一种吸湿排汗聚酯纤维及其制备方法与流程

1.本发明属于聚酯熔融纺丝技术领域，涉及一种吸湿排汗聚酯纤维及其制备方法。


背景技术：

2.随着经济的不断发展，人们物质水平日益提高，在穿着上越来越注重服饰的舒适性与审美性。虽然涤纶面料具有手感好、悬垂性好及抗皱性好等诸多优点，但和棉、麻布相比，涤纶是疏水性纤维，大分子中缺乏亲水基团、吸湿性差，影响了服装的穿着舒适性，使其在服装领域的应用受到一定限制。而吸湿排汗聚酯纤维基本通过物理改性的方法，即采用“十字”型喷丝板赋予其织物具有较高的吸水性和疏水性，提高了涤纶织物穿着的舒适感。但“十字”截面的异形孔且孔数较多，现有技术的冷却方式采用侧吹冷却。
3.目前冷却设备工作流程为：风管进风
→
进风调节阀
→
过滤
→
分流室
→
整流
→
静压室
→
侧吹网板出风。其中，分流室和静压室都是单一的腔体，冷却风到达侧吹网板出风的风速靠风阀进行单一调节，使得整个网板风速是均匀不变的。而十字异形纤维，由于其截面横条与竖条相连接重合的中心轴部分相对较粗，与其他部分冷却效果不一致。同时，“十字”截面纤维的比表面积较大，冷却风不宜太大，太大会导致纤维出现旋转、颤抖剧烈，导致熔体从喷丝板挤出后喷头拉伸异常，纤维条干不均匀，所以需要低风速。但低风速时会导致容易出现局部出风极小，不但延长了纤维冷却时间，使得异形度较差，进而影响吸湿排汗效果，而且低风速容易导致皮芯结构，即外层已冷却、但内层纤维还未冷却的质量问题，使得生产出的吸湿排汗聚酯纤维因冷却问题出现强度不匀、条干不匀、异形度差等品质问题。同时，容易出现后加工毛丝断头等问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的是解决现有技术中吸湿排汗聚酯纤维因冷却导致强度不匀、条干不匀、异形度差等问题，提供一种吸湿排汗聚酯纤维及其制备方法。
5.为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
6.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，聚酯熔体依次经计量、喷丝板熔融挤出、冷却、上油、卷绕制得吸湿排汗聚酯纤维，喷丝板上的喷丝孔为“十字”截面喷丝孔，冷却采用三段式侧吹冷却工艺，自上而下三段工艺具体如下：
7.第一段，风速为0.45~0.60m/s，冷却长度（高度）为10~40cm；此阶段是熔体细流被拉长、凝固前的状态，纤维直径从无风区的最大直径（喷丝板出口膨化区）到逐步减小的阶段，直至纤维直径基本稳定，此阶段采用稍低风速；
8.第二段，风速为0.60~0.75m/s，冷却长度（高度）为40~50cm；此阶段是熔体细流固化阶段，也称之为变形区，通过此风速，使十字纤维“十字”截面纤维的相交部分冷却；
9.第三段，风速为0.75~0.90m/s，冷却长度（高度）为50~120cm；此阶段是形成丝束线密度和纤维结构的主要部分，属于固态丝束拉伸区域，对纤维取向影响最大，通过采用较高风速，此区域内因速度迅速上升，通过高速冷却，提高结晶速率，使得纤维取向度增加，从而
提高“十字”截面纤维的强度指标。
10.作为优选的技术方案：
11.如上所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，各段的冷却风温相等，为22~23.5℃；各段的冷却湿度相等，为68~72%。
12.如上所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，三段式侧吹冷却工艺通过将静压室分割为三个部分或者设计三个小静压室来实现，静压室的每个部分或每个小静压室由独立的风阀控制进压力和进风量，静压室的每个部分或每个小静压室都预留一个风压测试接口，这样静压室的每个部分或每个静压室最低设计压力可以更低。
13.在冷却时，将风阀设计为三个并排的阀门，分流风管设计为三通道分流风管，每个通道对应一个风阀门，实现单独调节控制进风量，分流风管三个通道入口端分别安装一个独立的过滤装置，过滤后有三个独立的分流室，分别对应三个静压室，静压室分别对应网板的上、中、下部的出风量，上、中、下部的出风量可以通过进风阀门进行单独控制。
14.如上所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，聚酯熔体经喷丝板挤出后，在进行冷却之前先经过无风区，无风区的长度（高度）不超过10cm，之所以要设置无风区，是因为熔体在喷丝板挤出后，由于出口胀大效应，丝束直径在出喷丝口时达到最大，如果直接冷却，极易导致熔体破裂，使得最终造成纺丝断头。
15.如上所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，喷丝板的有效直径（指最外圈喷丝孔所在圆的直径）为80~90mm；喷丝孔的“十字”截面叶长的长度为0.5~0.6mm，宽度为0.05~0.15mm；喷丝孔的“十字”截面叶宽的长度为0.3~0.4mm，宽度为0.05~0.15mm。
16.如上所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，喷丝孔数为192~288孔。
17.如上所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，喷丝板由喷丝孔区域和无喷丝孔区域构成（无喷丝孔区域是实心填充的），所有喷丝孔均匀地呈环状分布在喷丝孔区域，无喷丝孔区域呈类似“元宝”的形状，包括u形区域以及位于u形区域内侧的圆形区域，圆形区域的圆心与喷丝板中心位置重合，u形区域由弧形段和连接在弧形段两端的两个竖直段构成，两个竖直段延伸至喷丝板边缘，圆形区域与弧形段的内壁贴合，竖直段的宽度为相邻两圈喷丝孔中心所在圆的半径之差。
18.如上所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，u形区域内侧的圆形区域直径为12~15mm，竖直段的宽度为10~12mm，长度为（喷丝板直径-圆形区域半径）/2；
19.因孔数为192~288，使得远离冷却风网板的部分熔体细流的冷却效果相对较差，而且孔数越多，喷丝板上无喷丝孔区域（此区域主要用于冷却风通过，简称风道）的风道设计面积越小，导致冷却的改善效果就更加有限。本发明对喷丝板进行改进，在喷丝板上设计出“元宝”形区域，此区域没有喷丝孔遮挡，从而在熔体出喷丝孔后的冷却区域形成两个无喷丝孔风道。在喷丝板近风端的风道的长度延伸至喷丝板中心区域，以保证有足够量的冷却风可以进入；远风端不设风道，通过让风道进入的冷却风均匀地穿过远风端喷丝孔分布区域，从而达到进一步改善冷却效果的目的。
20.如上所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，将精对苯二甲酸（pta）、乙二醇（eg）和季戊四醇悬浮液在搅拌器的搅拌作用下形成均匀的浆料悬浮液，聚酯熔体是由浆料悬浮液经酯化和缩聚反应得到的；
21.乙二醇与精对苯二甲酸的摩尔比为1.1~1.3:1；
22.季戊四醇悬浮液的质量为精对苯二甲酸和乙二醇总质量的0.002~0.008%；
23.季戊四醇悬浮液是由季戊四醇与乙二醇按照质量比2:98混合配置得到的。
24.如上所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，熔融挤出温度为288~292℃，油剂浓度为11.5~12.5%，卷绕速度为3000~3500m/min。
25.本发明还提供采用如上任一项所述的方法制得的吸湿排汗聚酯纤维，吸湿排汗聚酯纤维的纤度为500~965dtex，断裂强度≥2.0cn/dtex，断裂强度cv值≤4.0%，断裂伸长率为128
±
3.0%，断裂伸长率cv值≤4.0%，条干不匀率cv值≤1.80%，异形度≥44%。
26.发明原理：
27.本发明的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，聚酯熔体经喷丝板熔融挤出后采用三段式侧吹冷却工艺，第一、二、三段冷却是熔体细流向初生纤维初步转变的重要过渡阶段，也是纺丝成型、异形度固化的最重要阶段。
28.三段冷却的长度与熔体细流不同阶段的状态有关，分别是直径变小区、变形区和拉伸区域。第一阶段熔体细流被拉长、直径逐渐变小，为反应熔体细流在开始凝固前的状态，采用风速0.45m/s~0.60m/s，使“十字”截面纤维的横条与竖条冷却定型，以提高纤维异形度。如果采用高风速，虽然能够迅速定型，且异形度高，但丝束从高温挤出后，突然骤冷时容易造成熔体破裂，导致断头，可纺性变差；同时，它是使熔体细流出喷丝板后被骤冷，冷却速率高，喷丝头拉伸的张力大，纤维的预取向度大，从而纤维出现皮芯现象，使得单根丝束冷却均匀性不佳，纤维的变异系数（cv值）偏大。而此阶段采用风速0.45m/s~0.60m/s，也足够横条和竖条冷却定型，且可纺性好；同时，也减少由于风速太大会导致纤维出现旋转、颤抖剧烈，导致熔体从喷丝板挤出后喷头拉伸异常，纤维条干不均匀等情况；
29.第二阶段是熔体细流向初生纤维转化的过渡阶段，此阶段熔体细流黏度快速增大，但细流拉长速度减缓，且纺程长度较短，因为第一阶段采用稍低风速，使得横条和竖条冷却，所以第二阶段在冷却时，只将“十字”截面纤维的相交部分冷却，采用风速0.60m/s~0.75m/s，使得整根纤维冷却效果一致，不存在皮芯结构，减少强度不匀、条干不匀、异形度差的质量问题；
30.第三阶段细流直径不再变化，属于固态丝束拉伸区域，此阶段采用风速0.75m/s~0.90m/s，此区域内因速度迅速上升，通过高速冷却，提高结晶速率，使得纤维取向度增加，以提高“十字”截面纤维的强度指标。
31.此外，现有技术的喷丝板大部分为多圈圆形排列，当熔体挤出冷却成型后，因每一圈都有丝束，经过侧吹风冷却时，风速需穿过外圈的每一根丝束才能对内圈丝束冷却，相当于无风道，使得内层丝束冷却和外层丝束冷却效果不一样。而采用本发明特别设计的具有“元宝”形无喷丝孔区域的喷丝板，安装组件时，使“元宝”形开口与冷却风网板呈垂直方向安装，当熔体挤出冷却成型后，经过侧吹风冷却时，两条无喷丝孔风道即中心无喷丝孔区域无丝束挡风，可在中心区域汇流并均匀穿过远风端喷丝孔分布区域，从而达到更好地改善冷却效果的作用。
32.有益效果：
33.（1）本发明的吸湿排汗涤纶纤维的制备方法，工艺简单，通过三段式冷却，将纤维冷却成型过程与物理指标相关联，制备了异形度较高的纤维，提高纤维及后道织物的芯吸效益，以此提高吸湿排汗性能；
34.（2）本发明通过对喷丝板进行改造，通过设置u形区域，进一步改善了多孔纤维的冷却效果，并通过三段式冷却，使得纤维物理指标更均匀、条干不匀率较低，结晶和取向更高。
35.（3）本发明制备的吸湿排汗聚酯纤维，物理指标均匀，且异形度更高。
附图说明
36.图1为本发明的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法中冷却过程示意图；
37.图2为本发明的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法中冷却过程所使用的冷却风管；
38.图3为本发明的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法中冷却过程所使用的喷丝板；
39.图4为本发明的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法中冷却过程所使用的喷丝板上的喷丝孔示意图；
40.其中，1-进风风管，2-风阀，3-无纺布，4-分流风管，5-整流多孔板，6-静压室，7-网板，8-丝窗，9-无风区，10-喷丝板，11-丝束，12-导丝盘。
具体实施方式
41.下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本技术所附权利要求书所限定的范围。
42.以下各实施例中涉及的性能指标的测试方法如下：
43.（1）断裂强度、断裂强度cv值、断裂伸长率和断裂伸长率cv值：根据《化学纤维 长丝拉伸性能试验方法》（gb/t 14344-2022）标准，采用yg023b
‑ⅱ
型全自动单纱强力机进行测试，具体步骤如下：
44.（a）将样品在温度（20
±
2）℃和湿度（65
±
5）%环境下调湿4h；
45.（b）设定经上下夹持器确定夹持长度（500
±
1.0mm），机械手夹住试样加预张力（0.05
±
0.005cn/dtex），下夹持器设定试验速度（500mm/min）；
46.（c）用全自动单纱强力机拉伸试样，直至试样断裂；
47.（d）力传感器经数据收集系统画出强力-伸长率曲线，数据处理得出断裂强度和断裂伸长率，同时，测试完成后，全自动单纱强力机会自动统计断裂强度变异系数cv值和断裂伸长率变异系数cv值。
48.（2）条干不匀率cv值：根据《化学纤维 长丝条干不匀率试验方法电容法》（gb/t 14346-2015），采用uster5条干仪进行测试，试样调湿后，试样长丝匀速通过电容器两极板，其每一等间隔内的质量转化为电信号，所有测试电信号的标准差与平均值的百分比，即为条干不匀率；其中，试验速度为200m/min，试验时间2.5min，测量槽和张力器仪器自动选择，加捻器为12000r/min，“s”加捻。
49.（3）异形度：根据《化学纤维异形度试验方法》（fz/t 50002-2013），通过显微镜放大纤维的横截面，计算出纤维截面中内接圆的半径和外接圆的半径，根据如下公式算出异形度：
50.b=（1-r/r）*100%
51.其中：b为异形度，%；r为内接圆的半径，mm；r为外接圆的半径，mm。
52.（4）36位24小时毛丝降等数：肉眼外观检测。
53.（5）36位24小时断头数：操作工记录或者电脑查询设备运行情况。
54.本发明的实施例中，所采用的喷丝板的直径为104mm，所述喷丝板的有效直径指最外圈喷丝孔所在圆的直径。
55.实施例1
56.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，具体步骤如下：
57.（1）聚酯熔体的制备；
58.（1.1）将精对苯二甲酸、乙二醇和季戊四醇悬浮液在搅拌器的搅拌作用下形成均匀的浆料悬浮液；其中乙二醇与精对苯二甲酸的摩尔比为1.1:1；季戊四醇悬浮液的质量为精对苯二甲酸和乙二醇总质量的0.004%；季戊四醇悬浮液是由季戊四醇与乙二醇按照质量比2:98混合配置得到的；
59.（1.2）将浆料悬浮液在260℃温度、80kpa压力下进行第一酯化反应，在268℃温度、30kpa压力下进行第二酯化反应，生成对苯二甲酸双羟乙酯；
60.（1.3）在预缩聚上室276℃、下室278℃的温度，上室10kpa、下室1.8kpa的压力下，对苯二甲酸双羟乙酯进行预缩聚反应；在282℃温度、210pa压力进行终缩聚反应，生成聚酯熔体；
61.（2）将步骤（1）制得的聚酯熔体首先经计量，然后在288℃下通过有效直径为82mm的喷丝板熔融挤出；
62.如图3~4所示，喷丝板10由喷丝孔区域和无喷丝孔区域构成，所有喷丝孔均匀地呈环状分布在喷丝孔区域，无喷丝孔区域包括u形区域以及位于u形区域内侧的圆形区域，圆形区域的圆心与喷丝板10中心位置重合，u形区域由弧形段和连接在弧形段两端的两个竖直段构成，两个竖直段延伸至喷丝板10边缘，圆形区域与弧形段的内壁贴合，圆形区域的直径为13mm，竖直段的宽度为10mm，长度为48.75mm；喷丝板10上的喷丝孔为“十字”截面喷丝孔，喷丝孔的“十字”截面叶长的长度为0.5 mm，宽度为0.05mm；喷丝孔的“十字”截面叶宽的长度为0.3mm，宽度为0.05mm；喷丝孔数为192孔；
63.（3）如图1~2所示，步骤（2）喷丝板10熔融挤出的产物先经过无风区9，无风区9的长度为1cm，再进行冷却（即得到丝束11）；
64.冷却采用三段式侧吹冷却工艺，三段式侧吹冷却工艺通过设计三个小静压室6，每个小静压室6由独立的风阀2控制进压力和进风量；
65.冷却流程为：进风风管1进风
→
风阀2
→
分流风管4内部无纺布3过滤
→
整流多孔板5
→
静压室6
→
侧吹网板7出风
→
丝窗8；
66.三段式侧吹冷却具体工艺参数为：第一段，风速为0.45m/s，冷却长度为10cm；第二段，风速为0.6m/s，冷却长度为40cm；第三段，风速为0.75m/s，冷却长度为50cm；各段的冷却风温相等，为22℃；各段的冷却湿度相等，为68%；
67.（4）在油剂浓度为11.5%下对步骤（3）的产物进行上油，最后在3000m/min下通过卷绕装置的导丝盘12卷绕制得吸湿排汗聚酯纤维。
68.最终制得的吸湿排汗聚酯纤维的纤度为758dtex，断裂强度为2.03cn/dtex，断裂
强度cv值为1.62%，断裂伸长率为128.4%，断裂伸长率cv值为3.77%，条干不匀率cv值为1.51%，异形度为48.4%，36位24小时毛丝降等数为2，36位24小时断头数为1。
69.对比例1
70.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于步骤（3）没有采用三段式侧吹冷却工艺，冷却方式的分流室和静压室都是单一的腔体，冷却风速为0.65m/s，冷却长度为实施例1三段冷却长度的总和；
71.制得的吸湿排汗聚酯纤维的纤度为758dtex，断裂强度为2.01cn/dtex，断裂强度cv值为5.78%，断裂伸长率为132.4%，断裂伸长率cv值为9.45%，条干不匀率cv值2.38%，异形度23.3%，36位24小时毛丝降等数为19，36位24小时断头数为45；
72.将对比例1与实施例1进行对比，可以发现对比例1中的断裂强度cv值、断裂伸长率cv值、条干不匀率cv值、36位24小时毛丝降等数和36位24小时断头数明显高于实施例1，异形度低于实施例1。这是因为采用统一0.65m/s的风速时，出风量较小，延长了丝束冷却时间，进而使得异形度变低。而且风速较低，纤维冷却不充分，使得冷却成型不匀，容易出现皮芯结构，故断裂强度cv值、断裂伸长率cv值和条干不匀率cv值增加，且在有效直径仅有82mm的喷丝板上，孔数高达192孔，由于对比例1的冷却风速小，丝束间容易晃动、碰撞，导致出现毛丝和松圈丝。
73.实施例2
74.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，具体步骤如下：
75.（1）聚酯熔体的制备；
76.（1.1）将精对苯二甲酸、乙二醇和季戊四醇悬浮液在搅拌器的搅拌作用下形成均匀的浆料悬浮液；其中乙二醇与精对苯二甲酸的摩尔比为1.1:1；季戊四醇悬浮液的质量为精对苯二甲酸和乙二醇总质量的0.002%；季戊四醇悬浮液是由季戊四醇与乙二醇按照质量比2:98混合配置得到的；
77.（1.2）将浆料悬浮液在261℃温度、83kpa压力下进行第一酯化反应，在268.5℃温度、31kpa压力下进行第二酯化反应，生成对苯二甲酸双羟乙酯；
78.（1.3）在预缩聚上室276.5℃、下室278.4℃的温度，上室10.5kpa、下室1.85kpa的压力下，对苯二甲酸双羟乙酯进行预缩聚反应；在282.4℃温度、213pa压力进行终缩聚反应，生成聚酯熔体；
79.（2）将步骤（1）制得的聚酯熔体首先经计量，然后在288.5℃下通过有效直径为80mm的喷丝板熔融挤出；
80.喷丝板由喷丝孔区域和无喷丝孔区域构成，所有喷丝孔均匀地呈环状分布在喷丝孔区域，无喷丝孔区域包括u形区域以及位于u形区域内侧的圆形区域，圆形区域的圆心与喷丝板中心位置重合，u形区域由弧形段和连接在弧形段两端的两个竖直段构成，两个竖直段延伸至喷丝板边缘，圆形区域与弧形段的内壁贴合，圆形区域的直径为12mm，竖直段的宽度为10mm，长度为49mm；喷丝板上的喷丝孔为“十字”截面喷丝孔，喷丝孔的“十字”截面叶长的长度为0.51mm，宽度为0.06mm；喷丝孔的“十字”截面叶宽的长度为0.31mm，宽度为0.06mm；喷丝孔数为192孔；
81.（3）步骤（2）喷丝板熔融挤出的产物先经过无风区，无风区的长度为2cm，再进行冷却（即得到丝束）；
82.冷却采用三段式侧吹冷却工艺，三段式侧吹冷却工艺通过设计三个小静压室，每个小静压室由独立的风阀控制进压力和进风量；
83.三段式侧吹冷却具体工艺参数为：第一段，风速为0.45m/s，冷却长度为12cm；第二段，风速为0.65m/s，冷却长度为45cm；第三段，风速为0.8m/s，冷却长度为50cm；各段的冷却风温相等，为22.2℃；各段的冷却湿度相等，为68.5%；
84.（4）在油剂浓度为11.8%下对步骤（3）的产物进行上油，最后在3050m/min下通过卷绕装置的导丝盘卷绕制得吸湿排汗聚酯纤维。
85.最终制得的吸湿排汗聚酯纤维的纤度为758dtex，断裂强度为2.18cn/dtex，断裂强度cv值为2.66%，断裂伸长率为128.4%，断裂伸长率cv值为2.15%，条干不匀率cv值为1.62%，异形度为60.1%，36位24小时毛丝降等数为6，36位24小时断头数为1。
86.实施例3
87.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，具体步骤如下：
88.（1）聚酯熔体的制备；
89.（1.1）将精对苯二甲酸、乙二醇和季戊四醇悬浮液在搅拌器的搅拌作用下形成均匀的浆料悬浮液；其中乙二醇与精对苯二甲酸的摩尔比为1.18:1；季戊四醇悬浮液的质量为精对苯二甲酸和乙二醇总质量的0.003%；季戊四醇悬浮液是由季戊四醇与乙二醇按照质量比2:98混合配置得到的；
90.（1.2）将浆料悬浮液在262℃温度、85kpa压力下进行第一酯化反应，在269℃温度、32kpa压力下进行第二酯化反应，生成对苯二甲酸双羟乙酯；
91.（1.3）在预缩聚上室277℃、下室278.8℃的温度，上室11kpa、下室1.9kpa的压力下，对苯二甲酸双羟乙酯进行预缩聚反应；在282.8℃温度、216pa压力进行终缩聚反应，生成聚酯熔体；
92.（2）将步骤（1）制得的聚酯熔体首先经计量，然后在289℃下通过有效直径为83mm的喷丝板熔融挤出；
93.喷丝板由喷丝孔区域和无喷丝孔区域构成，所有喷丝孔均匀地呈环状分布在喷丝孔区域，无喷丝孔区域包括u形区域以及位于u形区域内侧的圆形区域，圆形区域的圆心与喷丝板中心位置重合，u形区域由弧形段和连接在弧形段两端的两个竖直段构成，两个竖直段延伸至喷丝板边缘，圆形区域与弧形段的内壁贴合，圆形区域的直径为14mm，竖直段的宽度为10mm，长度为48.5mm；喷丝板上的喷丝孔为“十字”截面喷丝孔，喷丝孔的“十字”截面叶长的长度为0.52 mm，宽度为0.07mm；喷丝孔的“十字”截面叶宽的长度为0.32mm，宽度为0.07mm；喷丝孔数为218孔；
94.（3）步骤（2）喷丝板熔融挤出的产物先经过无风区，无风区的长度为3cm，再进行冷却（即得到丝束）；
95.冷却采用三段式侧吹冷却工艺，三段式侧吹冷却工艺通过设计三个小静压室，每个小静压室由独立的风阀控制进压力和进风量；
96.三段式侧吹冷却具体工艺参数为：第一段，风速为0.45m/s，冷却长度为14cm；第二段，风速为0.7m/s，冷却长度为45cm；第三段，风速为0.85m/s，冷却长度为52cm；各段的冷却风温相等，为22.3℃；各段的冷却湿度相等，为69%；
97.（4）在油剂浓度为11.8%下对步骤（3）的产物进行上油，最后在3100m/min下通过卷
绕装置的导丝盘卷绕制得吸湿排汗聚酯纤维。
98.最终制得的吸湿排汗聚酯纤维的纤度为500dtex，断裂强度为2.18cn/dtex，断裂强度cv值为1.67%，断裂伸长率为127.1%，断裂伸长率cv值为1.19%，条干不匀率cv值为1.49%，异形度为44.8%，36位24小时毛丝降等数为1，36位24小时断头数为0。
99.实施例4
100.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，具体步骤如下：
101.（1）聚酯熔体的制备；
102.（1.1）将精对苯二甲酸、乙二醇和季戊四醇悬浮液在搅拌器的搅拌作用下形成均匀的浆料悬浮液；其中乙二醇与精对苯二甲酸的摩尔比为1.18:1；季戊四醇悬浮液的质量为精对苯二甲酸和乙二醇总质量的0.008%；季戊四醇悬浮液是由季戊四醇与乙二醇按照质量比2:98混合配置得到的；
103.（1.2）将浆料悬浮液在263℃温度、88kpa压力下进行第一酯化反应，在269.5℃温度、33kpa压力下进行第二酯化反应，生成对苯二甲酸双羟乙酯；
104.（1.3）在预缩聚上室277.5℃、下室279℃的温度，上室11.5kpa、下室1.95kpa的压力下，对苯二甲酸双羟乙酯进行预缩聚反应；在283℃温度、217pa压力进行终缩聚反应，生成聚酯熔体；
105.（2）将步骤（1）制得的聚酯熔体首先经计量，然后在289.5℃下通过有效直径为90mm的喷丝板熔融挤出；
106.喷丝板由喷丝孔区域和无喷丝孔区域构成，所有喷丝孔均匀地呈环状分布在喷丝孔区域，无喷丝孔区域包括u形区域以及位于u形区域内侧的圆形区域，圆形区域的圆心与喷丝板中心位置重合，u形区域由弧形段和连接在弧形段两端的两个竖直段构成，两个竖直段延伸至喷丝板边缘，圆形区域与弧形段的内壁贴合，圆形区域的直径为15mm，竖直段的宽度为11mm，长度为48.25mm；喷丝板上的喷丝孔为“十字”截面喷丝孔，喷丝孔的“十字”截面叶长的长度为0.53 mm，宽度为0.08mm；喷丝孔的“十字”截面叶宽的长度为0.33mm，宽度为0.08mm；喷丝孔数为288孔；
107.（3）步骤（2）喷丝板熔融挤出的产物先经过无风区，无风区的长度为4cm，再进行冷却（即得到丝束）；
108.冷却采用三段式侧吹冷却工艺，三段式侧吹冷却工艺通过将静压室分割为三个部分，静压室的每个部分由独立的风阀控制进压力和进风量；
109.三段式侧吹冷却具体工艺参数为：第一段，风速为0.5m/s，冷却长度为15cm；第二段，风速为0.75m/s，冷却长度为48cm；第三段，风速为0.85m/s，冷却长度为60cm；各段的冷却风温相等，为22.5℃；各段的冷却湿度相等，为69.5%；
110.（4）在油剂浓度为11.8%下对步骤（3）的产物进行上油，最后在3150m/min下通过卷绕装置的导丝盘卷绕制得吸湿排汗聚酯纤维。
111.最终制得的吸湿排汗聚酯纤维的纤度为965dtex，断裂强度为2.15cn/dtex，断裂强度cv值为1.77%，断裂伸长率为128.5%，断裂伸长率cv值为0.8%，条干不匀率cv值为1.52%，异形度为44.1%，36位24小时毛丝降等数为1，36位24小时断头数为4。
112.实施例5
113.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，具体步骤如下：
114.（1）聚酯熔体的制备；
115.（1.1）将精对苯二甲酸、乙二醇和季戊四醇悬浮液在搅拌器的搅拌作用下形成均匀的浆料悬浮液；其中乙二醇与精对苯二甲酸的摩尔比为1.18:1；季戊四醇悬浮液的质量为精对苯二甲酸和乙二醇总质量的0.006%；季戊四醇悬浮液是由季戊四醇与乙二醇按照质量比2:98混合配置得到的；
116.（1.2）将浆料悬浮液在264℃温度、90kpa压力下进行第一酯化反应，在270℃温度、34kpa压力下进行第二酯化反应，生成对苯二甲酸双羟乙酯；
117.（1.3）在预缩聚上室278℃、下室279.5℃的温度，上室12kpa、下室2kpa的压力下，对苯二甲酸双羟乙酯进行预缩聚反应；在283.3℃温度、218pa压力进行终缩聚反应，生成聚酯熔体；
118.（2）将步骤（1）制得的聚酯熔体首先经计量，然后在290℃下通过有效直径为88mm的喷丝板熔融挤出；
119.喷丝板由喷丝孔区域和无喷丝孔区域构成，所有喷丝孔均匀地呈环状分布在喷丝孔区域，无喷丝孔区域包括u形区域以及位于u形区域内侧的圆形区域，圆形区域的圆心与喷丝板中心位置重合，u形区域由弧形段和连接在弧形段两端的两个竖直段构成，两个竖直段延伸至喷丝板边缘，圆形区域与弧形段的内壁贴合，圆形区域的直径为14mm，竖直段的宽度为11mm，长度为48.5mm；喷丝板上的喷丝孔为“十字”截面喷丝孔，喷丝孔的“十字”截面叶长的长度为0.54 mm，宽度为0.09mm；喷丝孔的“十字”截面叶宽的长度为0.34mm，宽度为0.09mm；喷丝孔数为288孔；
120.（3）步骤（2）喷丝板熔融挤出的产物先经过无风区，无风区的长度为5cm，再进行冷却（即得到丝束）；
121.冷却采用三段式侧吹冷却工艺，三段式侧吹冷却工艺通过将静压室分割为三个部分，静压室的每个部分由独立的风阀控制进压力和进风量；
122.三段式侧吹冷却具体工艺参数为：第一段，风速为0.55m/s，冷却长度为20cm；第二段，风速为0.6m/s，冷却长度为50cm；第三段，风速为0.85m/s，冷却长度为80cm；各段的冷却风温相等，为22.6℃；各段的冷却湿度相等，为70%；
123.（4）在油剂浓度为12%下对步骤（3）的产物进行上油，最后在3200m/min下通过卷绕装置的导丝盘卷绕制得吸湿排汗聚酯纤维。
124.最终制得的吸湿排汗聚酯纤维的纤度为965dtex，断裂强度为2.1cn/dtex，断裂强度cv值为3.26%，断裂伸长率为127%，断裂伸长率cv值为1.28%，条干不匀率cv值为1.47%，异形度54.9%，36位24小时毛丝降等数为1，36位24小时断头数为1。
125.实施例6
126.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，具体步骤如下：
127.（1）聚酯熔体的制备；
128.（1.1）将精对苯二甲酸、乙二醇和季戊四醇悬浮液在搅拌器的搅拌作用下形成均匀的浆料悬浮液；其中乙二醇与精对苯二甲酸的摩尔比为1.24:1；季戊四醇悬浮液的质量为精对苯二甲酸和乙二醇总质量的0.005%；季戊四醇悬浮液是由季戊四醇与乙二醇按照质量比2:98混合配置得到的；
129.（1.2）将浆料悬浮液在265℃温度、95kpa压力下进行第一酯化反应，在271℃温度、
35kpa压力下进行第二酯化反应，生成对苯二甲酸双羟乙酯；
130.（1.3）在预缩聚上室278.5℃、下室279.8℃的温度，上室12.5kpa、下室2.04kpa的压力下，对苯二甲酸双羟乙酯进行预缩聚反应；在283.6℃温度、219pa压力进行终缩聚反应，生成聚酯熔体；
131.（2）将步骤（1）制得的聚酯熔体首先经计量，然后在290.3℃下通过有效直径为87mm的喷丝板熔融挤出；
132.喷丝板由喷丝孔区域和无喷丝孔区域构成，所有喷丝孔均匀地呈环状分布在喷丝孔区域，无喷丝孔区域包括u形区域以及位于u形区域内侧的圆形区域，圆形区域的圆心与喷丝板中心位置重合，u形区域由弧形段和连接在弧形段两端的两个竖直段构成，两个竖直段延伸至喷丝板边缘，圆形区域与弧形段的内壁贴合，圆形区域的直径为14mm，竖直段的宽度为12mm，长度为48.5mm；喷丝板上的喷丝孔为“十字”截面喷丝孔，喷丝孔的“十字”截面叶长的长度为0.55 mm，宽度为0.1mm；喷丝孔的“十字”截面叶宽的长度为0.35mm，宽度为0.1mm；喷丝孔数为288孔；
133.（3）步骤（2）喷丝板熔融挤出的产物先经过无风区，无风区的长度为6cm，再进行冷却（即得到丝束）；
134.冷却采用三段式侧吹冷却工艺，三段式侧吹冷却工艺通过设计三个小静压室，每个小静压室由独立的风阀控制进压力和进风量；
135.三段式侧吹冷却具体工艺参数为：第一段，风速为0.6m/s，冷却长度为30cm；第二段，风速为0.6m/s，冷却长度为50cm；第三段，风速为0.9m/s，冷却长度为90cm；各段的冷却风温相等，为22.8℃；各段的冷却湿度相等，为70.5%；
136.（4）在油剂浓度为12.3%下对步骤（3）的产物进行上油，最后在3250m/min下通过卷绕装置的导丝盘卷绕制得吸湿排汗聚酯纤维。
137.最终制得的吸湿排汗聚酯纤维的纤度为965dtex，断裂强度为2.26cn/dtex，断裂强度cv值为1.75%，断裂伸长率为127.3%，断裂伸长率cv值为2.09%，条干不匀率cv值为1.44%，异形度为49.5%，36位24小时毛丝降等数为1，36位24小时断头数为3。
138.实施例7
139.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，具体步骤如下：
140.（1）聚酯熔体的制备；
141.（1.1）将精对苯二甲酸、乙二醇和季戊四醇悬浮液在搅拌器的搅拌作用下形成均匀的浆料悬浮液；其中乙二醇与精对苯二甲酸的摩尔比为1.24:1；季戊四醇悬浮液的质量为精对苯二甲酸和乙二醇总质量的0.006%；季戊四醇悬浮液是由季戊四醇与乙二醇按照质量比2:98混合配置得到的；
142.（1.2）将浆料悬浮液在266℃温度、98kpa压力下进行第一酯化反应，在272℃温度、36kpa压力下进行第二酯化反应，生成对苯二甲酸双羟乙酯；
143.（1.3）在预缩聚上室279℃、下室281.1℃的温度，上室13kpa、下室2.08kpa的压力下，对苯二甲酸双羟乙酯进行预缩聚反应；在284℃温度、220pa压力进行终缩聚反应，生成聚酯熔体；
144.（2）将步骤（1）制得的聚酯熔体首先经计量，然后在290.6℃下通过有效直径为86mm的喷丝板熔融挤出；
145.喷丝板由喷丝孔区域和无喷丝孔区域构成，所有喷丝孔均匀地呈环状分布在喷丝孔区域，无喷丝孔区域包括u形区域以及位于u形区域内侧的圆形区域，圆形区域的圆心与喷丝板中心位置重合，u形区域由弧形段和连接在弧形段两端的两个竖直段构成，两个竖直段延伸至喷丝板边缘，圆形区域与弧形段的内壁贴合，圆形区域的直径为14mm，竖直段的宽度为10mm，长度为48.5mm；喷丝板上的喷丝孔为“十字”截面喷丝孔，喷丝孔的“十字”截面叶长的长度为0.56 mm，宽度为0.11mm；喷丝孔的“十字”截面叶宽的长度为0.36mm，宽度为0.11mm；喷丝孔数为288孔；
146.（3）步骤（2）喷丝板熔融挤出的产物先经过无风区，无风区的长度为7cm，再进行冷却（即得到丝束）；
147.冷却采用三段式侧吹冷却工艺，三段式侧吹冷却工艺通过设计三个小静压室，每个小静压室由独立的风阀控制进压力和进风量；
148.三段式侧吹冷却具体工艺参数为：第一段，风速为0.6m/s，冷却长度为35cm；第二段，风速为0.65m/s，冷却长度为42cm；第三段，风速为0.85m/s，冷却长度为110cm；各段的冷却风温相等，为23℃；各段的冷却湿度相等，为71%；
149.（4）在油剂浓度为12.3%下对步骤（3）的产物进行上油，最后在3300m/min下通过卷绕装置的导丝盘卷绕制得吸湿排汗聚酯纤维。
150.最终制得的吸湿排汗聚酯纤维的纤度为758dtex，断裂强度为2.18cn/dtex，断裂强度cv值为2.79%，断裂伸长率为128.1%，断裂伸长率cv值为1.05%，条干不匀率cv值为1.53%，异形度为60.3%，36位24小时毛丝降等数为1，36位24小时断头数为1。
151.实施例8
152.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，具体步骤如下：
153.（1）聚酯熔体的制备；
154.（1.1）将精对苯二甲酸、乙二醇和季戊四醇悬浮液在搅拌器的搅拌作用下形成均匀的浆料悬浮液；其中乙二醇与精对苯二甲酸的摩尔比为1.3:1；季戊四醇悬浮液的质量为精对苯二甲酸和乙二醇总质量的0.006%；季戊四醇悬浮液是由季戊四醇与乙二醇按照质量比2:98混合配置得到的；
155.（1.2）将浆料悬浮液在267℃温度、100kpa压力下进行第一酯化反应，在273℃温度、37kpa压力下进行第二酯化反应，生成对苯二甲酸双羟乙酯；
156.（1.3）在预缩聚上室279.5℃、下室281.4℃的温度，上室13.5kpa、下室2.14kpa的压力下，对苯二甲酸双羟乙酯进行预缩聚反应；在284.3℃温度、222pa压力进行终缩聚反应，生成聚酯熔体；
157.（2）将步骤（1）制得的聚酯熔体首先经计量，然后在291℃下通过有效直径为85mm的喷丝板熔融挤出；
158.喷丝板由喷丝孔区域和无喷丝孔区域构成，所有喷丝孔均匀地呈环状分布在喷丝孔区域，无喷丝孔区域包括u形区域以及位于u形区域内侧的圆形区域，圆形区域的圆心与喷丝板中心位置重合，u形区域由弧形段和连接在弧形段两端的两个竖直段构成，两个竖直段延伸至喷丝板边缘，圆形区域与弧形段的内壁贴合，圆形区域的直径为14mm，竖直段的宽度为10mm，长度为48.5mm；喷丝板上的喷丝孔为“十字”截面喷丝孔，喷丝孔的“十字”截面叶长的长度为0.57 mm，宽度为0.12mm；喷丝孔的“十字”截面叶宽的长度为0.37mm，宽度为
0.12mm；喷丝孔数为288孔；
159.（3）步骤（2）喷丝板熔融挤出的产物先经过无风区，无风区的长度为8cm，再进行冷却（即得到丝束）；
160.冷却采用三段式侧吹冷却工艺，三段式侧吹冷却工艺通过将静压室分割为三个部分，静压室的每个部分由独立的风阀控制进压力和进风量；
161.三段式侧吹冷却具体工艺参数为：第一段，风速为0.6m/s，冷却长度为40cm；第二段，风速为0.65m/s，冷却长度为45cm；第三段，风速为0.8m/s，冷却长度为120cm；各段的冷却风温相等，为23.2℃；各段的冷却湿度相等，为71.5%；
162.（4）在油剂浓度为12.5%下对步骤（3）的产物进行上油，最后在3350m/min下通过卷绕装置的导丝盘卷绕制得吸湿排汗聚酯纤维。
163.最终制得的吸湿排汗聚酯纤维的纤度为758dtex，断裂强度为2.09cn/dtex，断裂强度cv值为2.53%，断裂伸长率为127.2%，断裂伸长率cv值为2.47%，条干不匀率cv值为1.49%，异形度为48.5%，36位24小时毛丝降等数为3，36位24小时断头数为0。
164.实施例9
165.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，具体步骤如下：
166.（1）聚酯熔体的制备；
167.（1.1）将精对苯二甲酸、乙二醇和季戊四醇悬浮液在搅拌器的搅拌作用下形成均匀的浆料悬浮液；其中乙二醇与精对苯二甲酸的摩尔比为1.24:1；季戊四醇悬浮液的质量为精对苯二甲酸和乙二醇总质量的0.004%；季戊四醇悬浮液是由季戊四醇与乙二醇按照质量比2:98混合配置得到的；
168.（1.2）将浆料悬浮液在268℃温度、103kpa压力下进行第一酯化反应，在273.5℃温度、38kpa压力下进行第二酯化反应，生成对苯二甲酸双羟乙酯；
169.（1.3）在预缩聚上室280℃、下室281.7℃温度，上室14kpa、下室2.18kpa的压力下，对苯二甲酸双羟乙酯进行预缩聚反应；在284.7℃温度、224pa压力进行终缩聚反应，生成聚酯熔体；
170.（2）将步骤（1）制得的聚酯熔体首先经计量，然后在291.3℃下通过有效直径为82mm的喷丝板熔融挤出；
171.喷丝板由喷丝孔区域和无喷丝孔区域构成，所有喷丝孔均匀地呈环状分布在喷丝孔区域，无喷丝孔区域包括u形区域以及位于u形区域内侧的圆形区域，圆形区域的圆心与喷丝板中心位置重合，u形区域由弧形段和连接在弧形段两端的两个竖直段构成，两个竖直段延伸至喷丝板边缘，圆形区域与弧形段的内壁贴合，圆形区域的直径为12mm，竖直段的宽度为12mm，长度为49mm；喷丝板上的喷丝孔为“十字”截面喷丝孔，喷丝孔的“十字”截面叶长的长度为0.58 mm，宽度为0.13mm；喷丝孔的“十字”截面叶宽的长度为0.38mm，宽度为0.13mm；喷丝孔数为192孔；
172.（3）步骤（2）喷丝板熔融挤出的产物先经过无风区，无风区的长度为9cm，再进行冷却（即得到丝束）；
173.冷却采用三段式侧吹冷却工艺，三段式侧吹冷却工艺通过设计三个小静压室，每个小静压室由独立的风阀控制进压力和进风量；
174.三段式侧吹冷却具体工艺参数为：第一段，风速为0.6m/s，冷却长度为40cm；第二
段，风速为0.75m/s，冷却长度为48cm；第三段，风速为0.9m/s，冷却长度为120cm；各段的冷却风温相等，为23.4℃；各段的冷却湿度相等，为72%；
175.（4）在油剂浓度为12%下对步骤（3）的产物进行上油，最后在3400m/min下通过卷绕装置的导丝盘卷绕制得吸湿排汗聚酯纤维。
176.最终制得的吸湿排汗聚酯纤维的纤度为530dtex，断裂强度为2.14cn/dtex，断裂强度cv值为2.91%，断裂伸长率为128.2%，断裂伸长率cv值为1.64%，条干不匀率cv值为1.52%，异形度为51.2%，36位24小时毛丝降等数为4，36位24小时断头数为0。
177.实施例10
178.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，具体步骤如下：
179.（1）聚酯熔体的制备；
180.（1.1）将精对苯二甲酸、乙二醇和季戊四醇悬浮液在搅拌器的搅拌作用下形成均匀的浆料悬浮液；其中乙二醇与精对苯二甲酸的摩尔比为1.3:1；季戊四醇悬浮液的质量为精对苯二甲酸和乙二醇总质量的0.005%；季戊四醇悬浮液是由季戊四醇与乙二醇按照质量比2:98混合配置得到的；
181.（1.2）将浆料悬浮液在269℃温度、105kpa压力下进行第一酯化反应，在274℃温度、39kpa压力下进行第二酯化反应，生成对苯二甲酸双羟乙酯；
182.（1.3）在预缩聚上室278℃、下室282℃的温度，上室14.5kpa、下室2.2kpa的压力下，对苯二甲酸双羟乙酯进行预缩聚反应；在285℃温度、225pa压力进行终缩聚反应，生成聚酯熔体；
183.（2）将步骤（1）制得的聚酯熔体首先经计量，然后在291.5℃下通过有效直径为90mm的喷丝板熔融挤出；
184.喷丝板由喷丝孔区域和无喷丝孔区域构成，所有喷丝孔均匀地呈环状分布在喷丝孔区域，无喷丝孔区域包括u形区域以及位于u形区域内侧的圆形区域，圆形区域的圆心与喷丝板中心位置重合，u形区域由弧形段和连接在弧形段两端的两个竖直段构成，两个竖直段延伸至喷丝板边缘，圆形区域与弧形段的内壁贴合，圆形区域的直径为15mm，竖直段的宽度为11mm，长度为48.25mm；喷丝板上的喷丝孔为“十字”截面喷丝孔，喷丝孔的“十字”截面叶长的长度为0.59 mm，宽度为0.14mm；喷丝孔的“十字”截面叶宽的长度为0.39mm，宽度为0.14mm；喷丝孔数为288孔；
185.（3）步骤（2）喷丝板熔融挤出的产物先经过无风区，无风区的长度为10cm，再进行冷却（即得到丝束）；
186.冷却采用三段式侧吹冷却工艺，三段式侧吹冷却工艺通过设计三个小静压室，每个小静压室由独立的风阀控制进压力和进风量；
187.三段式侧吹冷却具体工艺参数为：第一段，风速为0.58m/s，冷却长度为25cm；第二段，风速为0.73m/s，冷却长度为45cm；第三段，风速为0.88m/s，冷却长度为100cm；各段的冷却风温相等，为23.5℃；各段的冷却湿度相等，为70%；
188.（4）在油剂浓度为12%下对步骤（3）的产物进行上油，最后在3450m/min下通过卷绕装置的导丝盘卷绕制得吸湿排汗聚酯纤维。
189.最终制得的吸湿排汗聚酯纤维的纤度为580dtex，断裂强度为2.21cn/dtex，断裂强度cv值为3.27%，断裂伸长率为127.8%，断裂伸长率cv值为1.92%，条干不匀率cv值为
1.53%，异形度为64.2%，36位24小时毛丝降等数为1，36位24小时断头数为4。
190.对比例2
191.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，基本同实施例10，不同之处仅在于步骤（3）没有采用三段式侧吹冷却工艺，冷却风速为0.90m/s，冷却长度为实施例10三段式冷却长度的总和；
192.制得的吸湿排汗聚酯纤维的纤度为580dtex，断裂强度为2.11cn/dtex，断裂强度cv值为6.82%，断裂伸长率为124.5%，断裂伸长率cv值为11.62%，条干不匀率cv值为2.12%，异形度为41.9%，36位24小时毛丝降等数为27，36位24小时断头数为35；
193.将对比例2与实施例10进行对比，可以发现对比例2中的断裂强度cv值、断裂伸长率cv值、条干不匀率cv值、36位24小时毛丝降等数和36位24小时断头数明显高于实施例10，这是因为采用统一0.90m/s的风速时，风速较大，纤维出现旋转、颤抖剧烈，导致熔体从喷丝板挤出后喷头拉伸异常，故断头和毛丝数量增加。同时，会造成断裂强度cv值、断裂伸长率cv值和条干不匀率增加。
194.实施例11
195.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，具体步骤如下：
196.（1）聚酯熔体的制备；
197.（1.1）将精对苯二甲酸、乙二醇和季戊四醇悬浮液在搅拌器的搅拌作用下形成均匀的浆料悬浮液；其中乙二醇与精对苯二甲酸的摩尔比为1.26:1；季戊四醇悬浮液的质量为精对苯二甲酸和乙二醇总质量的0.008%；季戊四醇悬浮液是由季戊四醇与乙二醇按照质量比2:98混合配置得到的；
198.（1.2）将浆料悬浮液在270℃温度、107kpa压力下进行第一酯化反应，在274.5℃温度、40kpa压力下进行第二酯化反应，生成对苯二甲酸双羟乙酯；
199.（1.3）在预缩聚上室278.3℃、下室280℃的温度，上室15kpa、下室2.15kpa的压力下，对苯二甲酸双羟乙酯进行预缩聚反应；在283.5℃温度、228pa压力进行终缩聚反应，生成聚酯熔体；
200.（2）将步骤（1）制得的聚酯熔体首先经计量，然后在291.7℃下通过有效直径为84mm的喷丝板熔融挤出；
201.喷丝板由喷丝孔区域和无喷丝孔区域构成，所有喷丝孔均匀地呈环状分布在喷丝孔区域，无喷丝孔区域包括u形区域以及位于u形区域内侧的圆形区域，圆形区域的圆心与喷丝板中心位置重合，u形区域由弧形段和连接在弧形段两端的两个竖直段构成，两个竖直段延伸至喷丝板边缘，圆形区域与弧形段的内壁贴合，圆形区域的直径为15 mm，竖直段的宽度为12mm，长度为48.25mm；喷丝板上的喷丝孔为“十字”截面喷丝孔，喷丝孔的“十字”截面叶长的长度为0.6 mm，宽度为0.15mm；喷丝孔的“十字”截面叶宽的长度为0.4mm，宽度为0.15mm；喷丝孔数为192孔；
202.（3）步骤（2）喷丝板熔融挤出的产物先经过无风区，无风区的长度为8cm，再进行冷却（即得到丝束）；
203.冷却采用三段式侧吹冷却工艺，三段式侧吹冷却工艺通过设计三个小静压室，每个小静压室由独立的风阀控制进压力和进风量；
204.三段式侧吹冷却具体工艺参数为：第一段，风速为0.54m/s，冷却长度为27cm；第二
段，风速为0.7m/s，冷却长度为50cm；第三段，风速为0.9m/s，冷却长度为110cm；各段的冷却风温相等，为23.1℃；各段的冷却湿度相等，为70.5%；
205.（4）在油剂浓度为12%下对步骤（3）的产物进行上油，最后在3500m/min下通过卷绕装置的导丝盘卷绕制得吸湿排汗聚酯纤维。
206.最终制得的吸湿排汗聚酯纤维的纤度为758dtex，断裂强度为2.2cn/dtex，断裂强度cv值为3.22%，断裂伸长率为128.1%，断裂伸长率cv值为0.69%，条干不匀率cv值为1.57%，异形度为59.4%，36位24小时毛丝降等数为3，36位24小时断头数为1。
207.实施例12
208.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，具体步骤如下：
209.（1）聚酯熔体的制备；
210.（1.1）将精对苯二甲酸、乙二醇和季戊四醇悬浮液在搅拌器的搅拌作用下形成均匀的浆料悬浮液；其中乙二醇与精对苯二甲酸的摩尔比为1.29:1；季戊四醇悬浮液的质量为精对苯二甲酸和乙二醇总质量的0.006%；季戊四醇悬浮液是由季戊四醇与乙二醇按照质量比2:98混合配置得到的；
211.（1.2）将浆料悬浮液在268℃温度、110kpa压力下进行第一酯化反应，在275℃温度、35kpa压力下进行第二酯化反应，生成对苯二甲酸双羟乙酯；
212.（1.3）在预缩聚上室277.8℃、下室280.3℃的温度，上室14kpa、下室2.14kpa的压力下，对苯二甲酸双羟乙酯进行预缩聚反应；在283.4℃温度、230pa压力进行终缩聚反应，生成聚酯熔体；
213.（2）将步骤（1）制得的聚酯熔体首先经计量，然后在292℃下通过有效直径为84mm的喷丝板熔融挤出；
214.喷丝板由喷丝孔区域和无喷丝孔区域构成，所有喷丝孔均匀地呈环状分布在喷丝孔区域，无喷丝孔区域包括u形区域以及位于u形区域内侧的圆形区域，圆形区域的圆心与喷丝板中心位置重合，u形区域由弧形段和连接在弧形段两端的两个竖直段构成，两个竖直段延伸至喷丝板边缘，圆形区域与弧形段的内壁贴合，圆形区域的直径为14mm，竖直段的宽度为11mm，长度为48.5mm；喷丝板上的喷丝孔为“十字”截面喷丝孔，喷丝孔的“十字”截面叶长的长度为0.58 mm，宽度为0.1mm；喷丝孔的“十字”截面叶宽的长度为0.35mm，宽度为0.1mm；喷丝孔数为192孔；
215.（3）步骤（2）喷丝板熔融挤出的产物先经过无风区，无风区的长度为6cm，再进行冷却（即得到丝束）；
216.冷却采用三段式侧吹冷却工艺，三段式侧吹冷却工艺通过将静压室分割为三个部分，静压室的每个部分由独立的风阀控制进压力和进风量；
217.三段式侧吹冷却具体工艺参数为：第一段，风速为0.6m/s，冷却长度为30cm；第二段，风速为0.72m/s，冷却长度为50cm；第三段，风速为0.88m/s，冷却长度为70cm；各段的冷却风温相等，为23.2℃；各段的冷却湿度相等，为70.5%；
218.（4）在油剂浓度为12%下对步骤（3）的产物进行上油，最后在3300m/min下通过卷绕装置的导丝盘卷绕制得吸湿排汗聚酯纤维。
219.最终制得的吸湿排汗聚酯纤维的纤度为758dtex，断裂强度为2.21cn/dtex，断裂强度cv值为1.46%，断裂伸长率为129.9%，断裂伸长率cv值为0.71%，条干不匀率cv值为
1.49%，异形度为47.2%，36位24小时毛丝降等数为4，36位24小时断头数为3。
220.对比例3
221.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，基本同实施例12，不同之处仅在于步骤（2）没有采用无喷丝孔风道为“元宝”形区域的喷丝板，而是多圈圆形排列。
222.制得的吸湿排汗聚酯纤维的纤度为758dtex，断裂强度为2.03cn/dtex，断裂强度cv值为6.79%，断裂伸长率为128.3%，断裂伸长率cv值为8.61%，条干不匀率cv值为2.04%，异形度为41.2%，36位24小时毛丝降等数为16，36位24小时断头数为24；
223.将对比例3与实施例12进行对比，可以发现对比例3中的断裂强度cv值、断裂伸长率cv值、条干不匀率cv值、36位24小时毛丝降等数和36位24小时断头数明显高于实施例12。这是因为喷丝孔采用多圈圆形排列，内层丝束冷却和外层丝束冷却效果不一样，导致断裂强度cv值、断裂伸长率cv值和条干不匀率增加。同时，外圈丝束冷却效果差，容易引起丝束晃动、碰撞，导致出现毛丝和松圈丝。

技术特征：
1.一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，聚酯熔体依次经计量、喷丝板熔融挤出、冷却、上油、卷绕制得吸湿排汗聚酯纤维，喷丝板上的喷丝孔为“十字”截面喷丝孔，其特征在于：冷却采用三段式侧吹冷却工艺，自上而下三段工艺具体如下：第一段，风速为0.45~0.60m/s，冷却长度为10~40cm；第二段，风速为0.60~0.75m/s，冷却长度为40~50cm；第三段，风速为0.75~0.90m/s，冷却长度为50~120cm。2.根据权利要求1所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，其特征在于，各段的冷却风温相等，为22~23.5℃；各段的冷却湿度相等，为68~72%。3.根据权利要求1所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，其特征在于，三段式侧吹冷却工艺通过将静压室分割为三个部分或者设计三个小静压室来实现，静压室的每个部分或每个小静压室由独立的风阀控制进压力和进风量。4.根据权利要求1所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，其特征在于，聚酯熔体经喷丝板挤出后，在进行冷却之前先经过无风区，无风区的长度不超过10cm。5.根据权利要求1所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，其特征在于，喷丝板的有效直径为80~90mm；喷丝孔的“十字”截面叶长的长度为0.5~0.6mm，宽度为0.05~0.15mm；喷丝孔的“十字”截面叶宽的长度为0.3~0.4mm，宽度为0.05~0.15mm。6.根据权利要求5所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，其特征在于，喷丝孔数为192~288孔。7.根据权利要求6所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，其特征在于，喷丝板由喷丝孔区域和无喷丝孔区域构成，所有喷丝孔均匀地呈环状分布在喷丝孔区域，无喷丝孔区域包括u形区域以及位于u形区域内侧的圆形区域，圆形区域的圆心与喷丝板中心位置重合，u形区域由弧形段和连接在弧形段两端的两个竖直段构成，两个竖直段延伸至喷丝板边缘，圆形区域与弧形段的内壁贴合，竖直段的宽度为相邻两圈喷丝孔所在圆的半径之差。8.根据权利要求1所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，其特征在于，将精对苯二甲酸、乙二醇和季戊四醇悬浮液在搅拌器的搅拌作用下形成均匀的浆料悬浮液，聚酯熔体是由浆料悬浮液经酯化和缩聚反应得到的；乙二醇与精对苯二甲酸的摩尔比为1.1~1.3:1；季戊四醇悬浮液的质量为精对苯二甲酸和乙二醇总质量的0.002~0.008%；季戊四醇悬浮液是由季戊四醇与乙二醇按照质量比2:98混合配置得到的。9.根据权利要求1所述的一种吸湿排汗聚酯纤维的制备方法，其特征在于，熔融挤出温度为288~292℃，油剂浓度为11.5~12.5%，卷绕速度为3000~3500m/min。10.采用如权利要求1~9任一项所述的方法制得的吸湿排汗聚酯纤维，其特征在于：吸湿排汗聚酯纤维的纤度为500~965dtex，断裂强度≥2.0cn/dtex，断裂强度cv值≤4.0%，断裂伸长率为128
±
3.0%，断裂伸长率cv值≤4.0%，条干不匀率cv值≤1.80%，异形度≥44%。

技术总结
本发明属于聚酯熔融纺丝技术领域，涉及一种吸湿排汗聚酯纤维及其制备方法，冷却采用三段式侧吹冷却工艺；第一段，风速为0.45~0.60m/s，冷却长度为10~40cm；第二段，风速为0.60~0.75m/s，冷却长度为40~50cm；第三段，风速为0.75~0.90m/s，冷却长度为50~120cm；吸湿排汗聚酯纤维的纤度为500~965dtex，断裂强度≥2.0cN/dtex，断裂强度CV值≤4.0%，断裂伸长率为128


技术研发人员：王春燕 邱中南 林稳 沈杰 陆建伟 钱建会
受保护的技术使用者：桐昆集团浙江恒通化纤有限公司
技术研发日：2023.06.19
技术公布日：2023/9/12