一种环氧树脂乳液体系及其应用的制作方法

1.本发明涉及环氧树脂乳液技术领域，c08g59/00，尤其涉及一种环氧树脂乳液体系及其应用。


背景技术：

2.传统的环氧树脂一般溶于有机溶剂中才能使用，但是这些有机溶剂在后期会挥发到环境中，对环境和人体产生危害。随着环保政策的出台，世界各国对voc的排放量限制日渐严格，发展水性环氧树脂乳液已经成为了必然的趋势。但是目前的水性环氧乳液面临着稳定性和耐水性差，其应用产品的柔韧性差、不耐冲击等问题，特别是在涂料中使用时，涂膜还存在固化效率偏低、泡水发白、不耐碱液等缺陷。
3.为了解决以上问题，中国专利cn 101481491 b公开了一种环氧树脂水分散体，技术中采用聚乙二醇和环氧树脂及反应性的乳化剂增加乳液的乳化和固化性能，用于涂料中使用，所制备的涂膜干燥时间短，光泽度高。中国专利cn 111057443a公开了一种水性重防腐环氧树脂乳液，通过在乳化剂结构中引入环氧基团、聚醚长链和聚醚胺增加乳液的分散性能，所制备的乳液稳定性优异；但是以上方法中，乳液在应用时仍然存在耐水耐碱性不高、干燥速度慢、产品柔韧性不佳的问题。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本发明首先提供了一种环氧树脂乳液体系，所述环氧树脂乳液体系包括：环氧树脂乳液及其固化剂；所述环氧树脂乳液的原料包括：按总质量计，环氧树脂5-40％，端羟基聚醚20-60％，乳化剂3-15％，水补充余量至100％。
5.进一步地，所述环氧树脂乳液的原料包括：按总质量计，环氧树脂10-30％，端羟基聚醚30-60％，乳化剂5-9％，水补充余量至100％。
6.进一步地，所述环氧树脂包括但不限于双酚a环氧树脂/氢化双酚a环氧树脂、双酚s环氧树脂/氢化双酚s环氧树脂、双酚f环氧树脂/氢化双酚f环氧树脂、酚醛环氧树脂、烷基缩水甘油醚中的至少一种。
7.进一步地，所述端羟基聚醚的数均分子量为200-1500，羟值为80-350mgkoh/g。
8.优选地，所述端羟基聚醚的数均分子量为400-800，羟值为130-160mgkoh/g。端羟基聚醚的分子中含有醚的长链及末端羟基，该分子可通过羟基和环氧树脂的醚键产生分子间作用力，并且与环氧树脂的分子链间产生链缠绕，增加环氧树脂的交联程度，促进其固化速度；但是其数均分子量和羟值对环氧树脂乳液的粒径可产生较大的影响，当在一定区间内，其数均分子量和羟值增加时，环氧树脂乳液体系的耐水性和亲水性增强，乳液离子粒径稍微增长但是粒径分布均匀，而当其数均分子量超过一定范围时，其羟基含量过多，破坏了乳化剂的表面亲水亲油状态，使乳液体系的粘度增加明显，乳液离子的粒径明显增加且分布范围变宽，导致乳液的稳定性和分散性下降。
9.进一步地，所述乳化剂的制备原料包括：按总质量计，环氧树脂15-25％、聚醚二元
醇5-15％、环氧化合物补充余量。
10.进一步地，所述环氧树脂为双酚a型环氧树脂、氢化双酚a型环氧树脂、双酚f型环氧树脂、氢化双酚f型环氧树脂、多羟基缩水甘油醚、多羧酸缩水甘油酯中的至少一种。
11.进一步地，所述环氧树脂为氢化双酚a型环氧树脂或氢化双酚f型环氧树脂。
12.进一步地，所述氢化双酚a型环氧树脂或氢化双酚f型环氧树脂的环氧值为0.3-0.48eq/100g，优选为0.35-0.39eq/100g；25℃的粘度为3000-5500cps，优选为4000-5500cps。
13.进一步地，所述聚醚二元醇的数均分子量为200-1000，优选为400-800。
14.进一步地，所述聚醚二元醇选自ppg、pthf、四氢呋喃-氧化丙烯共聚二醇中的至少一种；优选为ppg。
15.进一步地，所述环氧化合物为单环氧化合物或双环氧化合物；优选为双环氧化合物。单环氧化合物可调节乳化剂和乳液的粘度，但是双环氧化合物官能度更加合适，可与环氧树脂协同，调控乳化剂的亲油链段，所制备的乳化剂的环氧基团和分子链可与环氧树脂形成紧密的链缠结，乳化剂不易在乳液中析出，也增加了环氧树脂乳液的稳定性。
16.进一步地，所述单环氧化合物选自丙醇缩水甘油醚、丁醇缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚、甲基丙烯酸缩水甘油酯、烯丙基缩水甘油醚中的至少一种。
17.进一步地，所述双环氧化合物选自乙二醇二缩水甘油醚、丁二醇二缩水甘油醚、己二醇二缩水甘油醚、己二酸二缩水甘油酯、双酚a二缩水甘油醚、二(氧化缩水甘油)苯中的至少一种。
18.优选地，所述双环氧化合物为丁二醇二缩水甘油醚或己二醇二缩水甘油醚。
19.进一步地，所述乳化剂的制备方法为：按照相应添加量，将聚醚二元醇、环氧树脂和环氧化合物加入反应器中，再加入催化剂，边搅拌边使体系升温到140-160℃，反应4-20h后即可。
20.进一步地，所述催化剂的添加量为聚醚二元醇、环氧树脂和环氧化合物总质量的0.3-0.8％；所述催化剂选自四氯化锡、三氟化硼、三氟化硼-乙醚络合物、三苯基膦中的至少一种。
21.进一步地，所述环氧树脂乳液的制备方法为：将乳化剂和环氧树脂混合后在20-60℃，200-2000r/min下分散一段时间，再将水加入其中，之后在2000-8000r/min的转速下进行高速乳化，乳化时间为2-12h，完成后出料。
22.进一步地，所述固化剂为环氧有机硅类固化剂，所述固化剂的结构同时包括条件(a)和(b)：
23.(a)主链带有环氧基、si-o-si键和n-c键；
24.(b)至少一个端基为-si(or1)3；所述r1为包含1-20个c的烷基。
25.进一步地，所述环氧基来源于烷烯基缩水甘油醚和/或缩水甘油醚烷氧基硅烷。
26.进一步地，所述si-o-si键来源于硅油、改性硅油、含氢硅油中的任意一种；优选为含氢硅油。
27.进一步地，所述-si(or1)3来源于烯基烷氧基硅烷和/或缩水甘油醚烷氧基硅烷；优选为烯基烷氧基硅烷。
28.进一步地，所述固化剂的制备方法包括以下步骤：
29.(1)在催化剂作用下，将烷烯基缩水甘油醚、烯基烷氧基硅烷和含氢硅油加成聚合，形成预分子；
30.(2)将环氧树脂和多胺加成制备端氨基分子；
31.(3)将预分子、端氨基分子和烷烯基缩水甘油醚混合，在70-85℃下进行反应2-4h，再向其中加入冰醋酸和水的混合溶液水解一段时间即可。
32.进一步地，所述步骤(1)中，烷烯基缩水甘油醚、烯基烷氧基硅烷和含氢硅油的摩尔比为(0.5-1.5)：(1-2)：1。si-o-si的骨架耐热性和耐候性强，并且骨架分子链柔软，容易与其他高分子链结合，生成嵌段或互穿网络的长链聚合物，将硅氧烷的特性引入环氧树脂可提高环氧体系的性能。通过控制预分子结构中含有的疏水链端和亲水基团的相对量，使乳液体系保持合适的交联程度和耐水性。
33.在一种优选的实施方式中，所述烷烯基缩水甘油醚、烯基烷氧基硅烷和含氢硅油的摩尔比为1：1.5：1。
34.进一步地，所述烷烯基缩水甘油醚选自烯丁基缩水甘油醚、烯丙基缩水甘油醚、4-乙烯基苄基缩水甘油醚中的至少一种。优选为烯丁基缩水甘油醚。烷烯基缩水甘油醚中的烷烯基链段参与了制备预分子的加成，另外也参与了步骤(3)中端氨基分子的封端反应，构成预分子和固化剂的疏水链和柔性链段，可增加固化剂分子链的疏水性能和环氧树脂乳液体系的柔韧性；当使用烯丁基甘油醚时，固化剂上合适数量的丁基链使其疏水性能和柔韧性更加合适，环氧树脂乳液的乳胶颗粒粒径分布均匀，乳液稳定性最为优异；而采用4-乙烯基苄基缩水甘油醚时，固化剂和环氧树脂乳液的粘度较高，可能是因为苯环结构使固化剂的分子链活动性降低，粘度增加，乳液的粒径增加也明显。
35.进一步地，所述缩水甘油醚烷氧基硅烷选自γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油基丙基甲基二乙氧基硅烷、γ-缩水甘油基丙基甲基二甲氧基硅烷中的一种或多种。
36.进一步地，所述烯基烷氧基硅烷包括但不限于乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三异丙氧基硅烷、丁烯基三乙氧基硅烷、丁二烯基三乙氧基硅烷、丁烯基三甲氧基硅烷、己烯基三甲氧基硅烷、己烯基三乙氧基硅烷中的至少一种。
37.进一步地，所述催化剂选自氯铂酸、二羰基氯化铑、氯化亚铜、双(三苯基膦)氯化镍中的至少一种。
38.在一种实施方式中，所述催化剂为二羰基氯化铑，添加摩尔量为烷烯基缩水甘油醚、缩水甘油醚烷氧基硅烷和含氢硅油总摩尔量的0.02-0.1％。
39.进一步地，所述步骤(2)中，多胺选自二乙烯三胺、三乙烯四胺、四乙烯五胺中的任意一种或几种的组合。
40.进一步地，所述步骤(2)中环氧树脂为二缩水甘油醚，选自乙二醇二缩水甘油醚、二丙二醇二缩水甘油醚、1,4-丁二醇二缩水甘油醚、新戊二醇二缩水甘油醚、1,6-己二醇二缩水甘油醚、1,2-环己二醇二缩水甘油醚、1,4-环己烷二甲醇二缩水甘油醚中的至少一种。
41.进一步地，所述步骤(2)中多胺和环氧树脂的环氧基的摩尔比为(1-3)：1。
42.进一步地，所述步骤(2)的反应温度为80-90℃，反应时间为3-5h。
43.进一步地，所述步骤(3)中，预分子、端氨基分子和烷烯基缩水甘油醚的摩尔比为(0.7-0.9)：1：(0.1-0.3)。端氨基分子为多胺和环氧树脂的开环加成产物，由于其分子链中
含有对水亲和的伯胺基和仲胺基，因此当不对端氨基分子封端时，所制备的环氧树脂乳液体系及其涂膜产品易吸水发白；本技术中使用带有有机硅分子链及环氧基团的预分子和烷烯基缩水甘油醚对端氨基分子进行封端，降低胺氢数目和其反应活性，提升环氧树脂乳液体系产品的性能；当预分子的相对用量增加时，固化剂的粘度也逐渐提升，超过一定范围时，固化剂即产生凝胶状或者固态沉淀，因为预分子含量增加就相当于体系中硅氧烷的含量增加，而si-o键容易水解产生硅羟基，在体系中大量的硅羟基可与其他官能团产生氢键，使分子链产生过度交联，造成环氧树脂乳液体系中内聚力增大，当此环氧树脂乳液体系用于涂膜时，导致该涂膜的柔韧性和耐冲击强度明显下降。只有当预分子、端氨基分子和烷烯基缩水甘油醚的相对含量合适时，才能使固化剂对环氧树脂和水表现出特殊的分子链活性，增加环氧树脂的反应交联程度，并提高其交联固化速度。
44.在一种优选的实施方式中，所述预分子、端氨基分子和烷烯基缩水甘油醚的摩尔比为0.8：1：0.2。
45.进一步地，所述步骤(3)中，水的添加量为预分子、端氨基分子和烷烯基缩水甘油醚总质量的1-1.5倍。
46.进一步地，所述环氧树脂体系在使用时将环氧树脂乳液和固化剂按照(3-6)：1的质量比混合即可。
47.进一步地，所述环氧树脂体系可用于建筑涂料、工程防腐涂料、水泥砂浆等产品中。
48.有益效果
49.1、本技术的环氧树脂乳液体系中，环氧树脂乳液的分散性好，储存状态稳定；所使用的固化剂可参与环氧树脂的反应性固化过程中，和环氧树脂的相容性好，乳液体系的固化速度快，效率高；
50.2、本技术优化设计固化剂分子中的反应性链段、疏水链段和亲水链段的相对含量，所制备的固化剂分子链具有特殊的结构，与环氧树脂乳液体系反应时可产生合适的交联，无需使用催化剂即可明显加快乳液固化速度；当所制备的环氧树脂乳液体系用于涂膜中使用时，涂膜的耐水性、耐碱性和力学性能都比较优异；
51.3、本技术通过对环氧树脂乳液乳化剂的成分设计，使乳化剂具有合适的亲水亲油值，更好地包裹环氧树脂乳液液滴，且乳液液滴粒径小、粒径分布范围窄，提高了乳液的热稳定性、稀释稳定性和耐高速剪切性能。
具体实施方式
52.实施例
53.实施例1
54.本实施例提供了一种环氧树脂乳液体系，所述环氧树脂乳液体系包括：环氧树脂乳液及其固化剂；所述环氧树脂乳液的原料包括：按总质量计，氢化双酚a环氧树脂20％，端羟基聚醚(陶氏ppg-800，数均分子量为500，羟值为148mgkoh/g)45％，乳化剂7％，水补充余量至100％；
55.所述乳化剂的制备原料包括：按总质量计，氢化双酚a环氧树脂20％、聚醚二元醇(陶氏ppg-500)10％、丁二醇二缩水甘油醚70％；所述乳化剂的制备方法为：按照相应添加
量，将聚醚二元醇、氢化双酚a型环氧树脂和丁二醇二缩水甘油醚加入反应器中，再加入占前三者原料总量0.5wt％的三氟化硼-乙醚络合物，边搅拌边使体系升温到150℃，反应15h后即可；
56.所述环氧树脂乳液的制备方法为：将乳化剂、端羟基聚醚和氢化双酚a型环氧树脂混合后在45℃，1000r/min下分散30min，再将水加入其中，之后在5000r/min的转速下进行高速乳化，乳化时间为7h，完成后出料；
57.所述固化剂的制备方法包括以下步骤：
58.(1)将2wt％含氢硅油的甲苯溶液加入反应容器中，充入氮气保护，并将其加热到45℃，向其中加入二羰基氯化铑催化剂，并滴加烯丁基缩水甘油醚和己烯基三乙氧基硅烷(a151)的混合溶液，升温至80℃反应6h，旋蒸除去溶剂后得到预分子；其中烯丁基缩水甘油醚、己烯基三乙氧基硅烷和含氢硅油的摩尔比为1：1.5：1；催化剂使用量为前三者总摩尔量的0.04％；
59.(2)在氮气保护下，将1,4-丁二醇二缩水甘油醚滴入三乙烯四胺中，体系升温至85℃反应4h，得到端氨基分子；其中三乙烯四胺和1,4-丁二醇二缩水甘油醚的环氧基的摩尔比为2：1；
60.(3)将预分子、端氨基分子和烯丁基缩水甘油醚混合，在80℃下进行反应3h，再向其中加入冰醋酸和水的混合溶液(v/v为1：1)水解一段时间即可；其中，预分子、端氨基分子和烯丁基缩水甘油醚的摩尔比为0.8：1：0.2；所述水的添加量为预分子、端氨基分子和烯丁基缩水甘油醚总质量的1.2倍。
61.所述环氧树脂乳液体系在使用时，将环氧树脂乳液和固化剂按照5：1的质量比混合即可。
62.实施例2
63.本实施例提供了一种环氧树脂乳液体系，所述环氧树脂乳液体系包括：环氧树脂乳液及其固化剂；所述环氧树脂乳液的原料包括：按总质量计，氢化双酚a环氧树脂30％，端羟基聚醚(陶氏ppg-400，数均分子量约为400，羟值为284mgkoh/g)30％，乳化剂9％，水补充余量至100％；
64.所述乳化剂的制备原料包括：按总质量计，氢化双酚a环氧树脂15％、聚醚二元醇(陶氏ppg-200)15％、己二醇二缩水甘油醚70％；所述乳化剂的制备方法为：按照相应添加量，将聚醚二元醇、氢化双酚a型环氧树脂和己二醇二缩水甘油醚加入反应器中，再加入占前三者原料总量0.5wt％的三氟化硼-乙醚络合物，边搅拌边使体系升温到150℃，反应15h后即可；
65.所述环氧树脂乳液的制备方法为：将乳化剂、端羟基聚醚和氢化双酚a型环氧树脂混合后在60℃，800r/min下分散20min，再将水加入其中，之后在8000r/min的转速下进行高速乳化，乳化时间为2h，完成后出料；
66.所述固化剂的制备方法包括以下步骤：
67.(1)将2wt％含氢硅油的甲苯溶液加入反应容器中，充入氮气保护，并将其加热到50℃，向其中加入二羰基氯化铑催化剂，并滴加烯丁基缩水甘油醚和己烯基三乙氧基硅烷(a151)的混合溶液，升温至85℃反应5h，旋蒸除去溶剂后得到预分子；其中烯丁基缩水甘油醚、己烯基三乙氧基硅烷和含氢硅油的摩尔比为0.5：2：1；催化剂使用量为前三者总摩尔量
的0.08％；
68.(2)在氮气保护下，将1,4-丁二醇二缩水甘油醚滴入三乙烯四胺中，体系升温至90℃反应3h，得到端氨基分子；其中三乙烯四胺和1,4-丁二醇二缩水甘油醚的环氧基的摩尔比为1：1；
69.(3)将预分子、端氨基分子和烯丁基缩水甘油醚混合，在85℃下进行反应2h，再向其中加入冰醋酸和水的混合溶液(v/v为1：1)水解一段时间即可；其中，预分子、端氨基分子和烯丁基缩水甘油醚的摩尔比为0.7：1：0.3；所述水的添加量为预分子、端氨基分子和烯丁基缩水甘油醚总质量的1.5倍。
70.所述环氧树脂乳液体系在使用时，将环氧树脂乳液和固化剂按照4：1的质量比混合即可。
71.实施例3
72.本实施例提供了一种环氧树脂乳液体系，所述环氧树脂乳液体系包括：环氧树脂乳液及其固化剂；所述环氧树脂乳液的原料包括：按总质量计，氢化双酚a环氧树脂10％，端羟基聚醚(陶氏ppg-1000，数均分子量约为1000，羟值为114mgkoh/g)60％，乳化剂5％，水补充余量至100％；
73.所述乳化剂的制备原料包括：按总质量计，氢化双酚a环氧树脂25％、聚醚二元醇(陶氏ppg-800)5％、丁二醇二缩水甘油醚70％；所述乳化剂的制备方法为：按照相应添加量，将聚醚二元醇、氢化双酚a型环氧树脂和丁二醇二缩水甘油醚加入反应器中，再加入占前三者原料总量0.5wt％的三氟化硼-乙醚络合物，边搅拌边使体系升温到150℃，反应15h后即可；
74.所述环氧树脂乳液的制备方法为：将乳化剂、端羟基聚醚和氢化双酚a型环氧树脂混合后在20℃，2000r/min下分散30min，再将水加入其中，之后在2000r/min的转速下进行高速乳化，乳化时间为12h，完成后出料；
75.所述固化剂的制备方法包括以下步骤：
76.(1)将2wt％含氢硅油的甲苯溶液加入反应容器中，充入氮气保护，并将其加热到40℃，向其中加入二羰基氯化铑催化剂，并滴加烯丁基缩水甘油醚和己烯基三乙氧基硅烷(a151)的混合溶液，升温至75℃反应6h，旋蒸除去溶剂后得到预分子；其中烯丁基缩水甘油醚、己烯基三乙氧基硅烷和含氢硅油的摩尔比为1.5：1：1；催化剂使用量为前三者总摩尔量的0.02-％；
77.(2)在氮气保护下，将1,4-丁二醇二缩水甘油醚滴入三乙烯四胺中，体系升温至80℃反应5h，得到端氨基分子；其中三乙烯四胺和1,4-丁二醇二缩水甘油醚的环氧基的摩尔比为3：1；
78.(3)将预分子、端氨基分子和烯丁基缩水甘油醚混合，在70℃下进行反应4h，再向其中加入冰醋酸和水的混合溶液(v/v为1：1)水解一段时间即可；其中，预分子、端氨基分子和烯丁基缩水甘油醚的摩尔比为0.9：1：0.1；所述水的添加量为预分子、端氨基分子和烯丁基缩水甘油醚总质量的1倍。
79.所述环氧树脂乳液体系在使用时，将环氧树脂乳液和固化剂按照6：1的质量比混合即可。
80.对比例1
81.与实施例1基本一致，区别在于：在固化剂的制备方法中，将所述己烯基三乙氧基硅烷替换为γ-缩水甘油醚氧丙基三乙氧基硅烷。
82.对比例2
83.与实施例1基本一致，区别在于：所述预分子、端氨基分子和烯丁基缩水甘油醚的摩尔比为0.95：1：0.05。
84.对比例3
85.与实施例1基本一致，区别在于：所述端羟基聚醚的数均分子量为2000，羟值为56mgkoh/g，牌号为陶氏ppg-2000。
86.对比例4
87.与实施例1一致，区别在于：将所述三乙烯四胺替换为四乙烯五胺。
88.对比例5
89.与实施例1一致，区别在于：在乳化剂的制备原料中，将所述丁二醇二缩水甘油醚替换为双酚a二缩水甘油醚。
90.所述氢化双酚a型环氧树脂的环氧值为0.37eq/100g，25℃粘度为4700cps，购自广州旭高商贸有限公司，型号为氢化双酚a型环氧树脂ct3000。
91.性能测试方法：
92.采用激光粒径分析仪测试环氧树脂乳液的乳滴粒径；将上述环氧树脂体系中的环氧树脂乳液和固化剂按照相应的质量比混合搅拌，放置4h观察体系状态，并将其制成涂膜，固化后按照gbt1733-1993测试涂膜耐水性(计量涂膜在25℃下不出现起泡、剥落现象的泡水时间)，按照gb/t 9265-2009测试其耐碱性(计量涂膜在25℃下不出现起泡、剥落现象的泡碱时间)，按照gb/t 1732-1993测试涂膜耐冲击性能。
93.性能测试结果：
94.测试结果见表1。
95.表1
96.
技术特征：
1.一种环氧树脂乳液体系，其特征在于，所述环氧树脂乳液体系包括：环氧树脂乳液及其固化剂；所述环氧树脂乳液的原料包括：按总质量计，环氧树脂5-40％，端羟基聚醚20-60％，乳化剂3-15％，水补充余量至100％。2.根据权利要求1所述的环氧树脂乳液体系，其特征在于，所述端羟基聚醚的数均分子量为200-1500，羟值为80-350mgkoh/g。3.根据权利要求2所述的环氧树脂乳液体系，其特征在于，所述乳化剂的制备原料包括：按总质量计，环氧树脂15-25％、聚醚二元醇5-15％、环氧化合物补充余量；所述环氧树脂为氢化双酚a型环氧树脂或氢化双酚f型环氧树脂。4.根据权利要求3所述的环氧树脂乳液体系，其特征在于，所述环氧化合物选自单环氧化合物或双环氧化合物，所述双环氧化合物为丁二醇二缩水甘油醚或己二醇二缩水甘油醚。5.根据权利要求3所述的环氧树脂乳液体系，其特征在于，所述聚醚二元醇的数均分子量为200-1000。6.根据权利要求1所述的环氧树脂乳液体系，其特征在于，所述固化剂为环氧有机硅类固化剂，所述固化剂的结构同时包括条件(a)和(b)：(a)主链带有环氧基、si-o-si键和n-c键；(b)至少一个端基为-si(or1)3；所述r1为包含1-20个c的烷基。7.根据权利要求6所述的环氧树脂乳液体系，其特征在于，所述固化剂的制备方法包括以下步骤：(1)在催化剂作用下，将烷烯基缩水甘油醚、烯基烷氧基硅烷和含氢硅油加成聚合，形成预分子；(2)将环氧树脂和多胺加成制备端氨基分子；(3)将预分子、端氨基分子和烷烯基缩水甘油醚混合，在70-85℃下进行反应2-4h，再向其中加入冰醋酸和水的混合溶液水解一段时间即可。8.根据权利要求7所述的环氧树脂乳液体系，其特征在于，所述步骤(1)中，烷烯基缩水甘油醚、烯基烷氧基硅烷和含氢硅油的摩尔比为(0.5-1.5)：(1-2)：1。9.根据权利要求8所述的环氧树脂乳液体系，其特征在于，所述步骤(3)中，预分子、端氨基分子和烷烯基缩水甘油醚的摩尔比为(0.7-0.9)：1：(0.1-0.3)。10.根据权利要求1-9任一项所述的环氧树脂乳液体系在建筑涂料、工程防腐涂料、水泥砂浆产品中的应用。

技术总结
本申请提供了一种环氧树脂乳液体系，所述环氧树脂乳液体系包括：环氧树脂乳液及其固化剂；所述环氧树脂乳液的原料包括：按总质量计，环氧树脂5-40％，端羟基聚醚20-60％，乳化剂3-15％，水补充余量至100％，通过对乳化剂和固化剂的结构设计，环氧树脂乳液的分散性好，储存状态稳定；所使用的固化剂可参与环氧树脂的反应性固化过程中，和环氧树脂的相容性好，乳液体系的固化速度快，效率高，当此环氧树脂乳液体系用于建筑涂料、工程防腐涂料、水泥砂浆等产品中，可表现出优异的力学性能、耐水性和耐碱性等性能。碱性等性能。


技术研发人员：李曼 卢桂峰
受保护的技术使用者：开封夸克新材料有限公司
技术研发日：2023.05.17
技术公布日：2023/9/14