一种精轧机精度检测和提升方法与流程

1.本发明涉及钢铁冶金精轧机技术领域，具体涉及一种精轧机精度检测和提升方法。


背景技术：

2.精轧机组是热连轧生产线的重要的设备，用于将经过粗轧机轧制的中间坯轧制成最终的薄带钢，并将带钢输送到卷取机，位于粗轧机和卷取机之间，是热连轧生产线的关键工序。精轧机组由7架相似的精轧机串联组成，如图1所示，每架精轧机主要包括轧机牌坊1、上支撑辊5、上工作辊6、下工作辊7、下支撑辊8、上支撑辊平衡装置、2个agc液压缸3、上阶梯垫装置2、下阶梯垫装置4。其中上阶梯垫装置2、agc液压缸3、上支撑辊5、上工作辊6、下工作辊7、下支撑辊8、下阶梯垫装置4在竖直放下上自上而下布置。其中辊系的作用的是通过上支撑辊、上工作辊的压下，将中间坯厚度减薄。agc液压缸的作用是调整辊缝并提供上支撑辊、上工作辊压下的动力。上工作辊、下工作辊之间的间隙称为辊缝。上阶梯垫装置的作用是补偿辊径偏差，保证辊缝符合设定要求，以及作为更换agc液压缸和上支撑辊的辅助工具。下阶梯垫装置的作用是补偿辊径偏差，保证轧制标高。
3.在轧机更换完工作辊，进行标定的过程中，会由于竖直方向上各设备的磨损和腐蚀程度不同，两侧agc液压缸的偏差过大，造成标定不通过，同时影响轧制稳定性。为解决上述问题，需要精确确定在竖直方向各设备腐蚀和磨损程度，才能采取有效措施控制偏差在合理范围内。
4.综上所述，竖直方向上各件均存在磨损和腐蚀，竖直方向上各设备结构复杂，布局紧凑无法在线实际测量各件的腐蚀和磨损量，现场无法精确确定两侧辊缝偏差产生的原因。拆卸各件进行单独测量，工作量大，需要时间长，无法满足现场生产的实际需求。因此，迫切需要设计一种精轧机精度检测和提升方法，以解决现有精轧机两侧辊缝偏差测量难度大、效率低以及不能及时调整的问题。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的问题，同时降低轧线停机时间，本发明的目的在于提供一种精轧机精度检测和提升方法。
6.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种精轧机精度检测和提升方法，包括以下步骤：
7.s1、抽出上工作辊、下工作辊、下支撑辊、下阶梯垫装置，测量轧机牌坊底面操作侧、传动侧水平标高，计算标高偏差s1；
8.s2、装入下阶梯垫装置，测量操作侧、传动侧对应位置水平标高，计算标高偏差s2；
9.s3、装入下支撑辊，测量下支撑辊两侧水平标高，计算出轧辊轴承座中心处标高偏差s3；
10.s4、上阶梯垫调整到2档位置，上支撑辊平衡将上支撑辊顶起，在上支撑辊和上支
撑辊平衡之间放置安全支撑块；
11.s5、上支撑辊平衡持续输出平衡力，测量上支撑辊下表面操作侧、传动侧对应位置标高，计算出上支撑辊轴承座中心线处的标高偏差s
41
；
12.s6、分别将上阶梯垫调整到3、4、5档位置，重复s4、s5步骤，测量不同档位时上支撑辊下表面操作侧、传动侧对应位置标高，计算出上支撑辊轴承座中心线处的标高偏差s
42
、s
43
、s
44
。
13.s7、根据标高偏差确定操作侧和传动侧的高度差；
14.s8、根据标高偏差制定精轧机的精度调整提升方法。
15.2.根据权利要求1所述的精轧机精度检测和提升方法，其特征在于，所述步骤s1中的轧机牌坊底面操作侧、传动侧水平标高分别测量四点，传动侧四点标高分别为l
d1
、l
d2
、l
d3
、l
d4
，计算传动侧标高平均值，ld＝(l
d1
+l
d2
+l
d3
+l
d4
)/4；操作侧四点标高分别为l
o1
、l
o2
、l
o3
,、l
o4
，计算传动侧标高平均值，lo＝(l
o1
+l
o2
+l
o3
+l
o4
)/4，计算标高偏差s1＝l
o-ld。
16.3.根据权利要求1所述的精轧机精度检测和提升方法，其特征在于，所述步骤s2中的水平标高两侧分别测量两点，传动侧两点标高h
d1
、h
d2
，计算传动侧标高平均值为hd＝(h
d1
+h
d2
)/2；操作侧两点标高h
o1
、h
o2
，计算传动侧标高平均值为ho＝(h
o1
+h
o2
)/2，计算标高偏差s2＝h
o-hd。
17.4.根据权利要求1所述的精轧机精度检测和提升方法，其特征在于，所述步骤s3中的下支撑辊两侧水平标高分别测量轧辊辊面传动侧标高mo和操作侧md，两侧标高偏差s3＝m
o-md，计算出轧辊轴承座中心处标高偏差s3。
18.5.根据权利要求1所述的精轧机精度检测和提升方法，其特征在于，所述步骤s5中的测量上支撑辊下表面传动侧标高n
d1
、操作侧标高n
o1
，两侧标高偏差s
41
＝n
o1-n
d1
，计算出上支撑辊轴承座中心线处的标高偏差s
41
。
19.6.根据权利要求1所述的精轧机精度检测和提升方法，其特征在于，所述步骤s7中的标高偏差sz＞0时，操作侧高于传动侧；sz＜0时，操作侧低于传动侧；sz＝0时，操作侧与传动侧高度一致。
20.7.根据权利要求1所述的精轧机精度检测和提升方法，其特征在于，所述步骤s8中的精轧机精度调整提升方法，包括以下步骤：
21.d1：标高偏差s1≥0.5mm时，通过加工调整轨道衬板进行调整；
22.d2：标高偏差s1＜0.5mm且s2≥1mm时，通过更换下阶梯垫调整；
23.d3：标高偏差s2＜1mm且s3≥1.5mm时，通过加工调整弧形垫板厚度的方式调整下支撑辊水平；
24.d4：标高偏差s
41
≥0.5mm时，通过加工调整上支撑辊垫板调整；
25.d5：标高偏差s
41
＜0.5mm且s
42
或s
43
或s
44
≥1mm时，通过更换对应上阶梯垫垫板调整。
26.本发明具有以下有益效果：
27.本发明设计的精轧机精度检测和提升方法不需要大量设备拆解和下线测量，能够利用定修时间时间实施，节约大量时间的同时，能够在线精确测定轧机垂直方向偏差产生的部位，并依据不同部位采取不同的临时处置措施，提升轧机的精度，将轧机精度控制在现场要求范围之内。
附图说明
28.图1是精轧机组垂直方向布置图。
29.图2是轧机牌坊底面测量位置示意图。
30.图3是精轧机精度检测和提升方法的流程图。
31.图中：1-轧机牌坊；2-上阶梯垫装置；3-agc液压缸；4-下阶梯垫装置；5-上支撑辊；6-上工作辊；7-下工作辊；8-下支撑辊；9-传动侧测量位置；10-操作侧测量位置；11-牌坊底面；12-操作侧牌坊；13-传动侧牌坊。
具体实施方式
32.以下将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地进一步详细的说明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.如图2-3所示，一种精轧机精度检测和提升方法，利用上支撑辊平衡装置的动力，将上支撑辊顶升致压紧在上阶梯垫垫板上及阶梯垫上，测量并计算出支撑辊两端的水平高度，判定上支撑辊以上部分的磨损和腐蚀；分别测量牌坊底面、下阶梯垫上表面、下支撑辊上表面的标高，判定下工作辊以下部分的磨损和腐蚀。包含如下步骤：
34.s1、抽出上工作辊6、下工作辊7、下支撑辊8、下阶梯垫装置4，测量牌坊底面操作侧、传动侧水平标高，分别测量四点(如图2所示)，传动侧四点标高分别为l
d1
、l
d2
、l
d3
、l
d4
，计算传动侧标高平均值，ld＝(l
d1
+l
d2
+l
d3
+l
d4
)/4；操作侧四点标高分别为l
o1
、l
o2
、l
o3
,、l
o4
，计算传动侧标高平均值，lo＝(l
o1
+l
o2
+l
o3
+l
o4
)/4，计算标高偏差s1＝l
o-ld。
35.s2、装入下阶梯垫装置4，测量两侧对应位置水平标高。分别测量两点，传动侧两点标高h
d1
、h
d2
，计算传动侧标高平均值为hd＝(h
d1
+h
d2
)/2；操作侧两点标高h
o1
、h
o2
，计算传动侧标高平均值为ho＝(h
o1
+h
o2
)/2，计算标高偏差s2＝h
o-hd。
36.s3、装入下支撑辊8，测量下支撑辊8两侧水平标高。下支撑辊8两侧水平标高分别测量轧辊辊面传动侧标高mo和操作侧md，两侧标高偏差s3＝m
o-md，计算出轧辊轴承座中心处标高偏差s3。
37.s4、上阶梯垫装置2调整到2档位置，上支撑辊平衡将上支撑辊5顶起，在上支撑辊5和上支撑辊平衡之间放置安全支撑块，防止测量过程中，支撑辊落下。
38.s5、上支撑辊平衡持续输出平衡力，保证上支撑辊5、agc液压缸3、阶梯垫、压力板贴紧，测量上支撑辊5下表面传动侧标高n
d1
、操作侧标高n
o1
，两侧标高偏差s
41
＝n
o1-n
d1
，计算出上支撑辊轴承座中心线处的标高偏差s
41
。
39.s6、分别将上阶梯垫装置2调整到3、4、5档位置，重复s4、s5步骤。分别测量和计算出n
d2
，n
o2
，s
42
，n
d3
，n
o3
，s
43
，n
d4
，n
o4
，s
44
。
40.标高偏差sz＞0时，操作侧高于传动侧；sz＜0时，操作侧低于传动侧；sz＝0时，操作侧与传动侧高度一致。所述得zε(1、2、3、41、42、43、44)。
41.在于上支撑辊5顶升以后，放入支撑块，作为安全保护设施，避免上支撑辊5因重力原因导致的下降对测量人员造成伤害。
42.偏差s1表明的是下阶梯垫轨道面传动侧和操作侧的偏差；s
2-s1表明的是下阶梯垫装置4传动侧和操作侧的偏差；s
3-s2表明的是下支撑辊8轴承座传动侧和操作侧的偏差。
43.偏差s
41
表明牌坊顶面传动侧和操作侧的偏差；s
42-s
41
、s
43-s
41
、s
44-s
41
分别表明3阶、4阶、5阶阶梯垫传动侧和操作侧的偏差。
44.测量结果处理措施：
45.d1：标高偏差s1≥0.5mm时，通过加工调整轨道衬板进行调整；
46.d2：标高偏差s1＜0.5mm且s2≥1mm时，通过更换下阶梯垫调整；
47.d3：标高偏差s2＜1mm且s3≥1.5mm时，通过加工调整弧形垫板厚度的方式调整下支撑辊水平；
48.d4：标高偏差s
41
≥0.5mm时，通过加工调整上支撑辊垫板调整；
49.d5：标高偏差s
41
＜0.5mm且s
42
或s
43
或s
44
≥1mm时，通过更换对应上阶梯垫垫板调整。
50.本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。
51.本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

技术特征：
1.一种精轧机精度检测和提升方法，其特征在于，包括以下步骤：s1、抽出上工作辊、下工作辊、下支撑辊、下阶梯垫装置，测量轧机牌坊底面操作侧、传动侧水平标高，计算标高偏差s1；s2、装入下阶梯垫装置，测量操作侧、传动侧对应位置水平标高，计算标高偏差s2；s3、装入下支撑辊，测量下支撑辊两侧水平标高，计算出轧辊轴承座中心处标高偏差s3；s4、上阶梯垫调整到2档位置，上支撑辊平衡将上支撑辊顶起，在上支撑辊和上支撑辊平衡之间放置安全支撑块；s5、上支撑辊平衡持续输出平衡力，测量上支撑辊下表面操作侧、传动侧对应位置标高，计算出上支撑辊轴承座中心线处的标高偏差s
41
；s6、分别将上阶梯垫调整到3、4、5档位置，重复s4、s5步骤，测量不同档位时上支撑辊下表面操作侧、传动侧对应位置标高，计算出上支撑辊轴承座中心线处的标高偏差s
42
、s
43
、s
44
。s7、根据标高偏差确定操作侧和传动侧的高度差；s8、根据标高偏差制定精轧机的精度调整提升方法。2.根据权利要求1所述的精轧机精度检测和提升方法，其特征在于，所述步骤s1中的轧机牌坊底面操作侧、传动侧水平标高分别测量四点，传动侧四点标高分别为l
d1
、l
d2
、l
d3
、l
d4
，计算传动侧标高平均值，l
d
＝(l
d1
+l
d2
+l
d3
+l
d4
)/4；操作侧四点标高分别为l
o1
、l
o2
、l
o3
,、l
o4
，计算传动侧标高平均值，l
o
＝(l
o1
+l
o2
+l
o3
+l
o4
)/4，计算标高偏差s1＝l
o-l
d
。3.根据权利要求1所述的精轧机精度检测和提升方法，其特征在于，所述步骤s2中的水平标高两侧分别测量两点，传动侧两点标高h
d1
、h
d2
，计算传动侧标高平均值为h
d
＝(h
d1
+h
d2
)/2；操作侧两点标高h
o1
、h
o2
，计算传动侧标高平均值为h
o
＝(h
o1
+h
o2
)/2，计算标高偏差s2＝h
o-h
d
。4.根据权利要求1所述的精轧机精度检测和提升方法，其特征在于，所述步骤s3中的下支撑辊两侧水平标高分别测量轧辊辊面传动侧标高m
o
和操作侧m
d
，两侧标高偏差s3＝m
o-m
d
，计算出轧辊轴承座中心处标高偏差s3。5.根据权利要求1所述的精轧机精度检测和提升方法，其特征在于，所述步骤s5中的测量上支撑辊下表面传动侧标高n
d1
、操作侧标高n
o1
，两侧标高偏差s
41
＝n
o1-n
d1
，计算出上支撑辊轴承座中心线处的标高偏差s
41
。6.根据权利要求1所述的精轧机精度检测和提升方法，其特征在于，所述步骤s7中的标高偏差s
z
＞0时，操作侧高于传动侧；s
z
＜0时，操作侧低于传动侧；s
z
＝0时，操作侧与传动侧高度一致。7.根据权利要求1所述的精轧机精度检测和提升方法，其特征在于，所述步骤s8中的精轧机精度调整提升方法，包括以下步骤：d1：标高偏差s1≥0.5mm时，通过加工调整轨道衬板进行调整；d2：标高偏差s1＜0.5mm且s2≥1mm时，通过更换下阶梯垫调整；d3：标高偏差s2＜1mm且s3≥1.5mm时，通过加工调整弧形垫板厚度的方式调整下支撑辊水平；d4：标高偏差s
41
≥0.5mm时，通过加工调整上支撑辊垫板调整；d5：标高偏差s
41
＜0.5mm且s
42
或s
43
或s
44
≥1mm时，通过更换对应上阶梯垫垫板调整。

技术总结
本发明涉及钢铁冶金精轧机技术领域，具体公开了一种精轧机精度检测和提升方法利用上支撑辊平衡装置的动力，将上支撑辊顶升致压紧在上阶梯垫垫板上及阶梯垫上，测量并计算出支撑辊两端的水平高度，判定上支撑辊以上部分的磨损和腐蚀；分别测量牌坊底面、下阶梯垫上表面、下支撑辊上表面的标高，判定下工作辊以下部分的磨损和腐蚀；本发明设计的精轧机精度检测和提升方法不需要大量设备拆解和下线测量，能够利用定修时间时间实施，节约大量时间的同时，能够在线精确测定轧机垂直方向偏差产生的部位，并依据不同部位采取不同的临时处置措施，提升轧机的精度，将轧机精度控制在现场要求范围之内。求范围之内。求范围之内。


技术研发人员：凤成龙 孟祥瑞 栾兆华 王化胜 李凯 罗佳 刘明 徐刚 阴法亮 赵洪乐
受保护的技术使用者：山东钢铁集团日照有限公司
技术研发日：2023.07.06
技术公布日：2023/9/19