一种平衡悬架可拆卸式导向装置的制作方法

1.本实用新型属于重型汽车零部件技术领域，具体涉及一种平衡悬架可拆卸式导向装置。


背景技术：

2.现阶段重型汽车平衡悬架导向板装在车架侧面，位于平衡悬架钢板弹簧与车架之间。当车辆行驶时由于地面作用力，中后桥会发生横向位移，导向板可以对板簧起到支撑作用，避免因桥位移引起的板簧横向移动，进而避免影响平衡轴寿命，避免出现车桥磕碰大梁等故障。
3.目前，平衡悬架导向板有三种结构：一是单片金属材质，此结构不仅重量重，而且达到磨损状态后需整体更换，成本比较高；二是单片尼龙材质，此结构解决了重量的问题，但由于材料性质原因，耐磨性较差，使用寿命短，成本较高；三是尼龙与金属板硫化的整体式结构，此结构虽然解决了重量及耐磨性的问题，但是达到更换条件后还需整体进行更换，成本比较高。上述结构达到磨损状态后均需要整体更换，使用成本较高。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种平衡悬架可拆卸式导向装置。本实用新型要解决的技术问题通过以下技术方案实现：
5.一种平衡悬架可拆卸式导向装置，包括：导向本体、耐磨板、多个安装螺母柱、多个安装螺栓、固定螺母柱和固定螺栓；
6.所述导向本体，开设有导向沉头孔、多个导向通孔和多个矩形窗口；
7.所述耐磨板，开设有与所述导向沉头孔相对应的固定沉头孔以及与所述多个导向通孔相对应的多个安装沉头孔；
8.所述固定螺母柱穿设在所述固定沉头孔上，所述固定螺栓穿过车架和所述导向沉头孔与所述固定螺母柱螺纹连接；
9.所述安装螺母柱穿过所述安装沉头孔与所述导向通孔过盈配合，所述安装螺母柱与所述安装沉头孔焊接；所述安装螺栓穿过所述车架和所述导向通孔与所述安装螺母柱螺纹连接；
10.所述耐磨板背向所述导向本体的表面朝向所述平衡悬架钢板弹簧。
11.在本实用新型的一个实施例中，所述导向本体采用mc尼龙材料注塑成型；
12.所述耐磨板采用65mn板材冲孔成型。
13.在本实用新型的一个实施例中，所述安装螺母柱和所述固定螺母柱均采用圆柱形状的40cr材料加工成型。
14.在本实用新型的一个实施例中，所述耐磨板、所述安装螺母柱和所述固定螺母柱均采用淬火处理，淬火硬度≥40hrc。
15.在本实用新型的一个实施例中，所述耐磨板，包括腹板和两个翼板；
16.所述腹板的两侧边沿分别与所述两个翼板的一侧边沿固定连接；
17.所述导向本体插入所述两个翼板之间；
18.所述固定沉头孔和所述安装沉头孔均位于所述腹板上。
19.在本实用新型的一个实施例中，所述安装螺母柱与所述安装沉头孔之间的焊接工艺为高频焊接。
20.在本实用新型的一个实施例中，所述导向沉头孔和所述导向通孔分别位于靠近所述导向本体两端的位置处。
21.本实用新型的有益效果：
22.本实用新型通过安装螺母柱和固定螺母柱将导向本体安装在车架上的同时将耐磨板与导向本体可拆卸连接，耐磨板用于支撑平衡悬架钢板弹簧，结构简单，提升了安装的便捷性，提高了安装效率。当耐磨板到达磨损状态时，只需将耐磨板拆卸进行更换，降低了使用成本，而且，相对延长了导向本体的使用寿命，进一步降低了成本。此外，安装螺母柱与导向通孔过盈配合，增强了导向本体和耐磨板之间连接的可靠性的同时耐磨板拆卸便捷，提高了更换效率。
23.以下将结合附图及实施例对本实用新型做进一步详细说明。
附图说明
24.图1为本实用新型实施例提供的一种平衡悬架可拆卸式导向装置的结构示意图；
25.图2为本实用新型实施例提供的导向本体的结构示意图；
26.图3为本实用新型实施例提供的耐磨板的结构示意图；
27.图4为本实用新型实施例提供的耐磨板和安装螺母柱的结构示意图；
28.图5为本实用新型实施例提供的耐磨板和导向本体的结构示意图；
29.图6为本实用新型实施例提供的一种平衡悬架可拆卸式导向装置的使用状态的结构示意图。
30.附图标记说明：
31.10-导向本体；20-耐磨板；21-安装螺母柱；22-固定螺母柱；23-腹板；24-翼板；31-安装螺栓；32-固定螺栓；41-导向通孔；42-导向沉头孔；43-矩形窗口；51-安装沉头孔；52-固定沉头孔；60-车架；70-平衡悬架钢板弹簧。
具体实施方式
32.下面结合具体实施例对本实用新型做进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。
33.如图1、图2和图6所示，一种平衡悬架可拆卸式导向装置，包括：导向本体10、耐磨板20、多个安装螺母柱21、多个安装螺栓31、固定螺母柱22和固定螺栓32。
34.导向本体10上开设有导向沉头孔42、多个导向通孔41和多个矩形窗口43。耐磨板20上开设有与导向沉头孔42相对应的固定沉头孔52以及与多个导向通孔41相对应的多个安装沉头孔51。导向本体10与耐磨板20可拆卸连接。导向本体10和耐磨板20位于车架60和平衡悬架钢板弹簧70之间。固定螺母柱22穿设在固定沉头孔52上，固定螺栓32依次穿过车架60和导向沉头孔42与固定螺母柱22螺纹连接。安装螺母柱21穿过安装沉头孔51与导向通
孔41过盈配合，安装螺母柱21与安装沉头孔51焊接；安装螺栓31依次穿过车架60和导向通孔41与安装螺母柱21螺纹连接。耐磨板20背向导向本体10的表面朝向平衡悬架钢板弹簧70。
35.本实施例中，安装螺母柱21与导向通孔41过盈配合以能够使耐磨板20与导向本体10形成固定连接，通过固定螺栓32和固定螺母柱22、安装螺栓31和安装螺母柱21配合将导向本体10固定连接在车架60上的同时使耐磨板20与导向本体10进一步形成固定连接，耐磨板20可以与平衡悬架钢板弹簧70接触以支撑平衡悬架钢板弹簧70，避免因桥位移引起的板簧横向移动，进而避免影响平衡轴寿命，避免出现车桥磕碰大梁等故障。同时，固定螺栓32和安装螺栓31也能够将耐磨板20与导向本体10形成固定，通过一侧的螺栓可以将三个部件形成固定，提升了导向装置安装的便捷性，提高了安装效率，且结构简单。
36.在该实施例中，耐磨板20与导向本体10可拆卸地固定连接，当耐磨板20到达磨损状态时，只需将耐磨板20拆卸进行更换，降低了使用成本，而且，相对延长了导向本体10的使用寿命，进一步降低了成本。此外，安装螺母柱21与导向通孔41过盈配合，增强了导向本体10和耐磨板20之间连接的可靠性，拆卸耐磨板20时，拆卸螺栓后进行敲击耐磨板20即可使耐磨板20脱离导向本体10，耐磨板20拆卸便捷，提高了更换效率。其中，多个矩形窗口43的设置减轻了导向本体10的重量。安装螺母柱21和安装螺栓31的数量相同，导向通孔41和安装沉头孔51的数量相同，安装螺母柱21和安装沉头孔51的数量相同。
37.优选地，导向本体10采用mc尼龙材料注塑成型；耐磨板20采用65mn板材冲孔成型。本实施例中，耐磨板20采用金属材料，耐磨性能较佳，导向本体10采用mc尼龙材料减轻了导向装置的重量。
38.优选地，安装螺母柱21和固定螺母柱22均采用圆柱形状的40cr材料加工成型。耐磨板20、安装螺母柱21和固定螺母柱22均采用淬火处理，淬火硬度≥40hrc。安装螺母柱21与安装沉头孔51之间的焊接工艺为高频焊接。
39.进一步地，如图3、图4和图5所示，耐磨板20包括腹板23和两个翼板24。腹板23的两侧边沿分别与两个翼板24的一侧边沿固定连接；腹板23的一侧边沿与一个翼板24的一侧边沿固定连接。导向本体10插入两个翼板24之间，导向本体10与腹板23和翼板24接触。翼板24的外侧边沿与导向本体10朝向车架60的表面平齐，腹板23可与平衡悬架钢板弹簧70接触，固定沉头孔52和安装沉头孔51均位于腹板23上。
40.优选地，导向沉头孔42和导向通孔41分别位于靠近导向本体10两端的位置处。沉头孔均为45
°
沉头孔。导向通孔41的数量为四个，矩形窗口43的数量为十三个。耐磨板20的厚度为5mm且由65mn板材冲孔折弯成型。安装螺栓31为六角头法兰面螺栓。
41.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
42.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个
以上，除非另有明确具体的限定。
43.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
44.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
45.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
46.以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

技术特征：
1.一种平衡悬架可拆卸式导向装置，其特征在于，包括：导向本体(10)、耐磨板(20)、多个安装螺母柱(21)、多个安装螺栓(31)、固定螺母柱(22)和固定螺栓(32)；所述导向本体(10)，开设有导向沉头孔(42)、多个导向通孔(41)和多个矩形窗口(43)；所述耐磨板(20)，开设有与所述导向沉头孔(42)相对应的固定沉头孔(52)以及与所述多个导向通孔(41)相对应的多个安装沉头孔(51)；所述固定螺母柱(22)穿设在所述固定沉头孔(52)上，所述固定螺栓(32)穿过车架(60)和所述导向沉头孔(42)与所述固定螺母柱(22)螺纹连接；所述安装螺母柱(21)穿过所述安装沉头孔(51)与所述导向通孔(41)过盈配合，所述安装螺母柱(21)与所述安装沉头孔(51)焊接；所述安装螺栓(31)穿过所述车架(60)和所述导向通孔(41)与所述安装螺母柱(21)螺纹连接；所述耐磨板(20)背向所述导向本体(10)的表面朝向平衡悬架钢板弹簧(70)。2.根据权利要求1所述的一种平衡悬架可拆卸式导向装置，其特征在于，所述导向本体(10)采用mc尼龙材料注塑成型；所述耐磨板(20)采用65mn板材冲孔成型。3.根据权利要求2所述的一种平衡悬架可拆卸式导向装置，其特征在于，所述安装螺母柱(21)和所述固定螺母柱(22)均采用圆柱形状的40cr材料加工成型。4.根据权利要求1所述的一种平衡悬架可拆卸式导向装置，其特征在于，所述耐磨板(20)、所述安装螺母柱(21)和所述固定螺母柱(22)均采用淬火处理，淬火硬度≥40hrc。5.根据权利要求4所述的一种平衡悬架可拆卸式导向装置，其特征在于，所述耐磨板(20)，包括腹板(23)和两个翼板(24)；所述腹板(23)的两侧边沿分别与所述两个翼板(24)的一侧边沿固定连接；所述导向本体(10)插入所述两个翼板(24)之间；所述固定沉头孔(52)和所述安装沉头孔(51)均位于所述腹板(23)上。6.根据权利要求1所述的一种平衡悬架可拆卸式导向装置，其特征在于，所述安装螺母柱(21)与所述安装沉头孔(51)之间的焊接工艺为高频焊接。7.根据权利要求1所述的一种平衡悬架可拆卸式导向装置，其特征在于，所述导向沉头孔(42)和所述导向通孔(41)分别位于靠近所述导向本体(10)两端的位置处。

技术总结
本实用新型公开了一种平衡悬架可拆卸式导向装置，包括：导向本体、耐磨板、多个安装螺母柱、多个安装螺栓、固定螺母柱和固定螺栓；导向本体，开设有导向沉头孔、多个导向通孔和多个矩形窗口；耐磨板，开设有与导向沉头孔相对应的固定沉头孔以及与多个导向通孔相对应的多个安装沉头孔；固定螺母柱穿设在固定沉头孔上，固定螺栓穿过车架和导向沉头孔与固定螺母柱螺纹连接；安装螺母柱穿过安装沉头孔与导向通孔过盈配合，安装螺母柱与安装沉头孔焊接；安装螺栓穿过车架和导向通孔与安装螺母柱螺纹连接。本实用新型结构简单，提升了安装的便捷性，提高了安装效率，降低了使用成本。降低了使用成本。降低了使用成本。


技术研发人员：梅哲 张昊 熊旭升
受保护的技术使用者：陕西德创数字工业智能科技有限公司
技术研发日：2023.04.11
技术公布日：2023/6/28