一种注脂筒的制作方法

1.本实用新型涉及注脂设备技术领域，尤其涉及一种注脂筒。


背景技术：

2.在高压环境下工作的大型阀门，长期使用后，存在原有密封脂消耗完或失效导致的流体泄漏、设备工作压力下降等问题，需要定期的向大型阀门内填充新的密封脂。
3.工作人员通常采用液压注脂的方式去维护大型阀门的密封性，例如授权公告号为cn218468770u，名称为液压注脂装置的实用新型专利，包括液压驱动装置、液压油缸、液压活塞、活塞杆、注脂油缸、注脂活塞及注脂管，液压驱动装置驱使液压油进入液压油缸并推动液压活塞移动，液压活塞通过活塞杆的连接带动油脂活塞挤压注脂油缸内的油脂，完成注脂，虽然该装置通过液压驱动装置提高了注脂的压力，但是液压活塞在液压油缸内长期的高压运行，由于圆周配合及受力的不均，液压活塞自身会产生一定的自转，不仅会造成新的磨损导致液压油泄漏，同时还会影响活塞杆的断裂，使得该装置的使用寿命缩短。


技术实现要素：

4.有鉴于此，有必要提供一种注脂筒，用以解决现有技术中高压环境下的活塞使用寿命较短的技术问题。
5.本实用新型提供一种注脂筒，包括料筒与活塞件；
6.所述料筒内开设有送料通道，所述送料通道的两端分别开设有进油口和出脂口；
7.所述活塞件包括活塞块，所述活塞块可沿所述送料通道内的轴线方向往复移动，所述活塞块的外壁由所述进油口朝所述出脂口方向依次套设有un密封圈、导向耐磨环以及格莱圈；
8.所述活塞块的外侧壁设置有凹槽，所述导向耐磨环的内侧壁设置有凸起，所述凹槽与所述凸起相互卡接、并用以阻止所述活塞块与所述导向耐磨环之间的相对转动。
9.在其中一个实施例中，所述出脂口的外壁套设有顶盖，且所述顶盖的顶端开设有出脂孔。
10.在其中一个实施例中，所述进油口的内壁套设有底座，且所述底座的侧壁开设有进油孔。
11.在其中一个实施例中，所述顶盖的内壁嵌设有相邻的第一o型密封圈与密封挡圈。
12.在其中一个实施例中，所述底座的外壁套设有第二o型密封圈。
13.在其中一个实施例中，所述进油口的外壁与所述底座的内壁相抵接处填充有螺纹密封胶。
14.在其中一个实施例中，所述底座的内壁设置有凸环。
15.在其中一个实施例中，所述活塞块远离所述底座的一侧设置有凹坑。
16.在其中一个实施例中，所述料筒的壁厚为10mm。
17.在其中一个实施例中，所述导向耐磨环的数量至少一个。
18.与现有技术相比，本实用新型提供的一种注脂筒，具有如下有益效果：
19.一方面，在活塞块的外壁套设有导向耐磨环，导向耐磨环通过凹槽与凸起的相互抵接限制活塞块的自转，从而缓解与活塞块固定连接的活塞杆受到的转动力，降低活塞杆断裂的风险，同时减少活塞块自转造成的磨损；另一方面，通过在活塞块的外壁套设有un密封圈，使得液压油在高压环境下进入活塞块与料筒的内壁之间后，被un密封圈的沟槽阻挡，压力越大，沟槽的张口越大，同时配合格莱圈的径向密封，使得活塞块的密封性更强，即使导向耐磨环出现磨损，液压油也难以穿透un密封圈和格莱圈接触到导向耐磨环；通过上述多种密封圈之间的组合，不仅提升了该装置在高压环境下的密封性，还加强了活塞杆与活塞块的耐用性，从而延长该装置的使用寿命。
20.上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如下，本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
附图说明
21.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本技术的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定，在附图中：
22.图1为本实用新型提供的一种注脂筒的三维图；
23.图2为图1的下视图；
24.图3为图2中a-a的剖视图；
25.图4为图3中的活塞块的示意图；
26.图5为图3中的un密封圈的示意图；
27.图6为图3中的导向耐磨环的示意图；
28.图7为图3中的格莱圈的示意图；
29.图8为图3中的密封挡圈的示意图；
30.图9为图3中的第一o型密封圈与第二o型密封圈的示意图。
31.附图标记如下：1、料筒；11、进油口；111、底座；1111、进油孔；1112、第二o型密封圈；1113、凸环；12、出脂口；121、顶盖；1211、出脂孔；1212、第一o型密封圈；1213、密封挡圈；13、送料通道；2、活塞件；21、活塞块；22、un密封圈；23、导向耐磨环；24、格莱圈；211、凹坑；212、凹槽；231、凸起。
具体实施方式
32.下面结合附图来具体描述本实用新型的优选实施例，其中，附图构成本技术一部分，并与本实用新型的实施例一起用于阐释本实用新型的原理，并非用于限定本实用新型的范围。
33.请参见图1-图9，本实用新型提供一种注脂筒，包括料筒1与活塞件2；
34.料筒1内开设有送料通道13，送料通道13的两端分别开设有进油口11和出脂口12；
35.活塞件2包括活塞块21，活塞块21可沿送料通道内的轴线方向往复移动，活塞块21的外壁由进油口11朝出脂口12方向依次套设有un密封圈22、导向耐磨环23以及格莱圈24；
36.活塞块21的外侧壁设置有凹槽212，导向耐磨环23的内侧壁设置有凸起231，凹槽212与凸起231相互卡接、并用以阻止活塞块21与导向耐磨环23之间的相对转动。
37.具体的，一方面，在活塞块21的外壁套设有导向耐磨环23，导向耐磨环23通过凹槽212与凸起231的相互抵接限制活塞块21的自转，从而缓解与活塞块21固定连接的活塞杆受到的转动力，降低活塞杆断裂的风险，同时减少活塞块21自转造成的磨损；另一方面，通过在活塞块21的外壁套设有un密封圈22，使得液压油在高压环境下进入活塞块21与料筒1的内壁之间后，被un密封圈22的沟槽阻挡，压力越大，沟槽的张口越大，同时配合格莱圈24的径向密封，使得活塞块21的密封性更强，即使导向耐磨23环出现磨损，液压油也难以穿透un密封圈22和格莱圈24接触到导向耐磨环23；通过上述多种密封圈之间的组合，不仅提升了该装置在高压环境下的密封性，还加强了活塞杆与活塞块21的耐用性，从而延长该装置的使用寿命。
38.首先，活塞块21停留在料筒1内靠近进油口11的一端；然后，密封脂从出脂口12塞入料筒1内；最后，出脂口12对准需要加脂的部位，利用进油口11往料筒1内不断的打压，使得活塞块21受到压力后朝出脂口12方向不断的挤压密封脂，密封脂受力后从出脂口12射出，完成注脂。
39.为了避免超压工作存在的安全风险，该装置的最大承受压力不宜超过120mpa，优选的采用电动液压泵的方式作为动力源，且额定工作压力设定在105mpa。
40.需要注意的是，格莱圈24与导向耐磨环23的材质均采用高分子聚合物，优选为聚四氟乙烯；un密封圈22的材质采用有机高分子材料，优选为聚氨酯，且un密封圈22的沟槽务必朝进油口11方向装配，在打压过程中，当液压油经过活塞块21与料筒1内壁之间时，液压油会被un密封圈22的沟槽所阻挡，且压力越大，沟槽张开的幅度越大，un密封圈22与活塞块21侧壁和料筒1内壁的贴合性就会越紧密，即密封性越好。
41.进一步的，在本实施例中，出脂口12的外壁套设有顶盖121，且顶盖121的顶端开设有出脂孔1211。具体的，顶盖121侧壁设置的内螺纹与出脂口12设置的外螺纹相互连接，顶盖121开设的出脂口12处与高压软管连接，便于工作人员通过高压软管伸向需要加脂的部位，且在出脂口12处还设置有注脂压力表，便于工作人员对料筒1的压强实时监控。
42.更进一步的，在顶盖121的外侧壁开设有便于旋转顶盖121的插孔，工作人员可以通过棍状物(例如内六角扳手)插入插孔，进而加固或拧松顶盖121。
43.进一步的，在本实施例中，进油口11的内壁套设有底座111，且底座111的侧壁开设有进油孔1111。具体的，底座111侧壁设置的外螺纹与进油口11侧壁设置的内螺纹相互连接。
44.更进一步的，在底座111的底端设置有铰接口，使得料筒1可以通过铰接口旋转不同的角度。
45.进一步的，在本实施例中，顶盖121的内壁嵌设有相邻的第一o型密封圈1212与密封挡圈1213。具体的，油脂在被挤压至出脂孔1211的过程中，第一o型密封圈1212与密封挡圈1213相邻的组合方式是为了承受顶盖121的轴向压力。
46.需要注意的是，第一o型密封圈1212的材质采用合成橡胶，优选为丁腈橡胶，密封挡圈1213的材质采用特种高分子材料，优选为颈椎聚醚醚酮(peek)。
47.进一步的，在本实施例中，底座111的外壁套设有第二o型密封圈1112。具体的，第
二o型密封圈1112的材质采用合成橡胶，优选为丁腈橡胶，第二o型密封圈1112的作用的为了加强料筒1与底座111之间的密封性。
48.进一步的，在本实施例中，进油口11的外壁与底座111的内壁相抵接处填充有螺纹密封胶。具体的，进油口11与底座111通过螺纹连接固定，在料筒1高压的工作环境下，为了避免液压油通过螺纹连接处的缝隙泄露，务必需要在螺纹连接处的缝隙填充螺纹密封胶，保障底座111与料筒1之间连接的稳固性及密封性。
49.进一步的，在本实施例中，底座111的内壁设置有凸环1113。具体的，凸环1113的作用是为了支撑起活塞块21，使得活塞块21靠近底座111的一端留有进油空间，避免活塞块21与底座111过于靠近，造成进油孔1111被活塞块21挡住。
50.更进一步的，由于底座111设置的外螺纹，因此底座111附有外螺纹的侧壁是插入进油口11，同时对底座111附有外螺纹的侧壁进行加厚处理，使得底座111附有外螺纹的侧壁内径小于进油口11的内径，从而实现与凸环1113一样的作用，保障活塞块21始终不会阻挡进油孔1111。
51.进一步的，在本实施例中，活塞块21远离底座111的一侧设置有凹坑211。具体的，凹坑211的设置是为了增加受力面积，使得活塞块21更好的挤压油脂。
52.需要注意的是，活塞块21优选采用超高强度钢，优选为42crmo。
53.进一步的，在本实施例中，料筒1的壁厚为10mm。具体的，为了满足料筒1高压工作环境下的正常运行，避免压力过高造成料筒1破裂，料筒1的厚度不宜过薄，优选为10mm，不仅可以满足所需高压环境下的正常工作，同时节省材料成本。
54.更进一步的，料筒1采用优质碳素钢板，优选为20钢。
55.进一步的，在本实施例中，导向耐磨环23的数量至少一个。具体的，为了满足活塞块21在高压环境下的正常滑动，活塞块21优选套设有一对导向耐磨环23，且一对导向耐磨环23分别位于格莱圈24的两侧，保障活塞块21在料筒1中移动的稳定性。
56.本实用新型的具体工作过程为：首先，活塞块21的外侧壁依次套设un密封圈22、第一个导向耐磨环23、格莱圈24以及第二个导向耐磨环23，凹槽212与凸起231相互卡接，确认导向耐磨环23与活塞块21之间无法相互转动，当活塞块21受到转动力时，活塞块21利用凹槽212与凸起231相互卡接产生的摩擦力抵消转动力，避免活塞块21发生自转；其次，活塞块21套设于料筒1的内壁，使得两个导向耐磨环23与料筒1的内壁滑动连接，减少活塞块21与料筒1内壁接触造成的磨损；然后，第一o型密封圈1212与密封挡圈1213分别套设于顶盖121的内壁，顶盖121通过第一o型密封圈1212与密封挡圈1213组合的方式，可以有效的缓解顶盖121轴线方向的压力，第二o型密封圈1112套设于底座111的外壁；最后，拧紧顶盖121与底座111，并向底座111的螺纹连接处填充螺纹密封胶，避免液压油通过底座111泄漏，即完成注脂筒的安装。
57.以上，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种注脂筒，其特征在于，包括料筒与活塞件；所述料筒内开设有送料通道，所述送料通道的两端分别开设有进油口和出脂口；所述活塞件包括活塞块，所述活塞块可沿所述送料通道内的轴线方向往复移动，所述活塞块的外壁由所述进油口朝所述出脂口方向依次套设有un密封圈、导向耐磨环以及格莱圈；所述活塞块的外侧壁设置有凹槽，所述导向耐磨环的内侧壁设置有凸起，所述凹槽与所述凸起相互卡接、并用以阻止所述活塞块与所述导向耐磨环之间的相对转动。2.根据权利要求1所述的一种注脂筒，其特征在于，所述出脂口的外壁套设有顶盖，且所述顶盖的顶端开设有出脂孔。3.根据权利要求1所述的一种注脂筒，其特征在于，所述进油口的内壁套设有底座，且所述底座的侧壁开设有进油孔。4.根据权利要求2所述的一种注脂筒，其特征在于，所述顶盖的内壁嵌设有相邻的第一o型密封圈与密封挡圈。5.根据权利要求3所述的一种注脂筒，其特征在于，所述底座的外壁套设有第二o型密封圈。6.根据权利要求3所述的一种注脂筒，其特征在于，所述进油口的外壁与所述底座的内壁相抵接处填充有螺纹密封胶。7.根据权利要求3所述的一种注脂筒，其特征在于，所述底座的内壁设置有凸环。8.根据权利要求3所述的一种注脂筒，其特征在于，所述活塞块远离所述底座的一侧设置有凹坑。9.根据权利要求1所述的一种注脂筒，其特征在于，所述料筒的壁厚为10mm。10.根据权利要求1所述的一种注脂筒，其特征在于，所述导向耐磨环的数量至少一个。

技术总结
本实用新型公开了一种注脂筒，属于注脂设备领域。包括料筒与活塞件，活塞件包括活塞块，活塞块的外侧壁设置有凹槽，导向耐磨环的内侧壁设置有凸起，在活塞块的外壁套设有导向耐磨环，导向耐磨环通过凹槽与凸起的相互抵接限制活塞块的自转，从而缓解与活塞块固定连接的活塞杆受到的转动力，降低活塞杆断裂的风险，同时减少活塞块自转造成的磨损，再配合UN密封圈与格莱圈的双重密封，不仅提升了该装置在高压环境下的密封性，还加强了活塞杆与活塞块的耐用性，从而延长该装置的使用寿命。从而延长该装置的使用寿命。从而延长该装置的使用寿命。


技术研发人员：郑悦婷
受保护的技术使用者：湖北赛利恩特石油科技有限公司
技术研发日：2023.05.23
技术公布日：2023/9/16