后防撞梁总成及车辆的制作方法

1.本发明属于汽车车身零部件技术领域，具体地说，本发明涉及一种后防撞梁总成及车辆。


背景技术：

2.随着新能源汽车的普及，车身结构也从传统结果变成现在的新工艺新结构，来满足碰撞更高的要求。除了越来越重视汽车的安全性，对汽车的使用便利性以及发生低速碰撞时的维修经济性也逐渐重视。中国保险汽车安全指数(简称c-iasi)管理办法也对车辆低速后面碰撞的结构耐撞性和维修经济性提出了更高的要求。
3.我国汽车产业进入新的高速发展阶段，在国际大环境下汽车的开发周期，开发成本，开发质量，竞争比较激烈。平台化、通用化作为未来的行业趋势，对车身要求越来越高，结合车身结构的发展，汽车零部件通用化无疑解决了，降低成本，降低开发周期，降低工艺，达到成本效益最大化。现有汽车后防撞梁总成不能满足各种汽车的后碰要求，不具备通用性。
4.如公告号为cn216684365u的专利文献公开了一种汽车后防撞梁结构及汽车，所述后防撞梁结构包括后防撞梁本体，后防撞梁本体一侧的左端设有左吸能盒，后防撞梁本体同一侧的右端设有右吸能盒，左吸能盒和右吸能盒上分别设有安装板；位于后防撞梁本体的后防撞梁总成区域设有拖钩安装螺纹管；后防撞梁总成区域与右吸能盒位于后防撞梁本体的同一端；后防撞梁本体为“u”型结构，且折弯形成加强结构；本发明提供的汽车后防撞梁结构，能够有效提高后拖钩安装点位置结构的抗拉强度，从而满足国家法规要求以及消费者的使用需求，解决后拖钩安装强度弱，导致后拖钩在拉拽过程中，结构变形和开裂的问题。该汽车后防撞梁结构也无法解决上述记载的技术问题。


技术实现要素：

5.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种后防撞梁总成，目的是提高通用性。
6.为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：后防撞梁总成，包括后纵梁后部本体、后防撞梁本体、吸能盒、与后纵梁后部本体连接的后保安装端板和与吸能盒连接且与后保安装端板连接的后防撞梁安装板，所述吸能盒包括相连接的吸能盒上板和吸能盒下板，吸能盒上板和吸能盒下板具有长度大小不同的多种型号。
7.所述后纵梁后部本体上设置腰型安装过孔。
8.所述吸能盒上板和所述吸能盒下板均为u形。
9.所述后保安装端板上设置有螺柱，所述后防撞梁安装板上设置让螺柱穿过的安装孔。
10.所述后纵梁后部本体为铝型材件。
11.本发明还提供了一种车辆，包括所述的后防撞梁总成。
12.本发明的后防撞梁总成，可以通过调整后防撞梁位置和吸能盒长短，来满足后碰要求，提高通用性；从而缩短了车身零部件的开发周期，提高了生产效率，快速迭代产品升级，提高车身的平台通用化率。
附图说明
13.图1是本发明后防撞梁总成的结构示意图；
14.图2是后防撞梁本体示意图；
15.图3是吸能盒上板视图；
16.图4是吸能盒下板视图；
17.图5是后防撞梁安装板视图；
18.图6是后保安装端板视图；
19.图7是后纵梁后部本体示意图；
20.图8是后纵梁后部本体与后保安装端板装配示意图；
21.图9是后防撞梁本体与吸能盒装配示意图；
22.上述图中的标记均为：1、后防撞梁本体；2、吸能盒上板；3、吸能盒下板；4、后防撞梁安装板；5、后保安装端板；6、后纵梁后部本体。
具体实施方式
23.下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
24.需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上也可以存在居中的元件，当一个元件被没问题认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件，本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”以及类似的表述只是为了说明的目的。
25.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常连接的含义相同，本文中在本发明的说明书中所使用的术语知识为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明，本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
26.如图1至图9所示，本发明提供了一种后防撞梁总成，包括后纵梁后部本体6、后防撞梁本体1、吸能盒、与后纵梁后部本体6连接的后保安装端板5和与吸能盒连接且与后保安装端板5连接的后防撞梁安装板4，吸能盒包括相连接的吸能盒上板2和吸能盒下板3，吸能盒上板2和吸能盒下板3具有长度大小不同的多种型号。
27.具体地说，如图1所示，本发明的后防撞梁总成为调整吸能盒长短、调整后防撞梁本体1位置、调整后纵梁后部长短，实现汽车零部件的通用性，通过后防撞梁本体1开腰型孔，解决轿车姿态和suv车型的姿态高度差，满足后碰的要求。从而实现降低成本，降低开发周期，降低工艺，达到成本效益最大化。
28.如图1所示，后防撞梁本体1设置1个，吸能盒上板2设置2个，吸能盒下板3设置2个，后防撞梁安装板4设置2个，后保安装端板5设置2个，后纵梁后部本体6设置2个。通过8个螺
栓螺母连接到车身上。
29.后防撞梁本体1为hc420/780dpd+z，表面镀白锌，采用
‘
几’字形状冲压成型，作为本发明的主体结构，考虑到平台通用性，由于不同车子高度不一样，后碰的重叠量也会有差别，防撞梁安装点也会跟着调整。所以设计之初考虑到平台带宽，把这两个主要因素考虑进去。在满足性能要求为前提，后防撞梁本体1开腰型安装过孔。
30.吸能盒上板2为u形状，用长短来解决汽车防撞梁x向的值，此件为平台沿用截面，根据布置要求延伸或者缩短。
31.吸能盒下板3为u形状，用长短来解决汽车防撞梁x向的值，此件为平台沿用截面，根据布置要求延伸或者缩短。吸能盒上板2和下板通过夹具定个位，co2烧焊后才形成一个腔体，达到吸能盒的作用。单车需要两个吸能盒总成。
32.后保安装端板5为平台通用件，后保安装端板5焊接4个m8的螺柱，左右做成共用件。最上两个安装螺柱根据极限轿车尺寸来定，下部两个安装螺柱根据suv尺寸来定。单车需要2个一样的后保安装端板5。
33.后防撞梁安装板4为hc420/780dpd+z材料，最上两个安装孔根据极限轿车尺寸来定，下部两个安装孔根据suv尺寸来定。和后保安装端板5的螺柱保持同心，单车需要2个的后防撞梁安装板4。
34.后纵梁后部本体6为铝型材件，平台车保持截面一致。根据造型的长短和平台的带宽决定是否要延长或缩短。
35.如图9所示，通过工装把后防撞梁本体1、吸能盒下板3、吸能盒上3和后防撞梁安装板4固定在夹具上，用co2烧焊，合成一个后防撞梁总成，成为一个刚性总成。
36.如图8所示，后保安装端板55和后纵梁后部本体66通过夹具固定后，采用mig焊接。合成一个后纵梁后部总成，成为一个刚性总成。
37.合成后的后防撞梁总成通过左侧4颗螺母和右侧4颗螺母固定在车身上面。保证后碰的性能要求，满足装配空间。达到成本效益最大化。
38.通过以上各个零部件的，打造平台化合理的带宽尺寸，使零部件直接可以沿用，使汽车零部件通用化，降低成本，降低开发周期，降低工艺，达到成本效益最大化。
39.本发明还提供了一种车辆，包括上述结构的后防撞梁总成。此后防撞梁总成的具体结构可参照图1至图9，在此不再赘述。由于本发明的车辆包括上述实施例中的后防撞梁总成，所以其具有上述后防撞梁总成的所有优点。
40.上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.后防撞梁总成，包括后纵梁后部本体、后防撞梁本体、吸能盒、与后纵梁后部本体连接的后保安装端板和与吸能盒连接且与后保安装端板连接的后防撞梁安装板，其特征在于：所述吸能盒包括相连接的吸能盒上板和吸能盒下板，吸能盒上板和吸能盒下板具有长度大小不同的多种型号。2.根据权利要求1所述的后防撞梁总成，其特征在于：所述后纵梁后部本体上设置腰型安装过孔。3.根据权利要求1所述的后防撞梁总成，其特征在于：所述吸能盒上板和所述吸能盒下板均为u形。4.根据权利要求1至3任一所述的后防撞梁总成，其特征在于：所述后保安装端板上设置有螺柱，所述后防撞梁安装板上设置让螺柱穿过的安装孔。5.根据权利要求1至3任一所述的后防撞梁总成，其特征在于：所述后纵梁后部本体为铝型材件。6.车辆，其特征在于：包括权利要求1至5任一所述的后防撞梁总成。

技术总结
本发明公开了一种后防撞梁总成，包括后纵梁后部本体、后防撞梁本体、吸能盒、与后纵梁后部本体连接的后保安装端板和与吸能盒连接且与后保安装端板连接的后防撞梁安装板，所述吸能盒包括相连接的吸能盒上板和吸能盒下板，吸能盒上板和吸能盒下板具有长度大小不同的多种型号。本发明的后防撞梁总成，可以通过调整后防撞梁位置和吸能盒长短，来满足后碰要求，提高通用性；从而缩短了车身零部件的开发周期，提高了生产效率，快速迭代产品升级，提高车身的平台通用化率。本发明还公开了一种车辆。本发明还公开了一种车辆。本发明还公开了一种车辆。


技术研发人员：闫满响 申春晖 王永平 许增 赵岩 毕锡虎
受保护的技术使用者：奇瑞汽车股份有限公司
技术研发日：2023.04.20
技术公布日：2023/6/27