提高了钢结构中十字钢柱的构件精度，各工序中误差的限定彼此配合形成高精度高质量的十字钢柱构件，提高了十字钢柱构件的整体质量，提高了钢结构建筑的寿命，满足了钢结构的质量发展的需要，值得钢结构制作的推广。
19.步骤四包括，1)除锈前将构件表面毛刺、 铁锈、 氧化皮、 油污及附着物彻底清除干净，采用喷
砂、抛丸方法进行除锈， 针对本工程超大型构件以及对局部进行修补时拟采用手工机械除锈方法进行除锈；2）构件涂装，按照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的要求选择涂料、钢材表面的除锈等级；采用高压无气自动喷涂机喷涂， 施工前按产品要求将涂料加入进料斗， 按涂料厚度调整喷涂机参数，开动喷涂机进行自动喷涂，运输、 装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，进行重新除锈。
20.除锈工序前先去除附着物，并且运输、 装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，进行重新除锈，保证后续的喷涂质量高。
21.步骤五包括，十字钢柱通过钢丝绳固定捆绑在运输车上，十字钢柱与运输车之间设置垫木，十字钢柱之间设置垫木，钢丝绳与十字钢制直接设置防护软垫。
22.十字钢柱的运输过程防护好，减少了十字钢柱的损伤，减少了后期施工现场额外的修复，节省了施工工期。
23.步骤六包括，1）采用外控法在现场布置4个呈矩形的主控制点；2）基于4个主控制点，利用导线往返观测的方法，确定首层平面控制网；3）在楼层板预留垂直观测孔，以便将轴线控制网逐层引测，垂直引测采用天顶仪测量，垂直观测孔预留住；4）在首层各控制点分布架设激光铅直仪，精密整平对中后向上投测，由控制网点点位预留孔设置处设置的一块有机玻璃光靶接收；每个基点上激光铅直仪从四个方向，0
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、90
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，向光靶上投点，若4个点重合，则传递无误差；若4个点不重合，则找出4个点的对角线的交点作为传递上来的投测；5）根据引测上来的控制点，利用前面相同的测量方法测设各楼层的平面控制网；6）利用50米钢卷尺沿柱测量高程控制点，引测的高程控制点不低于两个，两个控制点相互校核，偏差不得超过0.5mm，符合要求后对高程控制点进行调整，并标记高程控制点，再用水平仪测出楼层标高控制线；7）柱的定位，先轴线定位，根据平面控制网，用钢尺、经纬仪测出柱定位轴线，并弹出柱控制十字线，完成钢柱轴线定位，再柱垂直度的测量校核，钢柱垂直度用经纬仪测量，测量时相互垂直方同时测量，注意经纬仪尽量置于轴线位置上，如果视线不满足轴线观测，其偏移角度不超过15度；最后柱顶标高测量，每层钢柱安装完成后测量柱顶标高，标高偏差控制在规定范围内，并根据柱顶标高偏差调节下节柱加工下节柱加工长度；8）利用1）-7）的方法依次测设，在平面和立面上同时展开形成空间整体循环测量。
24.钢结构施工标高和柱的定位能够精准的控制，保证了钢结构建筑的施工质量高。
25.以上所述仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内所想到的变化或替换，都涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种中心大楼钢结构施工方法，其特征在于：包括以下步骤，步骤一、施工平面布置，根据场地规划施工组装场地和进出通道，规划塔吊的位置和吊装的范围；步骤二、根据塔吊的吊装范围，对钢结构分段；步骤三、钢结构制作加工；1）钢板矫平采用矫平机对钢板进行矫平，利用直尺和塞尺对钢板进行检查，对于钢板厚度不大于14mm时，允许的偏差为不大于1. 0mm；对于钢板厚度大于14mm时，允许的偏差为不大于1.0mm，不符合偏差要求的钢板返工重新制备；2）切割下料采用数控、直条多头切割机进行下料，腹板和翼板的两边能够同时受热，防止单边受热出现侧弯变形，切割后，对板件的切割边进行打磨，去除割渣和毛刺；端部铣平，将腹板和翼板的端部在铣床上铣平，铣平的允许误差不大于1.0mm，进行尺寸检查；3）h型组立h型杆件的翼板和腹板下料后标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线，并以此为基准进行h型杆件的拼装；拼装h型构件四条纵焊缝处50mm范围以内的铁锈、油污进行打磨清理干净，直至露出金属光泽后才进行拼装，焊接h型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距，不小于200mm；翼缘板拼接长度不小于600mm；腹板拼接宽度不小于300mm，长度不小于600mm；4）定位焊定位焊焊缝的厚度不小于3mm，不超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度不小于40mm和接头中较薄部件厚度的4倍；间距为300mm～600mm；定位焊焊接时预热温度高于正式施焊预热温度20℃～50℃；5）h型焊接预热，预热的加热区域在焊接坡口两侧，宽度为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；温度测量点在焊件受热面的背面离焊接坡口两侧不小于75mm处；预热后进行焊接，采用自动埋弧焊焊接方法进行焊接，焊接位置为船型焊接，焊接完成后进行探伤检测；6）h型校正对于h型钢翼缘板的焊接角变形采用h型钢翼缘板矫正机进行矫正，侧弯及扭曲变形采用火焰加热矫正法，利用火焰局部加热时产生的压缩塑性变形使较长金属产生塑性变形，从而达到矫正变形，直至达到允许偏差，截面高、宽的允许偏差为
±
3.0mm，翼缘板对腹板的垂直度，允许偏差为b/100且不大于3.0mm，腹板偏心允许偏差为1.5mm，弯曲矢高允许偏差为l/1500且不大于5.0mm；扭曲允许偏差为h/250且不大于5.0mm，h、b和l均为h钢的标准代号，l代表长度，b代表宽度，h代表高度；7）二次加工矫正合格后，以h型部件一端为基准，在腹板上划出其他零部件安装定位线，并将安装定位线延伸至翼缘板内侧，同时划出螺栓孔的定位中心线及另一端余量切割线，焊接h型钢
端部螺栓孔采用摇臂钻床结合磁力钻进行制孔；8）防腐除锈喷涂过程中随时用湿膜测厚仪测试湿膜厚度，然后根据湿膜厚度进行调整，以确保达到规定的干膜厚度；9）采用线切割机将二分之一的h型钢切割成t型钢；10）对h型钢和t型进行尺寸检查；11）十字型组装；十字型构件组立在专用的组装胎架上进行，组立前首先在h钢腹板两侧用白色粉线弹出t型腹板位置定位线，然后根据定位线对两侧t型构件进行精确定位；12）十字型焊接；两侧t型构件定位后用千斤顶将其与h型构件顶紧，然后进行定位焊接，定位焊要求同h型钢；定位焊焊好后用临时固定措施将h型翼缘和t型翼缘加固连接，以防止搬运过程中产生变形，十字型构件焊接在lhc型或lht型h型钢自动焊接机上进行；焊接时根据不同板厚合理确定焊缝层数，并根据工艺要求严格控制焊接电流、电压及焊接行进速度；t型腹板错位尺寸采用钢尺和角尺检查允许偏差1.5mm，t型腹板与h钢腹板对接间隙允许误差1.0mm，十字型组装端部允许偏差3.0mm，t型腹板与h型腹板垂直度允许偏差b/200且不大于3.0mm；十字型构件焊接完成后进行焊缝ut检测探伤，对不合格焊缝需制定专项返修方案，同时检查构件外观尺寸，并对超差尺寸进行火焰矫正；十字型构件焊缝及外观尺寸检测合格后用co2半自动切割机对端头余量进行切割， 并对另一段进行端铣，以保证现场对接质量及精度要求；步骤四、十字钢柱进行喷涂；步骤五、十字钢柱运输到现场；步骤六、吊装十字钢柱，完成中心大楼钢结构施工。2.根据权利要求1所述的一种中心大楼钢结构施工方法，其特征在于：步骤四包括，1)除锈前将构件表面毛刺、 铁锈、 氧化皮、 油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸方法进行除锈， 针对本工程超大型构件以及对局部进行修补时拟采用手工机械除锈方法进行除锈；2）构件涂装，按照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的要求选择涂料、钢材表面的除锈等级；采用高压无气自动喷涂机喷涂， 施工前按产品要求将涂料加入进料斗， 按涂料厚度调整喷涂机参数，开动喷涂机进行自动喷涂，运输、 装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，进行重新除锈。3.根据权利要求2所述的一种中心大楼钢结构施工方法，其特征在于：步骤五包括，十字钢柱通过钢丝绳固定捆绑在运输车上，十字钢柱与运输车之间设置垫木，十字钢柱之间设置垫木，钢丝绳与十字钢制直接设置防护软垫。4.根据权利要求3所述的一种中心大楼钢结构施工方法，其特征在于：步骤六包括，1）采用外控法在现场布置4个呈矩形的主控制点；2）基于4个主控制点，利用导线往返观测的方法，确定首层平面控制网；3）在楼层板预留垂直观测孔，以便将轴线控制网逐层引测，垂直引测采用天顶仪测量，
垂直观测孔预留住；4）在首层各控制点分布架设激光铅直仪，精密整平对中后向上投测，由控制网点点位预留孔设置处设置的一块有机玻璃光靶接收；每个基点上激光铅直仪从四个方向，0
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、90
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、180
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、270
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，向光靶上投点，若4个点重合，则传递无误差；若4个点不重合，则找出4个点的对角线的交点作为传递上来的投测；5）根据引测上来的控制点，利用前面相同的测量方法测设各楼层的平面控制网；6）利用50米钢卷尺沿柱测量高程控制点，引测的高程控制点不低于两个，两个控制点相互校核，偏差不得超过0.5mm，符合要求后对高程控制点进行调整，并标记高程控制点，再用水平仪测出楼层标高控制线；7）柱的定位，先轴线定位，根据平面控制网，用钢尺、经纬仪测出柱定位轴线，并弹出柱控制十字线，完成钢柱轴线定位，再柱垂直度的测量校核，钢柱垂直度用经纬仪测量，测量时相互垂直方同时测量，注意经纬仪尽量置于轴线位置上，如果视线不满足轴线观测，其偏移角度不超过15度；最后柱顶标高测量，每层钢柱安装完成后测量柱顶标高，标高偏差控制在规定范围内，并根据柱顶标高偏差调节下节柱加工下节柱加工长度；8）利用1）-7）的方法依次测设，在平面和立面上同时展开形成空间整体循环测量。

技术总结
本发明公开了一种中心大楼钢结构施工方法，包括施工平面布置、根据塔吊的吊装范围，对钢结构分段、钢结构制作加工、十字钢柱进行喷涂、十字钢柱运输到现场和吊装十字钢柱，完成中心大楼钢结构施工。通过施工步骤中各部分工艺的改进，配合多次的检查误差允许的限定，极高的提高了钢结构中十字钢柱的构件精度，各工序中误差的限定彼此配合形成高精度高质量的十字钢柱构件，提高了十字钢柱构件的整体质量，提高了钢结构建筑的寿命，满足了钢结构的质量发展的需要，值得钢结构制作的推广。值得钢结构制作的推广。值得钢结构制作的推广。


技术研发人员：史佳佳 李敏 张宏伟 崔建楠 高杰 夏康 雷亮 倪元春
受保护的技术使用者：中建二局安装工程有限公司
技术研发日：2023.05.19
技术公布日：2023/9/12