一种轻质耐火隔声舱室壁板及制造方法与流程

1.本发明涉及船舶海洋减振降噪领域，特别涉及一种轻质耐火隔声舱室壁板及制造方法。


背景技术：

2.船舶内部分布有多种形式且辐射能力强的噪声源，如甲板、船壳板、机电设备等。随着船舶与海洋工程领域机械设备向高速化和自动化发展，大功率机械不断增多，随之引起的振动、噪声问题也日益严重，严重影响船员及乘客的舒适度和身心健康，尤其在以豪华游轮为代表的高端旅居船舶上，其舱室的噪声控制水平是乘客体验的最直接因素。同时，国际海事组织已经将对船舶舱室壁板的噪声评价作为强制性标准执行，并且提高了对部分区域壁板的隔声等级要求。
3.此外，由于船舶属于特殊的封闭空间，一旦火灾发生蔓延将会导致严重的后果，因此，船舶舱室壁板等构造对材料的防火要求较高。而且，随着船舶工业的发展，船舶构件的轻量化也有了较高的新要求。
4.在现有技术中，结构的隔声性能直接受制于其面密度，面密度越大则隔声效果越好，但面密度增大会造成舱室壁板结构无法满足轻量化的要求；船舶舱室壁板构造对防火性能的要求决定了其选材的范围局限在无机材料或具有高耐火性能的复合材质方面，而无法选用质轻且吸声/隔声效果好的有机材料。
5.船舶使用的壁板往往为“金属层+耐火棉芯材+金属层”的结构形式，其在声学上属于常规的“双层隔声(即双层金属层)+吸声材料”结构。该结构形式虽然能够满足一定的轻质、耐火要求，但其隔声量一般为30～33db，无法满足国际海事组织对船舶噪音的新要求(最高要求隔声45db以上)。为此，现有的船舶用壁板往往难以同时满足轻量化(轻质)、高耐火、高隔声这三方面的要求。


技术实现要素：

6.有鉴于此，本发明旨在提出一种轻质耐火隔声舱室壁板及制造方法，以解决现有技术中应用于船舶的壁板存在轻量化程度较低、隔声效果较差等问题。
7.为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
8.一种轻质耐火隔声舱室壁板，包括声学超表面组件，所述声学超表面组件的两侧均依次设置耐火吸音层、耐火表层板，所述声学超表面组件包括n个框架和n+1个声学超表面板，n为任意正整数，任意相邻的两个声学超表面板之间均设置框架，所述声学超表面板与框架之间形成空腔，所述空腔中设置调频质量块，所述调频质量块与声学超表面板连接。
9.进一步的，所述框架为为格栅状结构，具有多个格栅孔；对于任意一个格栅孔而言，所述格栅孔的两端均与声学超表面板连接，并形成空腔。
10.进一步的，所述声学超表面板靠近空腔的一侧设置调频质量块，所述调频质量块的一侧与声学超表面板连接，另一侧延伸至空腔中。
11.进一步的，所述耐火表层板、耐火吸音层之间设置第一阻尼层，和/或所述耐火吸音层、声学超表面板之间设置第二阻尼层。
12.进一步的，所述调频质量块以粘接或焊接的方式与声学超表面板连接，或者，所述调频质量块与声学超表面板以模压的方式预制为一体结构。
13.进一步的，所述声学超表面板的厚度为0.02mm～4mm。
14.进一步的，所述框架以粘接或焊接的方式与声学超表面板连接，或者，所述框架、声学超表面板以模压的方式预制为一体结构，或者，所述框架、声学超表面板、调频质量块以模压的方式预制为一体结构。
15.进一步的，所述空腔中填充气凝胶或吸音材料，所述吸音材料包括岩棉、陶瓷纤维棉/毡、超细玻璃棉/毡、气凝胶毡、蛭石、聚氨酯泡沫、酚醛泡沫、珍珠岩颗粒/块、发泡陶瓷、发泡玻璃中的至少一种。
16.进一步的，所述耐火表层板与耐火吸音层之间通过热压粘接或者冷粘连接为一体，所述耐火吸音层与声学超表面板之间通过通过热压粘接或冷粘接连接为一体。
17.一种轻质耐火隔声舱室壁板的制造方法，用于生产制造所述的轻质耐火隔声舱室壁板；所述制造方法包括：s1、在调频质量块的一侧涂覆胶黏剂，并将调频质量块粘接在声学超表面板表面；s2、在框架的一侧涂覆胶黏剂，并将框架与粘接有调频质量块的声学超表面板进行粘接；s3、在框架的每一个格栅孔中填充气凝胶粉末；s4、在框架的另一侧涂覆胶黏剂，并将框架与另一块粘接有调频质量块的声学超表面板进行粘接；s5、在耐火表层板的一侧涂覆耐火结构胶，并将耐火表层板与耐火吸音层粘接；s6、在耐火吸音层远离耐火表层板的一侧涂覆耐火结构胶，并将耐火吸音层与声学超表面板远离框架的一侧粘接。
18.相对于现有技术，本发明所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板及制造方法具有以下优势：
19.本发明所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板及制造方法，通过在传统“双层隔声(即双层金属层)+吸声”结构的内部嵌入声学超表面组件，在确保壁板具有良好的轻质、耐火性能之外，还能够有效地提高壁板的隔声性能；同时，通过在框架的两侧分别设置声学超表面板的方式，构成声学超表面组件，能够形成至少两个隔声频段的覆盖，能够有效地拓宽隔声范围。
20.本技术可以根据实际应用需求，对框架的个数进行调整，即框架可以是1层、2层、3层或者多层，相应的，声学超表面板也对应增加为2层。3层、4层或多层，从而能够根据实际应用需求，来覆盖更多的隔声频段。
21.本技术还可以对每个声学超表面板的厚度分别调节，对每个框架的结构、大小进行分别调节，对每个调频质量块的大小、质量、形状进行分别调节，从而能够调整壁板的隔声频段，并能够覆盖不同的隔声频段，达到拓宽隔声频段的效果，能够根据实际的应用环境来提供满足应用要求的隔声效果。
附图说明
22.构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
23.图1为本发明实施例所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板的结构示意图；
24.图2为本发明实施例所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板的结构图；
25.图3为本发明实施例所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板的另一种结构图；
26.图4为本发明实施例所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板的另一种结构示意图；
27.图5为本发明实施例所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板中框架的结构示意图；
28.图6为本发明实施例所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板中框架的俯视图；
29.图7为本发明实施例所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板中另一种框架的俯视图；
30.图8为本发明实施例在图5中框架的基础上，声学超表面板、框架、调频质量块的装配结构示意图；
31.图9为本发明实施例在图5中框架的基础上，声学超表面板、框架、调频质量块的示意图；
32.图10为本发明实施例在图5中框架的基础上，声学超表面板、框架、调频质量块的另一种示意图。
33.附图标记说明：
34.1、耐火表层板；2、耐火吸音层；3、声学超表面板；4、框架；41、格栅孔；5、空腔；6、调频质量块；7、第一阻尼层；8、第二阻尼层。
具体实施方式
35.下文将使用本领域技术人员向本领域的其它技术人员传达他们工作的实质所通常使用的术语来描述本公开的发明概念。然而，这些发明概念可体现为许多不同的形式，因而不应视为限于本文中所述的实施例。
36.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
37.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
38.在现有技术中，结构的隔声性能直接受制于其面密度，面密度越大则隔声效果越好，但面密度增大会造成舱室壁板结构无法满足轻量化的要求；船舶舱室壁板构造对防火性能的要求决定了其选材的范围局限在无机材料或具有高耐火性能的复合材质方面，而无法选用质轻且吸声/隔声效果好的有机材料。现有的船舶用壁板往往为“金属层+耐火棉芯材+金属层”的结构形式，其在声学上属于常规的“双层隔声(即双层金属层)+吸声材料”结构。该结构形式虽然能够满足一定的轻质、耐火要求，但其隔声量一般为30～33db，无法满足国际海事组织对船舶噪音的新要求(最高要求隔声45db以上)。为此，现有的船舶用壁板往往难以同时满足轻量化(轻质)、高耐火、高隔声这三方面的要求。
39.为了解决现有技术中应用于船舶的壁板存在轻量化程度较低、隔声效果较差等问题，本实施例提出一种轻质耐火隔声舱室壁板，如附图1-10所示，所述壁板包括声学超表面组件，所述声学超表面组件的两侧均依次设置耐火吸音层2、耐火表层板1，所述声学超表面组件包括n个框架4和n+1个声学超表面板3，n为任意正整数，所述框架4为格栅状结构，任意相邻的两个声学超表面板3之间均设置框架4，所述声学超表面板3与框架4之间形成空腔5，所述空腔5中设置调频质量块6，所述调频质量块6与声学超表面板3连接。
40.由于框架4呈格栅状，使得框架4与其两侧的声学超表面板3之间能够围出多个空腔5，对于任意一个空腔5而言，所述声学超表面板3靠近空腔5的一侧设置调频质量块6，所
述调频质量块6的一侧与声学超表面板3连接，另一侧延伸至空腔5中。
41.对于声学超表面板3而言，具有声学超构表面，是一种由人工微单元构成的超薄平面结构，利用薄膜装结构在特定频段范围内的局部反共振效应来提高隔声能力，具备平面、超薄等物理特性，可以直接采用现有技术中常规的声学超表面结构，也可以按照现有技术中声学超表面结构的常规设计、制造方法进行加工生产，不做赘述。其中，所述框架4也可以设置为声学超构表面，形成声学超表面框架，使得框架4与声学超表面板3组合形成声学超表面结构。
42.从而本技术通过在传统“双层隔声(即双层金属层)+吸声”结构的内部嵌入声学超表面组件，在确保壁板具有良好的轻质、耐火性能之外，还能够有效地提高壁板的隔声性能；同时，通过在框架4的两侧分别设置声学超表面板3的方式，构成声学超表面组件，能够形成至少两个隔声频段的覆盖，能够有效地拓宽隔声范围。
43.对于所述声学超表面组件而言，可以对框架4的个数进行调整，即框架可以是1层、2层、3层或者多层，相应的，声学超表面板3也对应增加为2层。3层、4层或多层，通过按照声学超表面板3、框架4逐层依次设置的方式，构成声学超表面组件，使得声学超表面组件的两侧面板均为声学超表面板3，声学超表面组件中，任意相邻的两层声学超表面板3之间均设置一个框架4；从而能够根据实际应用需求，来覆盖更多的隔声频段。例如：在附图1中，框架4为一个，声学超表面板3为2个，框架4设置在两个声学超表面板3之间；在附图4中，设置3个框架4，4个声学超表面板3，声学超表面板3、框架4之间依次逐层堆叠设置，任意相邻的两层声学超表面板3之间均设置一个框架4。当然，在所述声学超表面组件的设置方式基础上，本技术并不局限于附图1、附图4中的部件个数，也可以为2层框架4，对应3层声学超表面板3，或者n层框架4，对应n+1层声学超表面板3，n为任意正整数。
44.本技术还可以对每个声学超表面板3的厚度分别调节，对每个框架4的结构、大小进行分别调节，对每个调频质量块6的大小、质量、形状进行分别调节，从而能够调整壁板的隔声频段，并能够覆盖不同的隔声频段，达到拓宽隔声频段的效果，能够根据实际的应用环境来提供满足应用要求的隔声效果。
45.此外，对于调频质量块6的设置而言，若声学超表面板3仅有一侧构成空腔5，则调频质量块6设置在空腔5中；若声学超表面板3的两侧均构成空腔5，则调频质量块6可以设置在声学超表面板3两侧空腔5的任意一个空腔中，也可以在声学超表面板3两侧空腔5中均设置调频质量块6。
46.虽然声学超表面能够起到一定的隔声作用，但是，为降低薄膜材料的模量并获得低频隔声效果，现有的声学超表面隔声构件几乎全部选用硅胶等有机弹性材料做为超表面核心材料，这些材料显然无法满足船舶舱室壁板对防火性能的要求(一般至少要求耐温700℃以上)。而且，声学超表面结构一般仅能对单一的频段产生较好的隔声效果，隔声频带相对较窄，难以有效隔绝宽频的空气噪声。为此，本技术在声学超表面板3设置调频质量块6，用于调节超隔声频率，根据实际应用需求，可以通过使用不同重量的调频质量块，以达到调节超表面隔声频段的效果，使得声学超表面板3以及壁板具有不同的隔声效果。例如：使用重量较小的调频质量块可使声学超表面板3在100～600hz具有高隔声能力，而使用较大较重的调频质量块可使声学超表面板3在600～1000hz具有较高的隔声能力。
47.此外，对于任一层框架4两侧的两个声学超表面板3而言，板体的厚度可以相同，也
可以不同，当二者的板体厚度不同时，可形成不同的高性能隔声频段；优选的，所述声学超表面板3的厚度为0.02mm～4mm。所述声学超表面板3为铁皮、薄钢板、不锈钢板、耐高温复合材料板、铝合金板或其他材料板，从而避免了传统低模量有机材料(如硅胶)做为声学超表面材料，提高了声学超表面板3的耐火、耐高温性能。
48.所述调频质量块6的材质可以为铁、钢、铝等金属材质，也可以为复合材料、塑料、尼龙等材质，或者其他任何具有一定刚度且可提供一定重量的材质。
49.对于任一个框架4两侧的两个声学超表面板3而言，可以均设置调频质量块6，也可以均不设置调频质量块6，或者一个声学超表面板3设置调频质量块6，另一块不设置调频质量块6。优选的，声学超表面板3均设置调频质量块6，且调频质量块6的大小、重量、形状不一致，从而使两个声学超表面板3具有在不同频段具有高隔声性能，有利于拓宽高隔声性能的频段范围。
50.对于调频质量块6而言，可以参考附图8-10，所述调频质量块6可以为圆形、矩形、多边形、圆环形等，调频质量块6的大小、设置位置均可根据计算或试验来确定。调频质量块6可以通过切割、铸造、模压、注塑等方式制造，调频质量块6通过粘接、焊接等连接方式与声学超表面板3连接为一体，也可以通过模压等方式与与声学超表面板3预制为一体结构。
51.对于框架4而言，其材质为铁、钢、铝合金、复合材料等。所述框架4为为格栅状结构，具有一定的拓扑结构，并形成多个格栅孔41，在框架4两侧设置声学超表面板3的结构基础上，对于任意一个格栅孔41而言，声学超表面板3对格栅孔41的两端进行封堵，从而围成空腔5。
52.参考附图5-7所示，所述格栅孔41的形状可以为正方形、矩形、圆形、三角形、六边形或其他异形孔，任意两个格栅孔41的大小、形状可以相同，也可以不相同。当格栅孔41的大小不相同时(如附图6)，框架4与声学超表面板3形成的声学超表面结构能够形成不同的高隔声频段，有利于提高壁板的隔声性能。
53.框架4与声学超表面板3通过粘接、焊接等方式连接为一体，也可以通过模压等方式将框架4与声学超表面板3预制为一体结构，或者通过模压等方式将框架4、声学超表面板3、调频质量块6预制为一体结构。
54.对于空腔5而言，是由框架4、声学超表面板3、调频质量块6在装配基础上围出的腔体空间，可以保持中空状态，即填充空气即可。为了进一步提高壁板的隔声、耐火性能，本技术优选在空腔5中填充气凝胶、吸音材料，所述气凝胶可以为气凝胶颗粒或气凝胶粉末，具有极好的吸声性能及耐热性能；所述吸音材料包括岩棉、陶瓷纤维棉/毡、超细玻璃棉/毡、气凝胶毡、蛭石、聚氨酯泡沫、酚醛泡沫、珍珠岩颗粒/块、发泡陶瓷、发泡玻璃等材料中的至少一种。
55.所述耐火表层板1为铁皮、薄钢板、耐高温复合材料板等，其面密度为1～8kg/m2，能够增强对高频噪声的隔断作用，并充分确保壁板的耐火、轻质性能。同时。当耐火表层板1为耐高温复合材料时，所述耐高温复合材料包括酚醛树脂100份(质量份，下同)、可瓷化填料10～30份、可磁化物质15～60份、固化剂3～10份、促进剂3～10份，纤维增强材料150～450份；该耐高温复合材料通过热压工艺制备而成，耐火温度达600～1000℃。
56.所述耐火吸音层2包括岩棉、陶瓷纤维棉/毡、气凝胶毡、超细玻璃棉等材料中的至少一种，不仅具有高耐热、高隔热性能，还具备良好的吸音性能。或者说，在耐火表层板1、声
学超表面板3之间填充相应的材料，形成耐火吸音层2。
57.所述耐火表层板1与耐火吸音层2之间通过热压粘接或者冷粘连接为一体。所述耐火吸音层2与声学超表面板3之间通过通过热压粘接或冷粘接连接为一体，具体而言，“耐火吸音层2与声学超表面板3之间”是指耐火吸音层2与耐火吸音层2所相邻的声学超表面板3之间，本技术中均是如此，不做赘述。
58.为了进一步提高壁板的隔声性能，所述耐火表层板1、耐火吸音层2之间设置第一阻尼层7，和/或所述耐火吸音层2、声学超表面板3之间设置第二阻尼层8；优选的，所述第一阻尼层7、第二阻尼层8为阻尼材料或涂料，所述第一阻尼层7以粘接或涂覆的方式与耐火表层板1朝向耐火吸音层2的一侧连接，所述第二阻尼层8以粘接或涂覆的方式与声学超表面板3朝向耐火吸音层2的一侧连接。其中，所述第一阻尼层7为无机阻尼材料，以确保在壁板的表层附近具有良好的耐火性能，而声学超表面板3位于壁板的内层附近，其承受的温度相对较低，所述第二阻尼层8使用无机阻尼材料或有机阻尼材料均可。
59.在所述轻质耐火隔声舱室壁板的基础上，本技术提出一种轻质耐火隔声舱室壁板的制造方法，包括如下步骤：
60.s1、将铁块切割加工成调频质量块6，将铁皮切割加工成耐火表层板1，将铝合金杆切割成铝合金杆段，将铝合金杆段焊接成正方形的框架4，将不锈钢板切割成声学超表面板3，将岩棉作为耐火吸音层2进行切割；
61.其中，参考附图5，步骤s1中的框架4为正方形，并具有格栅状结构，有一个个杆段焊接而得到。此外，步骤s1可以视为各个部件的预制过程，也可以直接从其他公司定制相应结构件，从而可以跳过步骤s1，直接从步骤s2开始进行所述轻质耐火隔声舱室壁板的制造。
62.s2、在声学超表面板3表面划线，在调频质量块6的一侧涂覆胶黏剂，并将调频质量块6粘接在声学超表面板3表面的划线区域，等待胶黏剂固化；
63.在步骤s2中，需要制造出两块粘接有调频质量块6的声学超表面板3，以便于后续的加工生产过程的进行。
64.s3、在框架4的一侧涂覆胶黏剂，并将框架4与粘接有调频质量块6的声学超表面板3进行粘接，等待胶黏剂固化；
65.s4、在框架4的每一个格栅孔41中填充气凝胶粉末；
66.s5、在框架4的另一侧涂覆胶黏剂，并将框架4与另一块粘接有调频质量块6的声学超表面板3进行粘接，等待胶黏剂固化；
67.s6、在耐火表层板1的一侧涂覆耐火结构胶，并将耐火表层板1与耐火吸音层2粘接；
68.s7、在步骤s6中耐火吸音层2远离耐火表层板1的一侧涂覆耐火结构胶，并将耐火吸音层2与声学超表面板3远离框架4的一侧粘接。
69.若壁板仅有一层框架4，执行步骤s1-s5便可以制得声学超表面组件；若壁板中需要设置多层框架4，则在执行步骤s1-s5后，参考步骤s1-s5的相关粘接操作，在声学超表面板3待粘接面(即声学超表面板3尚未粘接的一侧)继续依次粘接框架4、声学超表面板3，并确保在框架4的每一个格栅孔41中填充气凝胶粉末，直至框架4、声学超表面板3的层数均达到要求后，即制得多层框架4结构下的声学超表面组件。在制得声学超表面组件之后，继续执行步骤s6、s7。
70.此外，按照步骤s6、s7的操作，对壁板另一侧的耐火表层板1、耐火吸音层2进行粘接，鉴于操作完全一致，不再赘述。在步骤s2、s3、s5中，所述胶黏剂均为环氧结构胶；同样的，所述耐火结构胶也可以为环氧结构胶。
71.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种轻质耐火隔声舱室壁板，其特征在于，所述壁板包括声学超表面组件，所述声学超表面组件的两侧均依次设置耐火吸音层(2)、耐火表层板(1)，所述声学超表面组件包括n个框架(4)和n+1个声学超表面板(3)，n为任意正整数，任意相邻的两个声学超表面板(3)之间均设置框架(4)，所述声学超表面板(3)与框架(4)之间形成空腔(5)，所述空腔(5)中设置调频质量块(6)，所述调频质量块(6)与声学超表面板(3)连接。2.根据权利要求1所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板，其特征在于，所述框架(4)为为格栅状结构，具有多个格栅孔(41)；对于任意一个格栅孔(41)而言，所述格栅孔(41)的两端均与声学超表面板(3)连接，并形成空腔(5)。3.根据权利要求1所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板，其特征在于，所述声学超表面板(3)靠近空腔(5)的一侧设置调频质量块(6)，所述调频质量块(6)的一侧与声学超表面板(3)连接，另一侧延伸至空腔(5)中。4.根据权利要求1所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板，其特征在于，所述耐火表层板(1)、耐火吸音层(2)之间设置第一阻尼层(7)，和/或所述耐火吸音层(2)、声学超表面板(3)之间设置第二阻尼层(8)。5.根据权利要求1所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板，其特征在于，所述调频质量块(6)以粘接或焊接的方式与声学超表面板(3)连接，或者，所述调频质量块(6)与声学超表面板(3)以模压的方式预制为一体结构。6.根据权利要求1所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板，其特征在于，所述声学超表面板(3)的厚度为0.02mm～4mm。7.根据权利要求1所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板，其特征在于，所述框架(4)以粘接或焊接的方式与声学超表面板(3)连接，或者，所述框架(4)、声学超表面板(3)以模压的方式预制为一体结构，或者，所述框架(4)、声学超表面板(3)、调频质量块(6)以模压的方式预制为一体结构。8.根据权利要求1所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板，其特征在于，所述空腔(5)中填充空气或气凝胶或吸音材料，所述吸音材料包括岩棉、陶瓷纤维棉/毡、超细玻璃棉/毡、气凝胶毡、蛭石、聚氨酯泡沫、酚醛泡沫、珍珠岩颗粒/块、发泡陶瓷、发泡玻璃中的至少一种。9.根据权利要求1所述的一种轻质耐火隔声舱室壁板，其特征在于，所述耐火表层板(1)与耐火吸音层(2)之间通过热压粘接或者冷粘连接为一体，所述耐火吸音层(2)与声学超表面板(3)之间通过通过热压粘接或冷粘接连接为一体。10.一种轻质耐火隔声舱室壁板的制造方法，其特征在于，所述制造方法用于生产制造权利要求1-9任一项所述的轻质耐火隔声舱室壁板；所述制造方法包括：s1、在调频质量块(6)的一侧涂覆胶黏剂，并将调频质量块(6)粘接在声学超表面板(3)表面；s2、在框架(4)的一侧涂覆胶黏剂，并将框架(4)与粘接有调频质量块(6)的声学超表面板(3)进行粘接；s3、在框架(4)的每一个格栅孔(41)中填充气凝胶粉末；s4、在框架(4)的另一侧涂覆胶黏剂，并将框架(4)与另一块粘接有调频质量块(6)的声学超表面板(3)进行粘接；s5、在耐火表层板(1)的一侧涂覆耐火结构胶，并将耐火表层板(1)与耐火吸音层(2)粘
接；s6、在耐火吸音层(2)远离耐火表层板(1)的一侧涂覆耐火结构胶，并将耐火吸音层(2)与声学超表面板(3)远离框架(4)的一侧粘接。

技术总结
本发明提供了一种轻质耐火隔声舱室壁板及制造方法，所述壁板包括声学超表面组件，所述声学超表面组件的两侧均依次设置耐火吸音层、耐火表层板，所述声学超表面组件包括N个框架和N+1个声学超表面板，N为任意正整数，任意相邻的两个声学超表面板之间均设置框架，所述声学超表面板与框架之间形成空腔，所述空腔中设置调频质量块，所述调频质量块与声学超表面板连接；本发明通过在传统“双层隔声+吸声”结构的内部嵌入声学超表面组件，在确保壁板具有良好的轻质、耐火性能之外，还能够有效地提高壁板的隔声性能；同时，通过在框架的两侧分别设置声学超表面板的方式，形成至少两个隔声频段的覆盖，能够有效地拓宽隔声范围。能够有效地拓宽隔声范围。能够有效地拓宽隔声范围。


技术研发人员：樊永欣 樊创碧 牛澎波 郭正扬 张兴刚
受保护的技术使用者：洛阳双瑞橡塑科技有限公司
技术研发日：2023.03.09
技术公布日：2023/4/25