一种液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法与流程

1.本技术涉及船舶建造技术领域，具体而言，涉及一种液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法。


背景技术：

2.gtt设计的薄膜型围护系统是一种广泛应用于lng运输船液货舱及各型双燃料船燃料舱的薄膜型围护系统。
3.mark iii型围护系统作为液舱的核心设计，其结构复杂，施工周期长。在围护系统搭建阶段，为便于施工，液货舱内需搭建供施工人员使用的工作平台。如图1所示，工作平台在液货舱艏、艉、左舷、右舷四个方向均有工作面覆盖，整个工作平台主体结构通过均布的支腿支撑在舱底。工作平台能够解决了围护系统舷侧及舱顶的施工问题。
4.但由于支腿支撑在舱底，舱底部分的围护系统施工将受到影响。若在对支腿底部的围护系统进行施工时，贸然将支腿抬起，将面临平台模块稳定性和支腿复位后围护系统结构保护等问题。
5.综上所述，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。


技术实现要素：

6.本技术实施例的目的在于提供一种液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法，其能够在对平台模块抬腿施工时，保证平台模块的稳定性，避免支腿复位后对围护系统造成损坏的情况。
7.本发明具体提供了一种液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法，包括以下步骤：
8.s1、在对舱底的围护系统进行施工前，确定需要将平台模块进行抬腿的施工阶段，根据不同施工阶段的施工类型确定平台模块中需要抬腿施工的支腿个数及位置。
9.s2、将需要抬腿施工的多个支腿分别抬至预定高度。所述支腿抬起后在所述支腿底部形成施工空间，在所述施工空间内进行围护系统的施工。
10.s3、在完成所述施工空间内的围护系统施工后，依次将多个所述支腿复位。
11.在一种实施方式中，每个所述支腿包括外管支座、插设于所述外管支座内部的内管以及限制所述外管支座与所述内管相对位移的定位插销。所述外管支座上设置定位孔，所述内管的侧面上开设多个调节孔，通过选取不同的调节孔与所述定位孔通过定位插销进行固定，控制内管向下伸出的长度。在每个所述支腿底部设置千斤顶底座。
12.在步骤s2中，所述将需要抬腿施工的多个支腿分别抬至预定高度至少包括以下步骤：
13.s21、通过控制所述千斤顶底座将所述千斤顶底座的底面抬起。
14.s22、拆除所述定位插销后，将所述内管向上抬升至预定高度处。
15.s23、再次插入所述定位插销以固定所述内管，并安装防脱插销，完成所述支腿的
抬腿操作。
16.在一种实施方式中，在步骤s22中，在拆除所述定位插销之前，在所述千斤顶底座的下方设置垫块。
17.在一种实施方式中，所述需要将平台模块进行抬腿的施工阶段至少包括：围护系统的划线施工、绝热板的安装施工以及波纹板的焊接施工。
18.在一种实施方式中，在所述施工阶段为围护系统的划线施工时，在步骤s3中，所述依次将多个所述支腿复位至少包括以下步骤：
19.s31a、固定所述内管并拆除所述定位插销。
20.s32a、将所述内管以预定速度下落，且下落至预定位置处，再次插入定位插销。具体的所述内管的侧面上开设多个调节孔进行落下，直至
21.s33a、将所述千斤顶底座的底面向下调节至与所述垫块贴合。
22.在一种实施方式中，在所述施工阶段为绝热板的安装施工时，在步骤s3中，所述将多个所述支腿复位至少包括以下步骤：
23.s31b、在所述内管的下方摆放载荷分布器。
24.s32b、固定所述内管并拆除所述定位插销。
25.s33b、将所述内管以预定速度下落，且下落至预定位置处，再次插入定位插销。
26.s34b、将所述千斤顶底座的底面向下调节至与所述载荷分布器的顶面贴合。
27.在一种实施方式中，在所述施工阶段为波纹板的焊接施工时，在步骤s3中，所述将多个所述支腿复位至少包括以下步骤：
28.s31c、在波纹板的平直区域内布置多个方形木垫块，并在多个所述方形木垫块上铺设整张木板，在整张木板的上表面设置载荷分布器，并使载荷分布器设于所述内管的下方。
29.s32c、固定所述内管并拆除所述定位插销。
30.s33c、将所述内管以预定速度下落，且下落至预定位置处，再次插入定位插销。
31.s34c、将所述千斤顶底座的底面向下调节至与所述载荷分布器的顶面贴合。
32.在一种实施方式中，在步骤s3中，还包括以下内容：
33.在平台模块的水平桁架上放置水准尺，在所述千斤顶底座的底面向下调节过程中，观察所述水准尺是否满足水平要求，在所述水准尺满足水平要求时，完成所述千斤顶底座的调节。
34.在一种实施方式中，在步骤s1中，将多个支腿按照横向或者纵向进行排序，按照先横向再纵向的顺序进行抬腿施工，或者纵横方向交替进行施工。
35.在一种实施方式中，在任一行或者任一列的支腿全部复位后，再进行下一行或者下一列的支腿的抬腿施工。
36.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
37.在本技术的技术方案中，能够在对平台模块抬腿施工时，保证平台模块的稳定性，避免支腿复位后对围护系统造成损坏的情况。有效的解决了lng液舱底部围护系统施工与平台模块支腿相互干涉的问题。通过支腿有序的进行抬腿操作，使平台模块始终保持安全稳定的状态。通过支腿载荷测试和载荷分布器的应用，使围护系统结构不会被支腿破坏。且抬腿操作流程简单，安全高效，有效地提高了施工效率。
附图说明
38.图1是本发明实施例的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法的流程图。
39.图2是本发明实施例的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法中，支腿的结构示意图。
40.图3是本发明实施例的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法中，内管的结构示意图。
41.图4是本发明实施例的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法中，顶部调节孔与定位孔的装配示意图。
42.图5是本发明实施例的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法中，中部调节孔与定位孔的装配示意图。
43.图6是本发明实施例的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法中，底部调节孔与定位孔的装配示意图。
44.图7是本发明实施例的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法中，绝缘板安装施工的结构示意图。
45.图8是本发明实施例的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法中，波纹板安装施工的结构示意图。
46.图9是本发明实施例的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法中，荷载分布器的结构示意图。
47.图10是本发明实施例的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法中，支腿的俯视图。
48.其中，附图标记说明如下：
49.1、外管支座；11、定位孔；2、内管；21、顶部调节孔；22、中部调节孔；23、底部调节孔；3、定位插销；4、千斤顶底座；5、载荷分布器；51、基座；52、横梁；6、垫块。
具体实施方式
50.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。
51.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
52.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
53.此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
54.参见图1，本技术具体提供一种液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法，包括以下步骤：
55.s1、在对舱底的围护系统进行施工前，确定需要将平台模块进行抬腿的施工阶段，根据不同施工阶段的施工类型确定平台模块中需要抬腿施工的支腿个数及位置。
56.s2、将需要抬腿施工的多个支腿分别抬至预定高度。支腿抬起后在支腿底部形成施工空间，在施工空间内进行围护系统的施工。
57.s3、在完成施工空间内的围护系统施工后，依次将多个支腿复位。
58.在一种实施方式中，如图2至图6所示，每个支腿包括外管支座1、插设于外管支座1内部的内管2以及限制外管支座1与内管2相对位移的定位插销3。外管支座1上设置定位孔11，内管2的侧面上开设多个调节孔，通过选取不同的调节孔与定位孔11通过定位插销3进行固定，控制内管2向下伸出的长度。在每个支腿底部设置千斤顶底座4。
59.需要说明的是，如图3所示，多个调节孔沿内管2的轴向布置，包括顶部调节孔21、中部调节孔22和底部调节孔23。根据不同的位置需求调节不同的调节孔与定位孔11通过定位插销3连接。
60.具体的，千斤顶底座4的底面可通过螺纹结构进行旋转上升或者旋转下降。
61.在步骤s2中，将需要抬腿施工的多个支腿分别抬至预定高度至少包括以下步骤：
62.s21、通过控制千斤顶底座4将千斤顶底座4的底面抬起。
63.优选的，将千斤顶底座4的底面抬至最大位置处，为抬高内管2预留更多的操作空间。
64.s22、拆除定位插销3后，将内管2向上抬升，使底部调节孔23与定位孔11相对。
65.s23、插入定位插销3至底部调节孔23与定位孔11中以固定内管2，并安装防脱插销，完成支腿的抬腿操作。
66.需要说明的是，将支腿抬起后，抬起的支腿上的荷载分至相邻支腿上。
67.在一种实施方式中，在步骤s22中，在拆除定位插销3之前，在千斤顶底座4的下方设置垫块6，避免内管2意外坠落损伤舱底涂层。
68.需要说明的是，平台模块已抬支腿及相邻支腿对应的上部工作面不可有人员施工。
69.在一种实施方式中，需要将平台模块进行抬腿的施工阶段至少包括：围护系统的划线施工、绝热板的安装施工以及波纹板的焊接施工。
70.在一种实施方式中，在施工阶段为围护系统的划线施工时，为保证划线的连续性和精确度，根据需要戡划的定位线的路径获取需要抬腿施工的多个支腿后，依次抬起多个支腿后进行划线，在划线完成后依次将多个支腿复位。
71.在步骤s3中，依次将多个支腿复位至少包括以下步骤：
72.s31a、固定内管2并拆除定位插销3。
73.s32a、将内管2以预定速度下落，使顶部定位孔11与定位孔11相对。插入定位插销3至顶部定位孔11与定位孔11中以固定内管2。
74.s33a、将千斤顶底座4的底面向下调节至与垫块6贴合。
75.在一种实施方式中，如图7所示，在施工阶段为绝热板的安装施工时，在绝热板安
装阶段有两个过程，其中一个是绝热板的装配，另一个是次屏蔽的粘贴。在绝热板的装配过程中，先对无支腿区域的绝热板进行安装，再通过抬腿施工完成支腿下方的绝热板的安装。在绝热板安装完成后，抬起的支腿无需复位，直接进行次屏蔽的粘贴，使用自动粘贴设备完成次屏蔽粘贴。如果抬起的支腿复位，则自动粘贴设备行程路径受阻，无法使用。
76.在步骤s3中，将多个支腿复位至少包括以下步骤：
77.s31b、在内管2的下方摆放载荷分布器5。
78.s32b、固定内管2并拆除定位插销3。
79.s33c、将内管2以预定速度下落，使中部调节孔22与定位孔11相对。插入定位插销3至中部调节孔22与定位孔11中以固定内管2。
80.s33d、将千斤顶底座4的底面向下调节至与载荷分布器5的顶面贴合。
81.在一种实施方式中，如图8所示，在施工阶段为波纹板的焊接施工时，波纹板焊接过程中会大量使用自动焊，自动焊轨迹或设备与支腿相干涉造成焊接间断。为保证焊接的连续性，则在自动焊接时需将与运行路径干涉的支腿进行抬起，再进行波纹板的焊接。
82.在步骤s3中，将多个支腿复位至少包括以下步骤：
83.s31b、在波纹板的平直区域内布置多个方形木垫块，并在多个方形木垫块上铺设整张木板，在整张木板的上表面设置载荷分布器5，并使载荷分布器5设于内管2的下方。
84.s32b、固定内管2并拆除定位插销3。
85.s33c、将内管2以预定速度下落，使中部调节孔22与定位孔11相对。插入定位插销3至中部调节孔22与定位孔11中以固定内管2。
86.s33d、将千斤顶底座4的底面向下调节至与载荷分布器5的顶面贴合。
87.需要说明的是，在绝热板或者波纹板安装完成后，由于绝热板以及波纹板均无法承受平台模块的原支腿载荷，为避免绝热板被破坏，因此在支腿复位时，在内管2下方设置载荷分布器5。如图9所示，荷载分布器包括设于底部的两个及以上基座51，相邻两个基座51的顶部通过横梁52连接。将支腿的底部与横梁52接触后，通过载荷分布器5将支腿的荷载进行均布。具体的，通过基座51的设置增加受力面积，避免支腿的荷载对绝热板以及波纹板造成损坏。
88.在一种实施方式中，在步骤s3中，还包括以下内容：
89.在平台模块的水平桁架上放置水准尺，在千斤顶底座4的底面向下调节过程中，观察水准尺是否满足水平要求，在水准尺满足水平要求时，完成千斤顶底座4的调节。
90.在一种实施方式中，将多个支腿按照横向或者纵向进行排序，按照先横向再纵向的顺序进行抬腿施工，或者纵横方向交替进行施工。
91.具体的，由于自动粘贴设备和自动焊接设备均需要在横向、纵向运行，因此横、纵排支腿均需抬腿操作，如图10所示，图中的横向轴线通过字母表示，图中的纵向轴线通过数字表示。其顺序可以是先横向再纵向，如：先沿轴线a至轴线f的顺序依次进行抬腿，在按照轴线1至轴线4的顺序依次进行抬腿。抬腿顺序也可以根据施工需求，横纵方向交替完成。
92.在一种实施方式中，在任一行或者任一列的支腿全部复位后，再进行下一行或者下一列的支腿的抬腿施工。已抬起的一排支腿未复位前，不可进行其他位置支腿的抬腿操作，避免平台模块稳定性无法满足要求，带来安全隐患。
93.需要说明的是，为保证支腿载荷不会对围护系统结构造成破坏，在物料和施工设
备放置于平台模块上时不会对围护系统结构造成破坏，在正式施工之前，选取至少2个设计载荷最大的支腿进行荷载测试。
94.需要说明的是，根据需要可增加荷载测试的支腿数量。
95.在一种实施方式中，荷载测试包括以下步骤：
96.a、将水准尺放置于平台模块的水平桁架上。
97.b、旋转千斤顶底座4，使千斤顶底座4的底面升至最高位置处。
98.c、在千斤顶底座4的底部依次布置上层木垫块、荷重传感器、下层木垫块。
99.d、旋转千斤顶底座4，使千斤顶底座4的底面落下，同时观察水准尺，直至水准尺刻度满足水平要求，并记录荷重传感器度数。
100.e、在完成一个支腿的荷载测量后，重复步骤a至步骤d，对另一个支腿进行荷载测试。在两个支腿的读数均在荷载的设计范围内时，完成荷载测试。
101.综上所述，本发明有效的解决了lng液舱底部围护系统施工与平台模块支腿相互干涉的问题。通过支腿有序的进行抬腿操作，使平台模块始终保持安全稳定的状态。通过支腿载荷测试和载荷分布器的应用，使围护系统结构不会被支腿破坏。且抬腿操作流程简单，安全高效，有效地提高了施工效率。
102.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法，其特征在于，包括：s1、在对舱底的围护系统进行施工前，确定需要将平台模块进行抬腿的施工阶段，根据不同施工阶段的施工类型确定平台模块中需要抬腿施工的支腿个数及位置；s2、将需要抬腿施工的多个支腿分别抬至预定高度；所述支腿抬起后在所述支腿底部形成施工空间，在所述施工空间内进行围护系统的施工；s3、在完成所述施工空间内的围护系统施工后，依次将多个所述支腿复位。2.根据权利要求1所述的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法，其特征在于，每个所述支腿包括外管支座、插设于所述外管支座内部的内管以及限制所述外管支座与所述内管相对位移的定位插销；所述外管支座上设置定位孔，所述内管的侧面上开设多个调节孔，通过选取不同的调节孔与所述定位孔通过定位插销进行固定，控制内管向下伸出的长度；在每个所述支腿底部设置千斤顶底座；在步骤s2中，所述将需要抬腿施工的多个支腿分别抬至预定高度至少包括以下步骤：s21、通过控制所述千斤顶底座将所述千斤顶底座的底面抬起；s22、拆除所述定位插销后，将所述内管向上抬升至预定高度处；s23、再次插入所述定位插销以固定所述内管，并安装防脱插销，完成所述支腿的抬腿操作。3.根据权利要求2所述的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法，其特征在于，在步骤s22中，在拆除所述定位插销之前，在所述千斤顶底座的下方设置垫块。4.根据权利要求3所述的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法，其特征在于，所述需要将平台模块进行抬腿的施工阶段至少包括：围护系统的划线施工、绝热板的安装施工以及波纹板的焊接施工。5.根据权利要求4所述的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法，其特征在于，在所述施工阶段为围护系统的划线施工时，在步骤s3中，所述依次将多个所述支腿复位至少包括以下步骤：s31a、固定所述内管并拆除所述定位插销；s32a、将所述内管以预定速度下落，且下落至预定位置处，再次插入定位插销；具体的所述内管的侧面上开设多个调节孔进行落下，直至s33a、将所述千斤顶底座的底面向下调节至与所述垫块贴合。6.根据权利要求4所述的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法，其特征在于，在所述施工阶段为绝热板的安装施工时，在步骤s3中，所述将多个所述支腿复位至少包括以下步骤：s31b、在所述内管的下方摆放载荷分布器；s32b、固定所述内管并拆除所述定位插销；s33b、将所述内管以预定速度下落，且下落至预定位置处，再次插入定位插销；s34b、将所述千斤顶底座的底面向下调节至与所述载荷分布器的顶面贴合。7.根据权利要求4所述的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法，其特征在于，在所述施工阶段为波纹板的焊接施工时，在步骤s3中，所述将多个所述支腿复位至少包括以下步骤：s31c、在波纹板的平直区域内布置多个方形木垫块，并在多个所述方形木垫块上铺设
整张木板，在整张木板的上表面设置载荷分布器，并使载荷分布器设于所述内管的下方；s32c、固定所述内管并拆除所述定位插销；s33c、将所述内管以预定速度下落，且下落至预定位置处，再次插入定位插销；s34c、将所述千斤顶底座的底面向下调节至与所述载荷分布器的顶面贴合。8.根据权利要求5-7中任一项所述的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法，其特征在于，在步骤s3中，还包括以下内容：在平台模块的水平桁架上放置水准尺，在所述千斤顶底座的底面向下调节过程中，观察所述水准尺是否满足水平要求，在所述水准尺满足水平要求时，完成所述千斤顶底座的调节。9.根据权利要求8所述的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法，其特征在于，在步骤s1中，将多个支腿按照横向或者纵向进行排序，按照先横向再纵向的顺序进行抬腿施工，或者纵横方向交替进行施工。10.根据权利要求9所述的液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法，其特征在于，在任一行或者任一列的支腿全部复位后，再进行下一行或者下一列的支腿的抬腿施工。

技术总结
本申请提供一种液化气船舱底围护系统的平台模块抬腿施工方法，包括：S1、在对舱底的围护系统进行施工前，确定需要将平台模块进行抬腿的施工阶段，根据不同施工阶段的施工类型确定平台模块中需要抬腿施工的支腿个数及位置。S2、将需要抬腿施工的多个支腿分别抬至预定高度。所述支腿抬起后在所述支腿底部形成施工空间，在所述施工空间内进行围护系统的施工。S3、在完成所述施工空间内的围护系统施工后，依次将多个所述支腿复位。本发明有效的解决了LNG液舱底部围护系统施工与平台模块支腿相互干涉的问题。操作流程简单，安全高效，有效地提高了施工效率。了施工效率。了施工效率。


技术研发人员：谷运飞 栗宁波 李明振 凌成 巩鹏
受保护的技术使用者：江苏速捷模架科技有限公司
技术研发日：2023.01.03
技术公布日：2023/4/25