一种油墨全自动灌装生产设备的制作方法

1.本技术涉及油墨灌装的技术领域，尤其是涉及一种油墨全自动灌装生产设备。


背景技术：

2.目前，油墨是一种有颜色、具有一定流动度的黏性胶状流体，主要用于印刷，它通过印刷或喷绘将图案、文字表现在承印物上。随着社会需求增大，油墨品种和产量也相应扩展和增长。油墨在生产出成品后一般需要进行灌装，灌装是将油墨罐入容器中，再对容器进行密封的操作。
3.目前，油墨灌装机械一般都是利用控制阀控制管道的通断来实现油墨的输出。
4.针对上述中的相关技术：控制阀无法控制油墨的灌装速度，容易使得不同罐子内的灌装的油墨的量不同，从而存在不便于控制灌装精度的问题。


技术实现要素：

5.为了便于控制灌装精度，本技术提供一种油墨全自动灌装生产设备。
6.本技术提供的一种油墨全自动灌装生产设备，采用如下的技术方案：一种油墨全自动灌装生产设备，包括：机架，所述机架上设置有称重组件，所述称重组件用于对罐子进行称重；供料机构，设置在所述机架上，所述供料机构内储存有油墨；灌装机构，设置在所述机架上并靠近所述称重组件设置，所述灌装机构通过管道与所述供料机构连通，所述供料机构用于为所述灌装机构提供油墨，所述灌装机构用于将油墨精确罐入罐子内。
7.通过采用上述技术方案，供料机构能够为灌装机构提供油墨，灌装机构能够将油墨精确输送至罐子内储存，称重组件能够对罐子内的油墨进行称重，从而当称重组件检测到罐子内储存的油墨即将达到指定值时，灌装机构能够逐渐停止向罐子内输送油墨，进而便于控制油墨的灌装精度。
8.可选的，所述灌装机构包括升降气缸、灌装嘴及第一驱动件，所述升降气缸设置在所述机架上，所述灌装嘴、所述第一驱动件分别与所述升降气缸的输出端连接，所述灌装嘴通过管道与所述供料机构连通，所述灌装嘴靠近所述称重组件的一端开设有出料口，所述第一驱动件的输出端设置有阀芯，所述阀芯远离所述第一驱动件的一端穿设在所述灌装嘴内，所述阀芯用于控制所述出料口的口径大小。
9.通过采用上述技术方案，当需要对油墨进行灌装时，先利用升降气缸带动灌装嘴及第一驱动件进行升降，使得灌装嘴上开设有出料口的一端靠近罐子，再启动第一驱动件，第一驱动件驱动阀芯向远离罐子的方向移动，使得阀芯不对出料口进行封堵，从而便于油墨通过出料口流入罐子内；当称重组件检测到罐子内灌装的油墨的量达到指定值时，第一驱动件再次驱动阀芯移动，使得出料口的口径减小，以便于减缓油墨的灌装速度，进而有利于控制油墨的灌装精度。
10.可选的，所述灌装嘴上开设有吹气口。
11.通过采用上述技术方案，吹气口的设置，便于工作人员利用外接设备向灌装嘴内吹气或对灌装嘴进行抽吸，从而有利于减小灌装完成后，灌装嘴内残留有油墨的可能性，进而有利于减小残留的油墨污染设备或对下一次灌装的油墨造成污染的可能性。
12.可选的，还包括供罐机构，所述供罐机构靠近所述灌装机构设置，所述供罐机构包括载罐组件、升降组件及取罐组件，所述载罐组件转动安装在所述机架上，所述载罐组件用于为罐子提供安放位置，所述升降组件设置在所述载罐组件与所述称重组件之间，所述升降组件用于带动所述载罐组件上的罐子进行升降，所述取罐组件用于将罐子转运至所述称重组件上。
13.通过采用上述技术方案，罐子能够叠放在载罐组件上，取罐组件能够将叠放的罐子中距离载罐组件最远的一个罐子转运至称重组件上。从而当取罐组件从载罐组件上转运一个罐子至称重组件上时，升降组件能够带动叠放的罐子进行升降，以使叠放的罐子中距离载罐组件最远的一个罐子始终保持在便于取罐组件取罐的位置，进而便于对罐子进行转运。
14.可选的，所述升降组件包括第二驱动件、升降滑轨、到位检测器及升降推杆，所述第二驱动件、所述升降滑轨分别设置在所述机架上，所述到位检测器、所述升降推杆分别设置在所述升降滑轨上，所述第二驱动件的输出端与所述升降推杆连接，所述第二驱动件用于驱动所述升降推杆在所述升降滑轨上移动，所述升降推杆用于带动罐子进行升降，所述到位检测器用于检测罐子的位置。
15.通过采用上述技术方案，第二驱动件能够驱动升降推杆在升降滑轨上进行升降，升降推杆能够带动叠放的罐子进行升降，且到位检测器能够检测罐子的位置，从而便于使叠放的罐子中距离载罐组件最远的一个罐子始终保持在便于取罐组件取罐的位置。
16.可选的，还包括移载机构，所述移载机构靠近所述称重组件设置，所述移载机构包括移动滑轨、移动安装板、驱动组件及夹持组件，所述移动滑轨设置在所述机架上并靠近所述称重组件设置，所述移动安装板滑移设置在所述移动滑轨上，所述驱动组件、所述夹持组件分别设置在所述移动安装板上，所述夹持组件与所述驱动组件连接，所述驱动组件用于驱动所述夹持组件对罐子进行夹持。
17.通过采用上述技术方案，驱动组件能够驱动夹持组件对罐子进行夹持，移动安装板能够带动驱动组件及夹持组件沿移动滑轨移动，从而便于带动罐子移动，进而便于将罐子转运至灌装机构处完成灌装，并将完成油墨灌装的罐子转运至下一工位。
18.可选的，所述驱动组件包括夹紧气缸、第一连杆、第二连杆、第三连杆、第四连杆及支撑件，所述夹紧气缸铰接在所述移动安装板上，所述第一连杆转动连接在所述移动安装板上并与所述夹紧气缸的输出端铰接，所述第一连杆远离所述夹紧气缸的一端与所述第三连杆连接，所述第二连杆、所述第三连杆、所述第四连杆依次铰接，所述支撑件滑移设置在所述移动安装板上，所述第四连杆远离所述第三连杆的一端与所述支撑件铰接，所述夹持组件包括分别滑移设置在所述支撑件上且相互对称设置的第一夹持件及第二夹持件，所述第二连杆远离所述第三连杆的一端与所述第一夹持件铰接。
19.通过采用上述技术方案，当需要对称重组件上的罐子进行夹持时，启动夹紧气缸，夹紧气缸带动第一连杆转动，第一连杆带动第三连杆转动，第三连杆分别带动第二连杆和
第四连杆转动，从而使得第二连杆带动第一夹持件向靠近第二夹持件的方向移动，并使得第四连杆通过支撑件带动第二夹持件向靠近第一夹持件的方向移动，进而便于利用第一夹持件和第二夹持件对罐子进行夹持。
20.可选的，所述支撑件包括套筒及滑移穿设在所述套筒内的滑杆，所述套筒设置在所述移动安装板上，所述第一夹持件滑移设置在所述滑杆上，所述第二夹持件设置在所述滑杆远离所述套筒的一端，所述滑杆远离所述第二夹持件的一端穿过所述套筒并与所述第四连杆铰接。
21.通过采用上述技术方案，滑杆能够在套筒内滑动，且滑杆能够带动第二夹持件移动，第一夹持件能够在滑杆上滑动，从而便于夹持气缸通过第一连杆、第二连杆、第三连杆及第四连杆，来带动第一夹持件和第二夹持件相向移动。
22.可选的，还包括供盖机构，所述供盖机构设置在所述机架上，所述供盖机构包括分别设置在所述机架上的供盖组件及取盖组件，所述供盖组件用于为所述取盖组件提供盖子，所述取盖组件用于将所述供盖组件上的盖子转运并盖在罐子上。
23.通过采用上述技术方案，当罐子在灌装机构处完成灌装后，移载机构能够将罐子转运至靠近取盖组件的位置，以便于取盖组件将供盖组件上的盖子转运并盖在罐子上，从而有利于对罐子进行封装。
24.可选的，所述供盖机构还包括对夹定位组件，所述对夹定位组件设置在所述机架上，所述取盖组件包括设置在所述机架上的取盖滑轨、滑移设置在所述取盖滑轨上的取盖安装板、设置在所述取盖安装板上的取盖吸盘以及设置在所述取盖安装板上的上盖吸盘，所述上盖吸盘位于所述取盖吸盘靠近所述称重组件的一侧，所述取盖吸盘用于将所述供盖组件上的盖子转运至所述对夹定位组件上，所述上盖吸盘用于将所述对夹定位组件上的盖子转运并盖在罐子上，所述对夹定位组件用于对盖子进行定位。
25.通过采用上述技术方案，取盖安装板能够带动取盖吸盘及上盖吸盘同步移动，当取盖吸盘从供盖组件向对夹定位组件移动时，上盖吸盘能够从对夹定位组件向称重组件移动，从而从而当取盖吸盘将供盖组件上的盖子转运至对夹定位组件上时，上盖吸盘能够将对夹定位组件上的吸盘转运并盖在罐子上，以完成对罐子的封装，进而有利于减少单一吸盘的行程，以提高整体的封装效率。且对夹定位组件能够对盖子进行定位，一定程度上减小了盖子的位置出现偏移，导致上盖吸盘无法将盖子转运并盖在罐子上的可能性。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过称重组件、供料机构及灌装机构的相互配合，使得灌装机构向罐子内输送油墨时，称重组件能够检测罐子内储存的油墨的量，从而当罐子内储存的油墨的量达到指定值时，灌装机构能够逐渐停止向罐子内输送油墨，进而便于控制油墨的灌装精度；2.通过升降气缸、灌装嘴、第一驱动件及阀芯的相互配合，使得灌装嘴上的出料口的口径大小能够调整，从而便于控制油墨的灌装速度，进而有利于控制油墨的灌装精度；3.通过移动滑轨、移动安装板、驱动组件及夹持组件的相互配合，使得夹持组件能够对罐子进行夹持，并使得移动安装板能够带动驱动组件和夹持组件移动，从而便于对罐子进行稳定的转运；4.通过取盖滑轨、取盖安装板、取盖吸盘、上盖吸盘及对夹定位组件的相互配合，使得单一吸盘的行程能够减少，从而有利于提高整体的封装效率。
附图说明
27.图1是本技术实施例的一种油墨全自动灌装生产设备的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例的灌装机构的结构示意图。
29.图3是本技术实施例的灌装机构的剖视图。
30.图4是本技术实施例的不包含供料机构和灌装机构的一种油墨全自动灌装生产设备的结构示意图。
31.图5是本技术实施例的升降组件的结构示意图。
32.图6是本技术实施例的取罐组件的结构示意图。
33.图7是本技术实施例的称重组件的结构示意图。
34.图8是本技术实施例的移载机构的结构示意图。
35.图9是本技术实施例的取盖组件的结构示意图。
36.图10是本技术实施例的对夹定位组件的结构示意图。
37.附图标记说明：1、机架；11、称重组件；111、称重板；1111、检测孔；112、称重传感器；2、供料机构；21、料斗；22、供料泵；3、灌装机构；31、升降气缸；311、连接件；32、灌装嘴；321、出料口；322、吹气口；323、挡板；33、第一驱动件；331、阀芯；4、供罐机构；41、载罐组件；411、转盘；4111、载罐让位槽；412、限位杆；413、限位板；42、升降组件；421、第二驱动件；422、升降滑轨；423、到位检测器；424、升降推杆；43、取罐组件；431、取罐安装件；432、取罐气缸；433、取罐电机；434、取罐连接件；435、取罐吸盘；5、移载机构；51、移动滑轨；511、移动气缸；52、移动安装板；53、驱动组件；531、夹紧气缸；532、第一连杆；533、第二连杆；534、第三连杆；535、第四连杆；536、支撑件；5361、套筒；5362、滑杆；54、夹持组件；541、第一夹持件；5411、支撑板；5412、夹具；542、第二夹持件；6、供盖机构；61、供盖组件；62、取盖组件；621、取盖滑轨；622、取盖安装板；623、取盖吸盘；624、上盖吸盘；63、对夹定位组件；631、定位台；632、定位凸起；633、导向件；7、输送带；8、控制台。
具体实施方式
38.以下结合附图1-10对本技术作进一步详细说明。
39.本技术实施例公开一种油墨全自动灌装生产设备。
40.需要说明的是，在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、
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纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
41.参照图1，油墨全自动灌装生产设备包括机架1及分别安装在机架1上的供料机构2、灌装机构3、供罐机构4、移载机构5和供盖机构6。其中，机架1上设置有称重组件11，供罐机构4上存放有罐子，且供罐机构4用于将罐子转运至称重组件11上；移载机构5用于转运称重组件11上的罐子，以使罐子依次靠近灌装机构3和供盖机构6。灌装机构3通过管道与供料机构2连通，供料机构2用于向灌装机构3提供油墨，灌装机构3用于将油墨输送至罐子内储存，供盖机构6用于将盖子盖在罐子上，以完成对罐子的封装。
42.供料机构2包括分别安装在机架1上的料斗21及供料泵22。其中，料斗21内储存有油墨，供料泵22靠近料斗21的底部设置，且供料泵22与料斗21连通。供料泵22的一端通过管道与灌装机构3连通，从而使得供料泵22能够将料斗21内的油墨输送给灌装机构3。
43.本实施例中灌装机构3设置有两个，两个灌装机构3并列设置，且两个灌装机构3能够用于灌装不同的油墨。
44.参照图1和图2，灌装机构3包括升降气缸31、灌装嘴32及第一驱动件33。其中，升降气缸31固定连接在机架1上，且升降气缸31位于称重组件11的旁侧，升降气缸31的输出端上固定连接有连接件311，灌装嘴32、第一驱动件33分别安装在连接件311上，从而使得升降气缸31能够带动灌装嘴32及第一驱动件33进行升降，以使灌装嘴32靠近或远离称重组件11。
45.参照图1和图3，灌装嘴32内部中空，且灌装嘴32通过管道与供料泵22连通。灌装嘴32靠近称重组件11的一端开设有出料口321，本实施例中出料口321靠近称重组件11的一端的尺寸小于出料口321远离称重组件11的一端的尺寸。定义灌装嘴32进行油墨灌装时的位置为灌装位置。
46.第一驱动件33的输出端固定连接有阀芯331，本实施例中阀芯331从灌装嘴32远离称重组件11的一端滑移插设在灌装嘴32内，且阀芯331远离第一驱动件33的一端的形状适配出料口321设置，从而使得阀芯331能够对出料口321进行封堵。
47.本实施例中第一驱动件33为气缸，从而使得第一驱动件33能够驱动阀芯331靠近或远离出料口321，进而便于利用阀芯331控制出料口321的口径大小。
48.当需要对油墨进行灌装时，先将罐子放置在灌装嘴32的下方，再启动升降气缸31，升降气缸31带动灌装嘴32及第一驱动件33移动，以使灌装嘴32移动至灌装位置。此时，启动供料泵22，供料泵22将油墨输送至灌装嘴32内，并启动第一驱动件33，使得第一驱动件33带动阀芯331远离出料口321，以使出料口321完全打开，从而便于油墨通过出料口321流入罐子内。
49.当称重组件11检测到罐子内灌装的油墨的量达到指定值（总灌装量的80%-90%）时，第一驱动件33驱动阀芯331向出料口321移动，使得出料口321的口径减小一半，以减缓油墨从出料口321流出的速度以及油墨流出的量，从而控制油墨的灌装速度，进而有利于控制油墨的灌装精度。
50.参照图3，灌装嘴32的侧壁上开设有吹气口322，吹气口322处预留有与外接设备的连接位置，从而便于外接设备与灌装嘴32连接，以使工作人员能够利用外接设备向灌装嘴32内吹气或对灌装嘴32进行抽吸，进而减小了灌装完成后，灌装嘴32内残留有油墨的可能性，一定程度上减小了残留的油墨污染设备或对下一次灌装的油墨造成污染的可能性。
51.本实施例中灌装嘴32的外侧固定连接有挡板323，挡板323的形状适配罐子的形状设置。当灌装嘴32移动至灌装位置时，挡板323能够对罐子进行封堵，从而有利于减小灌装过程中，油墨从罐子内溅出的可能性。
52.参照图4，供罐机构4包括载罐组件41、升降组件42及取罐组件43。其中，载罐组件41转动安装在机架1上，载罐组件41包括转盘驱动件（图中未展示）、转盘411、限位杆412及限位板413。
53.转盘驱动件安装在机架1内，转盘411转动安装在机架1上并与转盘驱动件的输出端连接，且转盘411呈水平设置。本实施例中，转盘驱动件为电机，从而便于转盘驱动件驱动
转盘411进行转动。
54.转盘411上开设有多个载罐让位槽4111，多个载罐让位槽4111环绕转盘411的轴线均匀分布在转盘411上，且转盘411上在每一个载罐让位槽4111处均叠放有罐子。
55.限位杆412设置有多个，多个限位杆412分别与转盘411垂直且固定连接，多个限位杆412环绕转盘411的轴线均匀分布在转盘411上。本实施例中每三个限位杆412对应一个载罐让位槽4111。
56.当转盘411上在载罐让位槽4111处叠放有罐子时，三个限位杆412分别与罐子抵触，从而使得限位杆412对罐子进行限位，以避免罐子发生移动时，罐子的位置出现偏移。
57.限位板413的形状与转盘411的形状相同，且限位板413固定连接在限位杆412远离转盘411的一端，从而进一步加强了限位杆412对罐子的限位作用。
58.参照图4和图5，升降组件42位于转盘411与称重组件11之间，升降组件42包括第二驱动件421、升降滑轨422、到位检测器423及升降推杆424。其中，第二驱动件421、升降滑轨422分别固定安装在机架1上，且升降滑轨422呈竖向设置，升降推杆424滑动连接在升降滑轨422上。
59.本实施例中第二驱动件421为电机，第二驱动件421的输出端通过皮带与升降推杆424连接，从而使得第二驱动件421能够驱动升降推杆424在升降滑轨422上进行升降。
60.升降推杆424远离升降滑轨422的一端能够穿过载罐让位槽4111并与罐子的底部贴合，从而使得升降推杆424能够推动罐子进行升降。
61.到位检测器423固定连接在升降滑轨422的顶部，本实施例中到位检测器423为光电传感器，到位检测器423用于检测罐子的位置，以判断转盘411上叠放的罐子中距离转盘411最远的一个罐子是否到达了便于取罐组件43的取罐位置。
62.参照图4和图6，取罐组件43位于升降组件42与称重组件11之间，取罐组件43包括取罐安装件431、取罐气缸432、取罐电机433、取罐连接件434及取罐吸盘435。其中取罐安装件431固定安装在机架1上，取罐气缸432、取罐电机433分别固定安装在取罐安装件431上。
63.取罐连接件434滑移并转动安装在取罐安装件431上，取罐连接件434的一端与取罐气缸432的输出端固定连接，取罐连接件434的另一端呈水平设置并与取罐吸盘435固定连接。
64.取罐气缸432用于带动取罐连接件434沿竖向进行升降，从而使得取罐连接件434带动取罐吸盘435进行升降。取罐电机433通过皮带与取罐连接件434连接，取罐电机433用于带动取罐连接件434进行旋转，从而使得取罐连接件434带动取罐吸盘435进行旋转。
65.当需要将罐子从转盘411上转运至称重组件11上时，先启动取罐气缸432，取罐气缸432通过取罐连接件434带动取罐吸盘435向靠近转盘411的方向移动，使得取罐吸盘435伸入罐子内并对罐子进行吸附，再利用取罐气缸432反向工作，使得取罐气缸432带动取罐吸盘435向远离转盘411的方向移动，取罐吸盘435带动罐子脱离限位杆412。接着，启动取罐电机433，取罐电机433通过取罐连接件434带动取罐吸盘435转动，取罐吸盘435带动罐子转动至称重组件11的上方，再启动取罐气缸432，以驱动取罐吸盘435将罐子放置在称重组件11上，完成供罐操作。
66.需要注意的是，本实施例中的取罐吸盘435的具体结构为现有技术，在此不做过多赘述。
67.参照图3和图7，称重组件11设置有多个，多个称重组件11依次布设在机架1上。称重组件11包括称重板111、称重传感器112及工位检测器，其中称重传感器112固定安装在机架1上，且多个称重传感器112相互间隔设置。称重板111固定连接在称重传感器112上，从而当罐子放置在称重板111上时，称重传感器112能够对罐子的重量进行检测，以判断罐子内装入的油墨的量。
68.称重板111上开设有检测孔1111，工位检测器固定安装在机架1上，且工位检测器位于称重板111的下方。本实施例中的工位检测器为光电传感器，从而便于工位检测器通过检测孔1111来检测称重板111上是否存在罐子。
69.参照图4和图8，移载机构5包括移动滑轨51、移动安装板52、驱动组件53及夹持组件54。其中，移动滑轨51固定安装在机架1上，移动安装板52滑动连接在移动滑轨51上，且移动滑轨51上固定连接有移动气缸511，移动气缸511用于驱动移动安装板52在移动滑轨51上移动。
70.驱动组件53、夹持组件54分别固定连接在移动安装板52上，从而使得移动安装板52能够带动驱动组件53及夹持组件54进行移动。
71.驱动组件53包括夹紧气缸531、第一连杆532、第二连杆533、第三连杆534、第四连杆535及支撑件536。其中，夹紧气缸531铰接在移动安装板52上，第一连杆532转动连接在移动安装板52上，夹紧气缸531的输出端与第一连杆532的中部铰接。
72.本实施例中第二连杆533、第三连杆534、第四连杆535及支撑件536分别设置有两个，且第二连杆533、第三连杆534、第四连杆535及支撑件536一一对应设置，第二连杆533、第三连杆534、第四连杆535依次铰接。第一连杆532分别与两个第三连杆534的中部固定连接，从而使得第一连杆532能够带动两个第三连杆534转动。
73.支撑件536包括套筒5361及滑移穿设在套筒5361内的滑杆5362。其中，套筒5361固定安装在移动滑轨51上，滑杆5362的一端穿过套筒5361向靠近灌装机构3的方向延伸，滑杆5362的另一端穿过套筒5361向远离灌装机构3的方向延伸，且滑杆5362位于称重板111的下方。定义滑杆5362中靠近灌装机构3的一端为第一端部，滑杆5362的另一端为第二端部。
74.夹持组件54包括第一夹持件541及第二夹持件542，且第一夹持件541与第二夹持件542对称分布。第一夹持件541滑动连接在第一端部上，第二夹持件542固定连接在第一端部，第一夹持件541位于第二夹持件542靠近套筒5361的一侧。滑杆5362远离第二夹持件542的一端穿过套筒5361并与第四连杆535铰接。
75.第二连杆533远离第三连杆534的一端与第一夹持件541铰接，第四连杆535远离第三连杆534的一端铰接在第二端部上，从而当夹紧气缸531驱动第一连杆532转动时，第一连杆532带动第三连杆534转动，第三连杆534带动第二连杆533及第四连杆535移动，使得第二连杆533带动第一夹持件541移动，第四连杆535通过滑杆5362带动第二夹持件542移动，进而便于驱动第一夹持件541和第二夹持件542相互靠近或相互远离。
76.第一夹持件541包括支撑板5411及固定安装在支撑板5411上的夹具5412，支撑板5411滑动连接在第一端部上。夹具5412设置有多个，多个夹具5412沿支撑板5411的长度方向均匀间隔设置，且每一个夹具5412靠近第二夹持件542的一端的形状均适配罐子的形状设置。
77.第二夹持件542的结构与第一夹持件541的结构相同，且本实施例中夹具5412位于
称重板111的上方，从而通过第一夹持件541与第二夹持件542的相互配合，便于对罐子进行夹持。
78.当需要对一个称重板111上的罐子进行转运时，先启动夹紧气缸531，夹紧气缸531驱动第一连杆532转动，第一连杆532依次通过第三连杆534及第二连杆533带动第一夹持件541向靠近第二夹持件542的方向移动，并通过第三连杆534、第四连杆535及第二支撑板5411带动第二夹持件542向靠近第一夹持件541的方向移动，从而使得第一夹持件541与第二夹持件542对罐子进行夹持，再启动移动气缸511，移动气缸511通过移动安装板52带动第一夹持件541与第二夹持件542移动至下一称重板111上。最后，启动夹紧气缸531，以驱动第一夹持件541与第二夹持件542松开罐子，再启动移动气缸511，以使移动安装板52复位，完成对罐子的转运。
79.本实施例中利用夹紧气缸531与移动气缸511，驱动第一夹持件541与第二夹持件542不断地做往复运动，来对罐子进行转运，且每一次往复，均会使罐子从一个称重板111上移动至下一个称重板111上，从而便于对罐子进行转运。
80.参照图1和图4，供盖机构6固定安装在机架1上，且供盖机构6位于灌装机构3远离供罐机构4的一侧。供盖机构6包括分别供盖组件61、取盖组件62及对夹定位组件63。其中，供盖组件61的结构与载罐组件41和升降组件42的结构相同，在此不做过多赘述。
81.参照图4和图9，取盖组件62包括固定安装在机架1上的取盖滑轨621、滑移设置在取盖滑轨621上的取盖安装板622、固定连接在取盖安装板622上的取盖吸盘623以及上盖吸盘624。其中，取盖滑轨621上安装有伺服电机，且伺服电机的输出端与取盖安装板622固定连接，从而便于利用伺服电机驱动取盖安装板622在取盖滑轨621上滑动。
82.上盖吸盘624与取盖吸盘623相互间隔设置，且上盖吸盘624位于取盖吸盘623靠近称重板111的一侧。对夹定位组件63固定安装在机架1上，且对夹定位组件63位于供盖组件61与称重板111之间。
83.本实施例中采用气缸来驱动取盖吸盘623与上盖吸盘624进行升降，且取盖吸盘623用于将供盖组件61上的盖子转运至对夹定位组件63上，上盖吸盘624用于将对夹定位组件63上的盖子转运至称重板111上。需要注意的是，本实施例中的上盖吸盘624与取盖吸盘623的具体结构均为现有技术，在此不做过多赘述。
84.参照图4和图10，对夹定位组件63包括安装在机架1上的定位台631、安装在定位台631上的定位凸起632及安装在定位台631上的导向件633。其中，定位凸起632的形状适配盖子的形状设计，以使盖子扣在定位凸起632上时，定位凸起632能够对盖子进行支撑。
85.导向件633设置有多个，多个导向件633环绕定位凸起632上，且每一个导向件633靠近定位凸起632的一端均向远离定位凸起632的方向倾斜设置，从而便于对盖子进行导向，以使盖子在定位台631上的位置不易发生偏移。
86.参照图4和图9，当需要对灌装后的罐子进行上盖密封时，先利用移载机构5将灌装后的罐子转运至靠近上盖吸盘624的称重板111上，再利用气缸驱动取盖吸盘623与上盖吸盘624向下移动，使得取盖吸盘623对供盖组件61上的盖子进行吸附，上盖吸盘624对定位台631（参照图10）上的盖子进行吸附，接着，气缸驱动取盖吸盘623与上盖吸盘624回到原位，再启动伺服电机，伺服电机通过取盖安装板622驱动上盖吸盘624移动至称重板111的上方，此时取盖吸盘623位于定位台631（参照图10）的上方。最后，利用气缸驱动驱动取盖吸盘623
与上盖吸盘624向下移动，以使上盖吸盘624将盖子盖在罐子上，取盖吸盘623将盖子放置在定位台631（参照图10）上，再利用气缸及伺服电机驱动上盖吸盘624与取盖吸盘623回到原位，从而完成一次上盖操作。
87.当上盖吸盘624将盖子盖在罐子上时，上盖吸盘624会对盖子进行下压，以使盖子能够稳定盖在罐子上，从而有利于减小罐子内储存的油墨发生泄漏的可能性。
88.参照图1，油墨全自动灌装生产设备还包括分别安装在机架1上的输送带7及控制台8。其中，输送带7位于供盖机构6远离灌装机构3的一侧，且输送带7与称重板111平齐。
89.当罐子完成上盖封装后，移载机构5能够将罐子转运至输送带7上，以便于输送带7将罐子输送至下一工位进行加工。
90.控制台8用于控制供料机构2、灌装机构3、供罐机构4、移载机构5、供盖机构6及输送带7进行协同工作。需要注意的是控制台8如何控制上述机构进行协同工作，这对本领域技术人员来说都属于常规技术手段，因此不在本技术实施例中做过多的赘述。
91.本技术实施例一种油墨全自动灌装生产设备的实施原理为：当需要进行油墨灌装时，先利用取罐气缸432与取罐电机433，驱动取罐吸盘435工作，使得取罐吸盘435将转盘411上的一个罐子取出并放置在称重板111上，完成供罐操作。
92.然后，利用夹紧气缸531与移动气缸511，驱动第一夹持件541和第二夹持件542工作，使得第一夹持件541与第二夹持件542对称重板111上的罐子进行夹持，并带动罐子转移至灌装嘴32的下方。此时，夹紧气缸531与移动气缸511反向工作，使得第一夹持件541与第二夹持件542回归原位，并再次启动夹紧气缸531，以对称重板111上的罐子进行夹持。同时，启动升降气缸31，使得灌装嘴32移动至灌装位置，并启动供料泵22，供料泵22将料斗21内的油墨输送至灌装嘴32内，再启动第一驱动件33，以使出料口321完全打开，油墨流入罐子内。
93.待油墨灌装完成后，第一驱动件33启动，以控制阀芯331封堵出料口321，再启动升降气缸31，使得灌装嘴32回归原位。此时，利用夹紧气缸531与移动气缸511，再次驱动第一夹持件541和第二夹持件542工作，以将完成灌装的罐子转移至靠近供盖机构6的称重板111上。然后，利用气缸及伺服电机驱动上盖吸盘624工作，以使上盖吸盘624将盖子盖在罐子上，完成对罐子的封装。
94.最后，利用移动气缸511与夹紧气缸531，再次驱动第一夹持件541与第二夹持件542工作，以将完成封装的罐子转运至输送带7上，由输送带7将罐子输送至下一工位进行加工，以完成油墨的灌装操作。
95.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种油墨全自动灌装生产设备，其特征在于，包括：机架（1），所述机架（1）上设置有称重组件（11），所述称重组件（11）用于对罐子进行称重；供料机构（2），设置在所述机架（1）上，所述供料机构（2）内储存有油墨；灌装机构（3），设置在所述机架（1）上并靠近所述称重组件（11）设置，所述灌装机构（3）通过管道与所述供料机构（2）连通，所述供料机构（2）用于为所述灌装机构（3）提供油墨，所述灌装机构（3）用于将油墨精确罐入罐子内。2.根据权利要求1所述的油墨全自动灌装生产设备，其特征在于：所述灌装机构（3）包括升降气缸（31）、灌装嘴（32）及第一驱动件（33），所述升降气缸（31）设置在所述机架（1）上，所述灌装嘴（32）、所述第一驱动件（33）分别与所述升降气缸（31）的输出端连接，所述灌装嘴（32）通过管道与所述供料机构（2）连通，所述灌装嘴（32）靠近所述称重组件（11）的一端开设有出料口（321），所述第一驱动件（33）的输出端设置有阀芯（331），所述阀芯（331）远离所述第一驱动件（33）的一端穿设在所述灌装嘴（32）内，所述阀芯（331）用于控制所述出料口（321）的口径大小。3.根据权利要求2所述的油墨全自动灌装生产设备，其特征在于：所述灌装嘴（32）上开设有吹气口（322）。4.根据权利要求1所述的油墨全自动灌装生产设备，其特征在于：还包括供罐机构（4），所述供罐机构（4）靠近所述灌装机构（3）设置，所述供罐机构（4）包括载罐组件（41）、升降组件（42）及取罐组件（43），所述载罐组件（41）转动安装在所述机架（1）上，所述载罐组件（41）用于为罐子提供安放位置，所述升降组件（42）设置在所述载罐组件（41）与所述称重组件（11）之间，所述升降组件（42）用于带动所述载罐组件（41）上的罐子进行升降，所述取罐组件（43）用于将罐子转运至所述称重组件（11）上。5.根据权利要求4所述的油墨全自动灌装生产设备，其特征在于：所述升降组件（42）包括第二驱动件（421）、升降滑轨（422）、到位检测器（423）及升降推杆（424），所述第二驱动件（421）、所述升降滑轨（422）分别设置在所述机架（1）上，所述到位检测器（423）、所述升降推杆（424）分别设置在所述升降滑轨（422）上，所述第二驱动件（421）的输出端与所述升降推杆（424）连接，所述第二驱动件（421）用于驱动所述升降推杆（424）在所述升降滑轨（422）上移动，所述升降推杆（424）用于带动罐子进行升降，所述到位检测器（423）用于检测罐子的位置。6.根据权利要求1所述的油墨全自动灌装生产设备，其特征在于：还包括移载机构（5），所述移载机构（5）靠近所述称重组件（11）设置，所述移载机构（5）包括移动滑轨（51）、移动安装板（52）、驱动组件（53）及夹持组件（54），所述移动滑轨（51）设置在所述机架（1）上并靠近所述称重组件（11）设置，所述移动安装板（52）滑移设置在所述移动滑轨（51）上，所述驱动组件（53）、所述夹持组件（54）分别设置在所述移动安装板（52）上，所述夹持组件（54）与所述驱动组件（53）连接，所述驱动组件（53）用于驱动所述夹持组件（54）对罐子进行夹持。7.根据权利要求6所述的油墨全自动灌装生产设备，其特征在于：所述驱动组件（53）包括夹紧气缸（531）、第一连杆（532）、第二连杆（533）、第三连杆（534）、第四连杆（535）及支撑件（536），所述夹紧气缸（531）铰接在所述移动安装板（52）上，所述第一连杆（532）转动连接在所述移动安装板（52）上并与所述夹紧气缸（531）的输出端铰接，所述第一连杆（532）远离
所述夹紧气缸（531）的一端与所述第三连杆（534）连接，所述第二连杆（533）、所述第三连杆（534）、所述第四连杆（535）依次铰接，所述支撑件（536）滑移设置在所述移动安装板（52）上，所述第四连杆（535）远离所述第三连杆（534）的一端与所述支撑件（536）铰接，所述夹持组件（54）包括分别滑移设置在所述支撑件（536）上且相互对称设置的第一夹持件（541）及第二夹持件（542），所述第二连杆（533）远离所述第三连杆（534）的一端与所述第一夹持件（541）铰接。8.根据权利要求7所述的油墨全自动灌装生产设备，其特征在于：所述支撑件（536）包括套筒（5361）及滑移穿设在所述套筒（5361）内的滑杆（5362），所述套筒（5361）设置在所述移动安装板（52）上，所述第一夹持件（541）滑移设置在所述滑杆（5362）上，所述第二夹持件（542）设置在所述滑杆（5362）远离所述套筒（5361）的一端，所述滑杆（5362）远离所述第二夹持件（542）的一端穿过所述套筒（5361）并与所述第四连杆（535）铰接。9.根据权利要求1所述的油墨全自动灌装生产设备，其特征在于：还包括供盖机构（6），所述供盖机构（6）设置在所述机架（1）上，所述供盖机构（6）包括分别设置在所述机架（1）上的供盖组件（61）及取盖组件（62），所述供盖组件（61）用于为所述取盖组件（62）提供盖子，所述取盖组件（62）用于将所述供盖组件（61）上的盖子转运并盖在罐子上。10.根据权利要求9所述的油墨全自动灌装生产设备，其特征在于：所述供盖机构（6）还包括对夹定位组件（63），所述对夹定位组件（63）设置在所述机架（1）上，所述取盖组件（62）包括设置在所述机架（1）上的取盖滑轨（621）、滑移设置在所述取盖滑轨（621）上的取盖安装板（622）、设置在所述取盖安装板（622）上的取盖吸盘（623）以及设置在所述取盖安装板（622）上的上盖吸盘（624），所述上盖吸盘（624）位于所述取盖吸盘（623）靠近所述称重组件（11）的一侧，所述取盖吸盘（623）用于将所述供盖组件（61）上的盖子转运至所述对夹定位组件（63）上，所述上盖吸盘（624）用于将所述对夹定位组件（63）上的盖子转运并盖在罐子上，所述对夹定位组件（63）用于对盖子进行定位。

技术总结
本申请涉及油墨灌装的技术领域，尤其是涉及一种油墨全自动灌装生产设备，包括机架、供料机构及灌装机构。其中，所述机架上设置有称重组件，所述称重组件用于对罐子进行称重；供料机构设置在所述机架上，所述供料机构内储存有油墨；灌装机构设置在所述机架上并靠近所述称重组件设置，所述灌装机构通过管道与所述供料机构连通，所述供料机构用于为所述灌装机构提供油墨，所述灌装机构用于将油墨精确罐入罐子内。本申请具有便于控制灌装精度的效果。本申请具有便于控制灌装精度的效果。本申请具有便于控制灌装精度的效果。


技术研发人员：汤永辉
受保护的技术使用者：上海辉驰包装设备有限公司
技术研发日：2023.08.04
技术公布日：2023/10/6