一种具有环槽结构的轻量化轮毂的制作方法

1.本实用新型属于铝合金轮毂技术领域，具体涉及一种具有环槽结构的轻量化轮毂。


背景技术：

2.随着汽车节能降耗要求的不断高涨，安全和环保法规的日趋严格，汽车轻量化的要求更为迫切，同时由于大环境下企业人工成本和制造成本大幅攀升，出于成本压力，也需对铝合金轮毂在不影响力学性能的前提进行重量的减轻优化。
3.目前，汽车轮毂的轻量化设计主要体现在大量使用铝合金材料上，铝合金轮毂的表面元素非常稳定并且抗腐蚀性能很好，还可以加工成金属原色，而且技术己经较为成熟。铸造成型的铝合金轮毂是将被铸造的金属物质加热至液态，然后将极高温的液态金属倒入铸模中，然后再通过打磨、抛光等精加工来做出最终成品。铸造一般分为两种，一种是重力铸造，另一种是低压铸造。低压铸造是将铝水通过设备施加压力灌注到铸模之中，铝水整个凝固过程都处在一定压力的状态下。
4.因此，设计出新的轻量化铝合金轮毂，可为实现低能耗、低排放、高性能的汽车提供了依据。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型提供一种具有环槽结构的轻量化轮毂。
6.本实用新型的技术方案为：
7.一种具有环槽结构的轻量化轮毂，包括轮辋、轮辐；所述环槽结构设置于轮辋与轮辐之间的区域；
8.所述环槽结构包括是由第一环形槽、第二环形槽、第三环形槽依次连接组成；
9.所述第一环形槽的一端设置在轮辋内侧，所述第二环形槽设置于轮辋与轮辐之间的区域，所述第三环形槽的一端与轮辐配合设置。
10.本实用新型环槽结构的设置，可在不影响力学性能的前提下，进一步的提升轮毂整体的轻量化水平。
11.进一步的，所述第一环形槽、第二环形槽、第三环形槽的圆弧倒角直径比为48:44:41。
12.进一步的，所述第一环形槽的圆弧倒角直径为485mm。
13.进一步的，所述第二环形槽的圆弧倒角直径为441mm。
14.进一步的，所述第三环形槽的圆弧倒角直径为411mm。
15.进一步的，所述第一环形槽圆弧倒角直径为第二环形槽圆弧倒角直径的1.1倍。
16.进一步的，所述第二环形槽圆弧倒角直径为第三环形槽圆弧倒角直径的1.07倍。
17.通过上述环槽结构的尺寸设置，可实现保证减重与提升力学性能的均衡性，不会对轮毂整体的力学性能造成影响。
18.进一步的，所述轮辐于第三环形槽的一侧设有掏料槽，可对轮毂进一步的减重。
19.本实用新型相比现有技术，对于轮毂可实现15-25%的减重，可满足轮毂轻量化的要求，同时力学性能稳定。
20.本实用新型的有益效果在于：
21.本实用新型通过环槽结构的设置，在满足车辆对轮毂性能的基本要求的前提下，使得制造轮毂的材料消耗最小，可实现轮毂本身减重15-25%，可满足轮毂轻量化的要求；轻量化后的轮毂对降低汽车自重，节省轮胎，减小油耗，减轻环境污染、改善操作性能等都有着重要意义。
附图说明
22.图1为本实用新型一实施例的结构示意图；
23.图2为本实用新型一实施例的结构示意图；
24.图3为本实用新型一实施例的结构示意图；
25.图4为本现有技术轮毂的结构示意图；
26.图5为本现有技术轮毂的结构示意图。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.实施例1
29.一种具有环槽结构的轻量化轮毂，包括轮辋1、轮辐2；所述环槽结构3设置于轮辋与轮辐之间的区域；
30.所述环槽结构包括是由第一环形槽31、第二环形槽32、第三环形槽33依次连接组成；
31.所述第一环形槽的一端设置在轮辋内侧，所述第二环形槽设置于轮辋与轮辐之间的区域，所述第三环形槽的一端与轮辐配合设置。
32.本实用新型环槽结构的设置，可在不影响力学性能的前提下，进一步的提升轮毂整体的轻量化水平。
33.进一步的，所述第一环形槽、第二环形槽、第三环形槽的圆弧倒角直径比为48:44:41。
34.通过上述环槽结构的尺寸设置，可实现保证减重与提升力学性能的均衡性，不会对轮毂整体的力学性能造成影响。
35.进一步的，所述轮辐于第三环形槽的一侧设有掏料槽21，可对轮毂进一步的减重。
36.实施例2
37.本实施例提供一种与实施例1结构相同的轻量化轮毂，所不同的是，
38.进一步的，所述第一环形槽的圆弧倒角直径为485mm。
39.进一步的，所述第二环形槽的圆弧倒角直径为441mm。
40.进一步的，所述第三环形槽的圆弧倒角直径为411mm。
41.通过上述环槽结构的尺寸设置，可实现保证减重与提升力学性能的均衡性，不会对轮毂整体的力学性能造成影响。
42.实施例3
43.本实施例提供一种与实施例1结构相同的轻量化轮毂，所不同的是，
44.进一步的，所述第一环形槽圆弧倒角直径为第二环形槽圆弧倒角直径的1.1倍。
45.进一步的，所述第二环形槽圆弧倒角直径为第三环形槽圆弧倒角直径的1.07倍。
46.通过上述环槽结构的尺寸设置，可实现保证减重与提升力学性能的均衡性，不会对轮毂整体的力学性能造成影响。
47.性能测试
48.在现有技术结构的轮毂（如图4、图5所示）上，制备实施例1-3所述的具有环槽结构的轮毂，可实现轮毂减重约20%。在相同的检测条件下，进行力学性能测试，包括13
°
冲击实验：主要是以重锤以13
°
夹角撞击轮缘与轮胎接触部分，以模拟车辆在行驶的过程中撞到的冲击，比如石头或是马路牙子，设置试验载荷2250lbs；弯曲疲劳实验：弯曲疲劳试验模拟车辆在甩尾等动作时候轮毂所受到的应力，整个车轮受到一个旋转弯曲的作用力，主要是看轮辋与轮辐结合处的坚固程度，设置冲击载荷793kg,弯曲应力5646n
·
m。结果显示，实施例1-3的轮毂可达到13
°
冲击实验和弯曲疲劳实验的要求，与现有技术轮毂测试结果一致，能满足力学性能的要求。
49.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
50.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本实用新型中所未详细描述的技术特征，均可以通过任一现有技术实现。

技术特征：
1.一种具有环槽结构的轻量化轮毂，包括轮辋、轮辐；其特征在于，所述环槽结构设置于轮辋与轮辐之间的区域；所述环槽结构包括是由第一环形槽、第二环形槽、第三环形槽依次连接组成；所述第一环形槽的一端设置在轮辋内侧，所述第二环形槽设置于轮辋与轮辐之间的区域，所述第三环形槽的一端与轮辐配合设置。2.根据权利要求1所述的具有环槽结构的轻量化轮毂，其特征在于，所述第一环形槽、第二环形槽、第三环形槽的圆弧倒角直径比为48:44:41。3.根据权利要求1所述的具有环槽结构的轻量化轮毂，其特征在于，所述第一环形槽的圆弧倒角直径为485mm。4.根据权利要求3所述的具有环槽结构的轻量化轮毂，其特征在于，所述第二环形槽的圆弧倒角直径为441mm。5.根据权利要求4所述的具有环槽结构的轻量化轮毂，其特征在于，所述第三环形槽的圆弧倒角直径为411mm。6.根据权利要求1所述的具有环槽结构的轻量化轮毂，其特征在于，所述第一环形槽圆弧倒角直径为第二环形槽圆弧倒角直径的1.1倍。7.根据权利要求6所述的具有环槽结构的轻量化轮毂，其特征在于，所述第二环形槽圆弧倒角直径为第三环形槽圆弧倒角直径的1.07倍。8.根据权利要求1所述的具有环槽结构的轻量化轮毂，其特征在于，所述轮辐于第三环形槽的一侧设有掏料槽。

技术总结
本实用新型提供一种具有环槽结构的轻量化轮毂，包括轮辋、轮辐；所述环槽结构设置于轮辋与轮辐之间的区域；所述环槽结构包括是由第一环形槽、第二环形槽、第三环形槽依次连接组成；所述第一环形槽的一端设置在轮辋内侧，所述第二环形槽设置于轮辋与轮辐之间的区域，所述第三环形槽的一端与轮辐配合设置。本实用新型通过环槽结构的设置，在满足车辆对轮毂性能的基本要求的前提下，使得制造轮毂的材料消耗最小，可实现轮毂本身减重15-25%，可满足轮毂轻量化的要求。轻量化的要求。轻量化的要求。


技术研发人员：李焱华
受保护的技术使用者：佛山市南海力格模具五金有限公司
技术研发日：2022.12.31
技术公布日：2023/6/20