一种后背门和车辆的制作方法

1.本技术涉及但不限于车身结构领域，特别是一种后背门和车辆。


背景技术：

2.后背门是汽车开闭件结构中非常重要的一环，主要布置在汽车后部，功能是方便乘客开关放置行李用。随着当前汽车技术的不断发展，后背门也出现了比较大的变化，当前后背门发展趋势向着更大、电气化程度更高方向发展，导致后背门容易出现以下问题：一个是后背门因为安装电气件如贯穿灯、尾翼等，压缩传统内外板空间，导致结构腔体小，整体刚度较小；另一个是后背门尺寸较大，内板模态低，行驶中会出现机舱内nvh(noise、vibration、harshness，噪声、振动与声振粗糙度)低频压耳问题出现。
3.部分性能较差的车型需要增加专门的质量块来解决nvh问题，但这不仅会增加重量，也会增加生产成本，对整车的重量和成本控制造成不利影响。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供了一种后背门和车辆，后背门结构简单可靠、强度和刚度高、有效消除低频压耳等问题。
5.本技术实施例提供了一种后背门，后背门包括内板、外板和加强件，所述内板和所述外板连接，且所述内板和所述外板之间形成有空腔，所述加强件设置在所述空腔中；
6.所述加强件包括安装板和连接板，所述安装板与所述外板连接；所述连接板的第一端与所述安装板相连，第二端与所述内板连接；
7.所述安装板的连接面面积大于所述连接板的第二端的连接面面积。
8.在一示例性实施例中，所述连接板的数量设置为两个，两个所述连接板分别连接在所述安装板的两端，且朝所述安装板的同一侧延伸。
9.在一示例性实施例中，两个所述连接板的第二端沿相互远离的方向延伸。
10.在一示例性实施例中，所述内板上设置有空区，两个所述连接板的第二端分别连接在所述内板位于所述空区两侧的部分。
11.在一示例性实施例中，所述加强件呈“几”字形构件，所述加强件的开口朝向所述内板。
12.在一示例性实施例中，所述安装板与所述外板贴合设置；
13.所述外板上设置有第一固定孔，所述安装板上设置有第二固定孔，固定件穿过所述第一固定孔和所述第二固定孔，将所述安装板和所述外板固定连接。
14.在一示例性实施例中，所述外板上部分区域朝向所述内板凹陷以形成安装槽，所述安装槽的开口朝向背离所述内板的一侧；
15.所述安装槽的背面与所述安装板连接。
16.在一示例性实施例中，所述安装槽的底壁设置有用于安装扰流板的安装孔；
17.所述安装孔作为所述第一固定孔。
18.在一示例性实施例中，所述连接板的第二端的端面沿所述内板的高度方向延伸，且与所述内板的高度方向之间具有夹角a，0
°
＜a＜90
°
。
19.在一示例性实施例中，所述连接板的第二端设置有用于与所述内板连接的翻边。
20.在一示例性实施例中，所述连接板的第二端与所述内板焊接固定，和/或，所述安装板与所述外板螺栓固定。
21.在一示例性实施例中，所述加强件的数量设置为至少两个，且沿所述内板的宽度方向布置。
22.本技术实施例还提供了一种车辆，车辆包括前述的后背门。
23.相比于一些技术，本技术具有以下有益效果：
24.本技术实施例提供的后背门，在内板和外板形成的空腔内加设加强件，以提高后背门整体的强度及刚度，进而降低后背门因开设贯穿槽而导致的低频压耳等问题。相比传统的加设质量块的做法，本技术实施例中的加强件并非利用自身重量来提高后背门模态，而是通过提高后背门强度及刚度的方式来提高后背门的模块，不仅自身重量小、对后背门及整车的重量影响小，而且加强件的制造成本低，有利于控制整车重量及生产成本。
25.本技术实施例提供的车辆，具有前述的后背门，整车重量及生产成本低，车辆nvh性能好，提高了用户的驾驶体验。
26.本技术的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述。
附图说明
27.附图用来提供对本技术技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术的技术方案，并不构成对本技术技术方案的限制。
28.图1为本技术实施例所述的加强件的结构示意图一；
29.图2为本技术实施例所述的加强件的结构示意图二；
30.图3为本技术实施例所述的加强件的结构示意图三；
31.图4为本技术实施例所述的加强件安装在外门上的结构示意图；
32.图5为图4中加强件处的局部放大图；
33.图6为本技术实施例所述的加强件安装在内门上的结构示意图；
34.图7为图6中加强件处的局部放大图；
35.图8为本技术实施例所述的连接板的第二端的端面处的夹角a的示意图；
36.图9为本技术实施例所述的后背门的结构示意图一；
37.图10为本技术实施例所述的后背门的结构示意图二；
38.图11为本技术实施例所述的后背门的结构示意图三。
39.图示说明：
40.1-内板，11-空区，2-外板，21-第一固定孔，22-安装槽，3-加强件，31-安装板，311-第二固定孔，32-连接板，321-翻边，322-减重孔，4-空腔，5-扰流板。
具体实施方式
41.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本技术的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中
的特征可以相互任意组合。
42.当前后背门的内外板之间的腔体空间因为增加贯穿尾灯、增加扰流板被压缩的很小，导致其整体刚度性能较低，车辆在颠簸路上行驶时容易出现后背门变形，和车身匹配不严，整车气密性不好等问题。第二，后背门内板模态较低，容易出现nvh低频压耳问题。
43.本技术实施例提供了一种后背门，如图1至图11所示，后背门包括内板1、外板2和加强件3，内板1和外板2连接，且内板1和外板2之间形成有空腔4，加强件3设置在空腔4中；加强件3包括安装板31和连接板32，安装板31与外板2连接；连接板32的第一端与安装板31相连，第二端与内板1连接；安装板31的连接面面积大于连接板32的第二端的连接面面积。
44.内板1和外板2扣合形成后背门的框架结构，在内板1和外板2之间有一定的空腔4，在空腔4内设置加强件3，既可以起到连接内板1和外板2、提高二者连接强度和刚度的效果，又不会较大程度地增加后背门整体的重量。
45.加强件3分为安装板31和连接板32两部分结构，其中，安装板31用于和外板2连接，连接板32用于和内板1连接，进而将内板1、加强件3和外板2连接形成一个整体，并使该整体具有较高的强度和刚度，进而改善后背门的气密性和nvh性能。
46.加强件3分为安装板31和连接板32两部分结构，便于在安装板31和连接板32上分别设置连接结构与外板2、内板1相连，互不干扰，能够保证加强件3整体的强度，便于制造和加工。
47.将安装板31的连接面面积设置为大于连接板32的第二端的连接面面积，换言之，加强件3与外板2的连接面面积大于加强件3与内板的1连接面面积，以提高加强件3对外板2的连接、加强效果，且避免连接面面积过小而使外板2局部易损坏的问题。
48.在实际应用中，在外板2上安装有尾翼、锁扣等构件，加大安装板31的连接面面积，有利于提高外板2的稳定性，改善后背门整体的nvh性能。
49.此外，由于加强件3和外板2之间采用螺栓连接的方式较为简单可靠，将加强件3与外板2的连接面面积大于加强件3与内板的1连接面面积，也有利于在安装板31上设置螺纹孔(第二固定孔311)，避免设置螺纹孔后对加强件局3部强度降低过多，保证加强件3结构可靠。也便于在外板2和加强件3之间使用尺寸更大、强度更高的螺栓等连接件进行连接，或者，在安装板31开设更多的螺纹孔、使用更多的螺栓进行连接。
50.安装板31和连接板32相连，二者可以是一体式构件，也可以是分体式构件，并通过粘接、粘接、卡接等方式固定在一起。
51.本技术实施例提供的后背门，在内板1和外板2形成的空腔4内加设加强件3，以提高后背门整体的强度及刚度，进而降低后背门因开设贯穿槽而导致的低频压耳等问题。相比传统的加设质量块的做法，本技术实施例中的加强件3并非利用自身重量来提高后背门模态，而是通过提高后背门强度及刚度的方式来提高后背门的模块，不仅自身重量小、对后背门及整车的重量影响小，而且加强件3的制造成本低，有利于控制整车重量及生产成本。
52.在一示例性实施例中，如图1至图3所示，连接板32的数量设置为两个，两个连接板32分别连接在安装板31的两端，且朝安装板31的同一侧延伸，以便与内板1进行连接。
53.连接板32设置为两个，增加了加强件3与内板1的连接点位，便于提高加强件3与内板1的连接效果，进而提高后背门整体的强度和刚度。
54.当然，连接板32也可以设置为其它数量，如：连接板32可以设置为4个，4个连接板
32连接在安装板31的四周，且朝安装板31的同一侧延伸。
55.在连接板32上可设置减重孔322，以降低加强件3的整体重量。减重孔322可以沿连接板32的长度方向延伸。
56.在一示例性实施例中，如图1至图3所示，两个连接板32的第二端沿相互远离的方向延伸。
57.两个连接板32的第二端之间的距离大于两个连接板32第一端之间的距离，换言之，连接板32倾斜设置，可提高加强件3的变形能力，在后背门受压发生变形时，倾斜设置的连接板32可产生一定量的形变，避免加强件3与内板1、外板2的连接点位处直接损坏。
58.另一方面，两个连接板32的第二端相互远离，即，两个连接板32在内板1上的连接点位之间的距离较大，便于在内板1上设置避让区。
59.在一示例性实施例中，如图6和图7所示，内板1上设置有空区11，两个连接板32的第二端分别连接在内板1位于空区11两侧的部分。
60.内板1上的空区11作为避让区，避让相关构件。如：安装板31通过螺栓与外板2连接时，由于螺栓具有一定的长度，在内板1上开设空区11作为避让区以避免螺栓，避免螺栓与内板1之间发生干涉。
61.并且，在内板1上设置空区11，且连接板32的第二端连接在空区11边缘位置，能够提高此处的变形能力，以应对后背门可能产生的变形情况。
62.在一示例性实施例中，如图1至图3所示，加强件3呈“几”字形构件，加强件3的开口朝向内板1。
63.连接板32设置在安装板31的两端，且朝同一侧延伸，整体可以呈“几”字形。两块连接板32作为支脚抵住并连接内板1，安装板31作为主体结构与外板2连接固定。
64.内板1朝向外板2一侧凸起，加强件3的开口朝向内板1，凸起方向与内板1一致，内板1凸起的一部分会进入加强件3的开口中，以减小后背门的整体厚度，避免设置加强件3后会较大程度地增加后背门的厚度。
65.在一示例性实施例中，如图4和图5所示，安装板31与外板2贴合设置；外板2上设置有第一固定孔21，安装板31上设置有第二固定孔311，固定件穿过第一固定孔21和第二固定孔311，将安装板31和外板2固定连接。
66.安装板31和外板2贴合，在二者固定连接时接触面积大，对外板2造成的压强较小，能够有效避免损坏外板2，且对外边的支撑、固定效果好，对后背门整体强度刚度的提高效果更加明显。在实际应用中，安装板31可以不是完全的平面板，可以是与外板2上连接位置处相匹配的形状，以便安装板31能够与外板2更好地贴合。
67.安装板31与外板2通过固定件的方式进行连接。
68.固定件可以是螺栓，第一固定孔21和第二固定孔311可以是螺纹孔，螺栓在使用时也可以与螺母配合使用。当然，固定件也可以是其它形式的构件，如：铆钉。
69.在一示例性实施例中，如图9所示，外板2上部分区域朝向内板1凹陷以形成安装槽22，安装槽22的开口朝向背离内板1的一侧；安装槽22的背面与安装板31连接。
70.安装槽22可用于安装贯穿尾灯和扰流板5。安装槽22的背面与安装板31相连，外板2上设置安装槽22处的位置处横截面积较小，此处的强度和刚度较低，安装板31连接在安装槽22的背面，可有效提高外板2在该位置处的强度和刚度，增强外板2的截面抗弯系数，避免
外板2在受力时容易在该位置处发生弯折、变形等情况，能够更有效地提高后背门整体的强度和刚度。
71.同样地，连接板32也可连接在内板1上强度较低的位置处，以提高内板1在特定位置处的强度和刚度，避免内板1在受力时容易在该位置处发生弯折、变形等情况，进而能够更有效地提高后背门整体的强度和刚度。
72.在一示例性实施例中，安装槽22的底壁设置有用于安装扰流板5的安装孔；安装孔作为第一固定孔21。
73.外板2上用于安装加强件3的第一固定孔21与用于安装扰流板5的安装孔复用，外板2上无需开设过多的孔，能够减小对外板2强度的影响。
74.并且，第一固定孔21处连接有加强件3，第一固定孔21也用作安装扰流板5的安装孔，即，加强件3还可起到对扰流板5安装点位的加强作用，避免扰流板5安装位置容易开裂、连接件脱落等问题，提高扰流板5安装点位处的安装强度。
75.第一固定孔21与安装孔复用，无需再单独设置孔结构用于安装扰流板5，减少了外板2上的开孔数量；由于加强件3的存在对扰流板5安装点位也可起到加强作用，因此也无需再设置单独的扰流板5加强结构，减少了后背门上的零件数量，降低了后背门的整体重量，简化了后背门的结构，提高了后背门的可靠性。
76.在一示例性实施例中，如图8所示，连接板32的第二端的端面沿内板1的高度方向延伸，且与内板1的高度方向之间具有夹角a，0
°
＜a＜90
°
。
77.内板1的高度方向也即竖直方向，连接板32的第二端的端面与内板1的高度方向之间存在夹角，以增加连接板32的第二端的端面与内板1的接触长度，以提高连接板32的第二端与内板1之间的连接强度，如：当连接板32的第二端与内板1之间通过焊接的方式连接时，连接板32的第二端的端面长度增加，即可增加焊缝长度，提高焊接的可靠性。
78.当然，两个连接板32的第二端的端面处的夹角可以设置为相同，也可设置为不同。
79.在一示例性实施例中，连接板32的第二端设置有用于与内板1连接的翻边321。
80.在连接板32的第二端设置翻边321，翻边321与内板1进行连接，方便可靠。
81.在一示例性实施例中，如图1至图3所示，连接板32的第二端与内板1焊接固定，和/或，安装板31与外板2螺栓固定。
82.在实际应用中，连接板32的第二端先与内板1焊接固定，与内板1固定为一体，即，加强件3与内板1固定为一体，然后再将安装板31与外板2进行螺栓固定，整体装配过程顺畅，装配效率高。
83.应当理解的是，连接板32的第二端与内板1之间还可以是其它连接方式，如：粘接；安装板31与外板2之间也可以采用其它连接方式，如：卡扣件进行连接，本技术对此并不限制。
84.在一示例性实施例中，如图4、图6和图11所示，加强件3的数量设置为至少两个，且沿内板1的宽度方向布置。
85.安装槽22的延伸方向与内板1、外板2的宽度方向平行，即，安装槽22沿后背门的宽度方向延伸。加强件3设置为多个，且沿内板1的宽度方向布置，可以很好地抵消因开设安装槽22对外板2强度、刚度的影响。
86.加强件3设置为多个，增加了与内板1、外板2的连接点位，提高了后背门整体的强
度和刚度。
87.应当理解的是，加强件3的具体布置方式还可有其它形式，如：多个加强件3沿内板1高度方向上也设置为多个，本技术对此并不限制。
88.本技术实施例还提供了一种车辆，车辆包括前述的后背门。
89.本技术实施例提供的车辆，具有前述的后背门，整车重量及生产成本低，车辆nvh性能好，提高了用户的驾驶体验。
90.在本技术中的描述中，需要说明的是，“上”、“下”、“一端”、“一侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
91.在本技术实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“装配”、“安装”应做广义理解，例如，术语“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
92.本技术描述的实施例是示例性的，而不是限制性的，并且对于本领域的普通技术人员来说显而易见的是，在本技术所描述的实施例包含的范围内可以有更多的实施例和实现方案。尽管在附图中示出了许多可能的特征组合，并在具体实施方式中进行了讨论，但是所公开的特征的许多其它组合方式也是可能的。除非特意加以限制的情况以外，任何实施例的任何特征或元件可以与任何其它实施例中的任何其他特征或元件结合使用，或可以替代任何其它实施例中的任何其他特征或元件。
93.本技术包括并设想了与本领域普通技术人员已知的特征和元件的组合。本技术已经公开的实施例、特征和元件也可以与任何常规特征或元件组合，以形成由权利要求限定的独特的技术方案。任何实施例的任何特征或元件也可以与来自其它技术方案的特征或元件组合，以形成另一个由权利要求限定的独特的技术方案。因此，应当理解，在本技术中示出和/或讨论的任何特征可以单独地或以任何适当的组合来实现。因此，除了根据所附权利要求及其等同替换所做的限制以外，实施例不受其它限制。此外，可以在所附权利要求的保护范围内进行各种修改和改变。

技术特征：
1.一种后背门，其特征在于，包括内板、外板和加强件，所述内板和所述外板连接，且所述内板和所述外板之间形成有空腔，所述加强件设置在所述空腔中；所述加强件包括安装板和连接板，所述安装板与所述外板连接；所述连接板的第一端与所述安装板相连，第二端与所述内板连接；所述安装板的连接面面积大于所述连接板的第二端的连接面面积。2.根据权利要求1所述的后背门，其特征在于，所述连接板的数量设置为两个，两个所述连接板分别连接在所述安装板的两端，且朝所述安装板的同一侧延伸。3.根据权利要求2所述的后背门，其特征在于，两个所述连接板的第二端沿相互远离的方向延伸。4.根据权利要求3所述的后背门，其特征在于，所述内板上设置有空区，两个所述连接板的第二端分别连接在所述内板位于所述空区两侧的部分。5.根据权利要求2所述的后背门，其特征在于，所述加强件呈“几”字形构件，所述加强件的开口朝向所述内板。6.根据权利要求1所述的后背门，其特征在于，所述安装板与所述外板贴合设置；所述外板上设置有第一固定孔，所述安装板上设置有第二固定孔，固定件穿过所述第一固定孔和所述第二固定孔，将所述安装板和所述外板固定连接。7.根据权利要求6所述的后背门，其特征在于，所述外板上部分区域朝向所述内板凹陷以形成安装槽，所述安装槽的开口朝向背离所述内板的一侧；所述安装槽的背面与所述安装板连接。8.根据权利要求7所述的后背门，其特征在于，所述安装槽的底壁设置有用于安装扰流板的安装孔；所述安装孔作为所述第一固定孔。9.根据权利要求1至8中任一所述的后背门，其特征在于，所述连接板的第二端的端面沿所述内板的高度方向延伸，且与所述内板的高度方向之间具有夹角a，0
°
＜a＜90
°
。10.根据权利要求1至8中任一所述的后背门，其特征在于，所述连接板的第二端设置有用于与所述内板连接的翻边。11.根据权利要求1至8中任一所述的后背门，其特征在于，所述连接板的第二端与所述内板焊接固定，和/或，所述安装板与所述外板螺栓固定。12.根据权利要求1至8中任一所述的后背门，其特征在于，所述加强件的数量设置为至少两个，且沿所述内板的宽度方向布置。13.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1至12中任一所述的后背门。

技术总结
本文公开了一种后背门和车辆。后背门包括内板、外板和加强件，内板和外板连接，且内板和外板之间形成有空腔，加强件设置在空腔中；加强件包括安装板和连接板，安装板与外板连接；连接板的第一端与安装板相连，第二端与内板连接；安装板的连接面面积大于连接板的第二端的连接面面积。本申请实施例提供的后背门，在内板和外板形成的空腔内加设加强件，以提高后背门整体的强度及刚度，进而降低后背门因开设贯穿槽而导致的低频压耳等问题。本申请实施例中的加强件通过提高后背门强度及刚度的方式来提高后背门的模块，不仅自身重量小、对后背门及整车的重量影响小，而且加强件的制造成本低，有利于控制整车重量及生产成本。有利于控制整车重量及生产成本。有利于控制整车重量及生产成本。


技术研发人员：郑轩 郭川川 张俊 周大永 岳力 廖慧红 彭正刚 丁伟朋 苟黎刚
受保护的技术使用者：吉利汽车研究院（宁波）有限公司
技术研发日：2023.03.03
技术公布日：2023/6/27