一种胀紧联结套生产系统的制作方法

1.本技术涉及机械传动辅助设备领域，尤其是涉及一种胀紧联结套生产系统。


背景技术：

2.在轮和轴的联结中，胀紧联结套是靠拧紧高强度螺栓使包容面间产生的压力和摩擦力实现负载传送的一种无键联结装置，以实现机件与轴的联接；在使用时通过高强度螺栓的作用，使内环与轴之间，外环与轮毂之间产生巨大抱紧力。
3.胀紧连接套包括插接适配的内锥套和外锥套（见图1），在生产加工中通常将内锥套和外锥套分开加工并存放，在使用时将内锥套和外锥套取出并一对一的进行装配，即将内锥套下部的底端边沿部分插接在外锥套的通孔处以进行预定位，然后逐一拧动拧紧螺栓，直至内锥套下部完全插接在外锥套中，通过拧紧螺栓产生轴向压入力，在轴向力的作用下，内锥套的伸缩缝缩小，外锥套胀大。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：在装配时内锥套初始插接在外锥套中的距离有限，导致后续在拧动各拧紧螺栓时需要耗费较多时间才能将内锥套的下部完全插接在外锥套中，安装效率较低，故此有待改进。


技术实现要素：

5.为了改善内锥套和外锥套安装效率较低的问题，本技术提供一种胀紧联结套生产系统。
6.本技术提供的一种胀紧联结套生产系统采用如下的技术方案：一种胀紧联结套生产系统，包括机架，所述机架上转动设置有水平布设的上转盘和下转盘，所述上转盘和所述下转盘相互平行且上下错位布设，所述上转盘的上方设置有用于对待加工的内锥套进行固定加工的上加工组件，所述下转盘的上方设置有用于对待加工的外锥套进行固定加工的下加工组件；所述机架上设置有用于供内锥套下落的开合组件，所述机架上还设置有用于驱动外锥套升降的升降组件，所述上转盘和所述下转盘之间设置有用于对内锥套进行承接的承接组件；其中所述承接组件包括用于对下落的内锥套进行支撑固定的支撑件和用于调节下落至所述支撑件中的内锥套的伸缩缝大小的挤压件。
7.通过采用上述技术方案，将上转盘和下转盘上下错位布设，令上加工组件和下加工组件对内锥套和外锥套分别加工，加工完成的内锥套和外锥套随上转盘及下转盘继续转动，紧接着内锥套在开合组件的作用下落至支撑件上，然后挤压件对内锥套进行挤压以使内锥套的伸缩缝缩小，挤压件挤压内锥套的同时升降组件驱动下转盘上与挤压件中内锥套同轴的外锥套直线上升，使外锥套逐步套设在内锥套上；在挤压件的作用下，内锥套的伸缩缝减小，进而降低了内锥套与外锥套之间的摩擦力，增大了内锥套在外锥套中的插接深度，也提高了内锥套和外锥套的安装效率，在内锥
套和外锥套装配完毕后，升降组件带动装配后的内锥套和外锥套同步下降，然后进入下一步工序。
8.可选的，所述支撑件包括支撑架，所述支撑架上转动设置有两块夹持板，所述夹持板的转动轴线与所述上转盘的轴线相垂直，且两块所述夹持板相对设置且转向相反。
9.通过采用上述技术方案，加工后的内锥套在开合组件的作用下落至两个夹持板之间，此时两个夹持板呈v型，两个夹持板的相对设置使内锥套受力均匀，提高了内锥套的稳定性；具体的，内锥套上部边沿与夹持板的板面相抵接，夹持板对内锥套有竖直向上的支持力，两个支撑板的支持力叠加提高了内锥套的稳定性。
10.可选的，所述开合组件包括固定在所述机架上并与所述上转盘同轴设置的承托盘，所述承托盘位于所述上转盘的下方，所述上转盘上开设有多个用于对内锥套进行定位的第一通孔，所述承托盘上开设有第二通孔，所述第二通孔的轴线与两块所述夹持板的对称面重合；当其中一个所述第一通孔与所述第二通孔相对时，位于该所述第一通孔内的内锥套通过所述第二通孔落至两块所述夹持板之间。
11.通过采用上述技术方案，上转盘相对于承托盘转动，在转动盘上实现对内锥套的加工和转运；在加工时将内锥套放置于第一通孔内，此时第一通孔和第二通孔错位布设，第一通孔对内锥套起到预定位的作用，使上加工组件对内锥套精准的加工，提高加工精度，进而提高成品率；加工完毕后上转盘转动，当下一个通孔与上加工组件相对时，承接着加工完毕的内锥套的第一通孔与第二通孔相对，此时第一通孔内的内锥套在重力的作用下落至两个夹持板之间；利用第一通孔和第二通孔错位或对位，实现了内锥套的加工和下料，结构简单。
12.可选的，所述挤压件包括两组第一驱动件，所述第一驱动件与所述夹持板一一对应，所述第一驱动件用于驱动所述夹持板转动；每组所述第一驱动件包括多个安装在所述支撑架上的多个第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的伸缩端与对应的所述夹持板固定连接。
13.通过采用上述技术方案，当内锥套置于两个夹持板之间时，多个第一驱动气缸同步启动并驱动两个夹持板相向转动，两个夹持板逐步成倒v型，此时夹持板对内锥套的上部边沿进行抵接，内锥套受到来自夹持板抵接的水平方向的分力，使内锥套的伸缩缝逐渐减小，进而增大了后续内锥套在外锥套中的插接深度。
14.可选的，所述支撑架上设置有用于调节位于两块所述夹持板之间的内锥套的伸缩缝位置的对中组件。
15.通过采用上述技术方案，对中组件用来调节内锥套的伸缩位置，即通过驱动两个夹持板中的内锥套转动，使内弧套的伸缩缝到两个夹持板的距离相等，对中组件的设置使内锥套在两个夹持板挤压的作用下受力均匀，提高了内锥套伸缩缝的收缩效果。
16.可选的，所述对中组件包括设置所述支撑架上的红外传感器，两块所述夹持板的两相对应面上均开设有安装槽，所述安装槽内安装有传动轮，所述传动轮与内锥套活动抵接，所述传动轮的转动轴线与所述夹持板的高度方向相平行，所述夹持板上设置有用于驱动所述传动轮转动的第二驱动件；当所述红外传感器监测到内锥套的伸缩缝正对朝向所述红外传感器时，所述第一驱动气缸启动。
17.通过采用上述技术方案，当内锥套置于两个夹持板之间时，第二驱动件启动，第二驱动件驱动传动轮转动，使两个传动轮带动内锥套转动，红外传感器对内锥套的转动位置进行监测，当红外传感器监测到内锥套的伸缩缝位于两块夹持板的中心处时，启动第一驱动气缸对内锥套进行夹持。
18.可选的，外转盘的顶面上开设有多个均匀布设的承接孔，所述升降组件包括放置于所述承接孔内的支撑底座，外锥套置于所述支撑底座内，所述升降组件还包括安装在所述机架上并位于所述外转盘下方的第二驱动气缸，所述第二驱动气缸的伸缩杆轴线与所述第二通孔同轴，所述第二驱动气缸通过所述承接孔活动抵接在其中一个所述支撑底座上。
19.通过采用上述技术方案，承接孔的开设对支撑底座进行限位，限制了支撑底座的水平移动，降低了外转盘转动时支撑底座及支撑底座中外锥套受到的离心力影响，提高了支撑底座和外追套的稳定性；第二驱动气缸通过驱动支撑底座竖直移动实现了外锥套的升降，支撑底座的设置提高了外锥套移动时的稳定性，使外锥套精准的套设在内锥套上，提高了安装效率。
20.可选的，外所述传动轮上套设有与所述传动轮相适配的防滑套。
21.通过采用上述技术方案，防滑套的设置增大了传动轮与内锥套之间的摩擦力，降低了内锥套滑脱的可能性，提高了内锥套转动时的稳定性。
22.可选的，所述第二通孔的内周壁上设置有多个滚珠。
23.通过采用上述技术方案，多个滚珠的设置进一步提高了内锥套自第二通孔中的下落速度。
24.可选的，所述夹持板为钢材质。
25.通过采用上述技术方案，夹持板选择钢材质使夹持板具有较高的强度，提高了夹持板的承接能力，同时提高了夹持板的使用寿命。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.支撑件和挤压件的配合增大了内锥套在外锥套中的插接深度，减少了后续拧动拧紧螺栓的圈数，改善内锥套和外锥套安装效率较低的问题；2.传动轮和红外传感器的配合对内锥套的伸缩缝位置进行调整，使内锥套在两块夹持板的作用下伸缩缝的收缩效果达到最佳；3.防滑套的设置增大了传动轮与内锥套之间的摩擦力，降低了内锥套滑脱的可能性，提高了内锥套转动时的稳定性。
附图说明
27.图1是胀紧联结套的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例的整体结构示意图。
29.图3是本技术实施例中开合组件和上转盘的爆炸结构示意图。
30.图4是本技术实施例中承接组件的整体结构示意图。
31.图5是本技术实施例中承接组件除支撑架后的整体结构示意图。
32.图6是本技术实施例中下转盘和支撑底座的爆炸结构示意图。
33.图7是本技术实施例中支撑底座的整体结构示意图。
34.附图标记：1、上转盘；2、下转盘；3、上加工组件；4、下加工组件；5、开合组件；51、承
托盘；6、承接组件；61、支撑件；611、支撑架；612、夹持板；62、挤压件；621、第一驱动气缸；7、升降组件；71、支撑底座；72、第二驱动气缸；8、对中组件；81、红外传感器；82、传动轮；83、第二驱动件；9、第一通孔；10、第二通孔；11、承接孔；12、防滑套；13、滚珠；14、机架；15、定位孔；16、弹性环。
具体实施方式
35.以下结合附图2-7对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种胀紧联结套生产系统。
37.参照图2，一种胀紧联结套生产系统包括机架14，机架14上设置转动设置有相互平行并呈水平设置的上转盘1和下转盘2，上转盘1位于下转盘2的上方，且上转盘1和下转盘2错位布设。机架14于上转盘1的上方设置有上加工组件3，上加工组件3用于对内锥套的顶面进行钻孔、伸缩缝切割处理。机架14于下转盘2的上方设置有下加工组件4，下加工组件4用于对外锥套的顶面做攻牙、伸缩缝切割处理。上加工组件3和下加工组件4均为现有技术中常规的加工结构，此处不作具体赘述。
38.参照图2，为了改善内锥套和外锥套安装效率较低的问题，在外锥套和内锥套加工完毕后直接进行预装配。具体的，上转盘1上设置有供加工完毕的内锥套逐一下落的开合组件5，上转盘1和下转盘2之间设置有用于对下落的内锥套进行承接的承接组件6，机架14于下转盘2的下方设置有用于驱动外锥套升降的升降组件7。即加工完毕的内锥套在开合组件5的作用下落至承接组件6上，同时升降组件7驱动加工完毕的外锥套上升，使该内锥套和外锥套在上转盘1和下转盘2之间完成预装配。以下对各环节的工作过程进行具体解释。
39.参照图2和图3，开合组件5包括固定在机架14上并与上转盘1同轴设置的承托盘51，承托盘51位于上转盘1的下方，承托盘51与上转盘1之间留有一定间隙，上转盘1相对承托盘51转动。上转盘1的顶面沿其轴线方向开设有多个第一通孔9，本技术实施例中第一通孔9开设有两个，两个第一通孔9关于上转盘1的轴线对称设置，内锥套一一对应的放置于第一通孔9中，需强调的是，内锥套的高度高于上转盘1的高度以便于上自动卡盘对内锥套进行夹持固定。承托盘51在上转盘1和下转盘2的上下空间重合的位置处开设有第二通孔10。第一通孔9对内锥套起定位和限位作用，使上转盘1在转动时降低了第一通孔9内的内锥套受离心力的影响而发生的移位错位的情况，使上加工组件3对内锥套进行精准加工，同时也使其中一个第一通孔9与第二通孔10精准对位。
40.参照图2和图3，在本技术实施例中，上转盘1顺时针间歇式转动，当上转盘1静止时，其中一个放置着已加工完成的内锥套的第一通孔9与第二通孔10相对，在重力的作用下，该内锥套通过第一通孔9和第二通孔10并由承接组件6对其进行承接。
41.参照图3，通常，将第二通孔10的开设内径大于第一通孔9的内径即可确保内锥套从第二通孔10自由的下落，但会存在内锥套发生偏移的情况，因此进一步优化，在第二通孔10的内周壁上安装有多个滚珠13，多个滚珠13的设置对内锥套的下落进行导向，使内锥套在不发生偏移的情况下快速下落。
42.参照图4和图5，承接组件6包括用于对下落的内锥套进行支撑固定的支撑件61和用于调节下落至所述支撑件61中的内锥套的伸缩缝大小的挤压件62。支撑件61包括安装在机架14上的支撑架611，支撑架611上转动安装有两块相对设置的夹持板612，夹持板612的
转动轴线与上转盘1的轴线相垂直，且每块夹持板612的转动安装位置位于其中心处。
43.在本技术实施例中支撑架611为一个顶面和底面均呈开口设置的矩形框体，当夹持板612对内锥套进行承接时，此时两块夹持板612呈正v字型，内锥套的上部边沿抵接在夹持板612上，同时内锥套的上部边沿抵接在与夹持板612相邻的相对两侧上，夹持板612和支撑架611配合对内锥套进行四点定位，提高了自第二通孔10下落的内锥套的稳定性，进而使内锥套和外追套精准配合。夹持板612在本技术中为钢板，夹持板612选择钢板使夹持板612具有较高的强度，提高了夹持板612的承接能力，同时提高了夹持板612的使用寿命。
44.参照图5，挤压件62包括两组第一驱动件，两组第一驱动件与两块夹持板612一一对应，每组驱动件包括两个第一驱动气缸621，第一驱动气缸621固定安装在支撑架611上，每组驱动件的两个驱动气缸上下布设，驱动气缸的伸缩端固定在夹持板612背离另一夹持板612的一侧上，且每组驱动件中的两个驱动气缸的运动方向相反。当两组驱动件中位于上方的驱动气缸的伸缩端伸出时，位于下方的驱动气缸的伸缩端回缩，此时两个夹持板612呈倒v字型，随着驱动气缸的继续运动，两个夹持板612对内锥套进行挤压，使内锥套的伸缩缝缩小，进而内锥套更易插接在对应的外锥套中，改善了内锥套和外锥套安装效率较低的问题。
45.参照图4和图5，由于每个落至两个夹持板612之间的内锥套的伸缩缝的朝向不一，导致第一驱动气缸621在挤压内锥套时，内锥套的伸缩缝收缩大小不一致。因此为了使内锥套的伸缩缝在挤压件62的作用下收缩效果达到最佳，在支撑架611上设置有对中组件8，两块夹持板612的两相对应面上均开设有安装槽，夹持板612于安装槽内转动设置有传动轮82，传动轮82的转动轴线与夹持板612的高度方向相平行，传动轮82的转动贯穿通过夹持板612并延伸至夹持板612外，夹持板612上还设置有驱动传动轮82转动的第二驱动件83，第二驱动件83在本技术实施例中为驱动电机，该驱动电机固定安装在夹持板612上，且传动轮82转轴的一端与驱动电机的输出轴固定连接。两个夹持板612上的传动轮82的转向相同，内锥套的上部周沿活动抵紧在传动轮82的周侧上。
46.此处需强调的是，传动轮82并非完全意义的嵌设于安装槽内，而是向夹持板612凸出一部分。为了提高传动轮82和内锥套抵接的稳定性，在传动轮82的周侧套设有防滑套12。对中组件8还包括用于对内锥套的伸缩缝位置进行检测的红外传感器81，支撑架611相邻于夹持板612的一侧中心处开设有凹孔，红外传感器81安装在支撑架611的凹孔处，当内锥套的伸缩缝与凹孔错位时，此时红外传感器81检测到的距离为内锥套外周侧到凹孔所在的支撑架611的最短距离；当内锥套的伸缩缝朝向凹孔时，此时红外传感器81检测到的距离大于内锥套外周侧到凹孔所在的支撑架611一侧的最短距离，那么此时内锥套的对称面与两块夹持板612的对称面相重合，在这样的状态下启动第一驱动气缸621，可以使内锥套的伸缩缝效果达到最佳。
47.参照图6和图7，下转盘2的顶面延其高度方向开设有与第一通孔9数量相对应的承接孔11，承接孔11在本技术实施例中分为两部分，位于上部分的是六边形的不规则孔，位于下部分的是圆孔。升降组件7包括支撑底座71和第二驱动气缸72，支撑底座71在本技术实施例中为与六边形孔相适配的六边形座，且支撑底座71的顶面中心处开设有与外锥套底部相适配的定位孔15。第二驱动气缸72安装在机架14上，第二驱动气缸72输出端的轴线与第二通孔10同轴。支撑底座71对外锥套进行限位，降低了下转盘2转动时产生的离心力对外锥套
造成的影响，提高了外锥套的稳定性，而支撑底座71的不规则设置也限制了支撑底座71和下转盘2之间产生相对转动，以提高对外锥套加工的精度。
48.参照图6和图7，为了进一步提高了外锥套的稳定性，在支撑底座71的内侧壁上粘贴有弹性环16，弹性环16的设置使支撑底座71和外锥套之间过盈配合。具体的，第二驱动气缸72启动，第二驱动气缸72的伸缩端通过圆孔抵接在支撑底座71上，然后驱动支撑底座71和外锥套同步上升，此时两块夹持板612对内锥套进行挤压，内锥套的伸缩缝在回缩的同时内锥套还受到竖直向下的分离，使内锥套在两块夹持板612的挤压下逐步下移，第二驱动气缸72和夹持板612的配合增大了内锥套在外锥套的插接深度，减少了后续拧动拧紧螺栓的圈数，改善内锥套和外锥套安装效率较低的问题。
49.本技术实施例一种胀紧联结套生产系统的实施原理为：上转盘1转动，当上转盘1上的其中一个第一通孔9与承托盘51上的第二通孔10相对时，已加工完毕的内锥套自第二通孔10落至两块夹持板612之间，紧接着驱动电机驱动传动轮82转动，传动轮82转动时带动内锥套转动以调整内锥套伸缩缝的位置，当红外传感器81检测到伸缩缝与红外传感器81相对时，第一驱动气缸621驱动使夹持板612对内锥套进行挤压以调整内锥套伸缩缝的大小，与此同时，第二驱动气缸72驱动其中一组支撑底座71和外锥套上升，进而使内锥套插接至外锥套中，支撑件61和挤压件62的配合增大了内锥套在外锥套中的插接深度，减少了后续拧动拧紧螺栓的圈数，改善内锥套和外锥套安装效率较低的问题。
50.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种胀紧联结套生产系统，包括机架（14），其特征在于：所述机架（14）上转动设置有水平布设的上转盘（1）和下转盘（2），所述上转盘（1）和所述下转盘（2）相互平行且上下错位布设，所述上转盘（1）的上方设置有用于对待加工的内锥套进行固定加工的上加工组件（3），所述下转盘（2）的上方设置有用于对待加工的外锥套进行固定加工的下加工组件（4）；所述机架（14）上设置有用于供内锥套下落的开合组件（5），所述机架（14）上还设置有用于驱动外锥套升降的升降组件（7），所述上转盘（1）和所述下转盘（2）之间设置有用于对内锥套进行承接的承接组件（6）；其中所述承接组件（6）包括用于对下落的内锥套进行支撑固定的支撑件（61）和用于调节下落至所述支撑件（61）中的内锥套的伸缩缝大小的挤压件（62）。2.根据权利要求1所述的一种胀紧联结套生产系统，其特征在于：所述支撑件（61）包括支撑架（611），所述支撑架（611）上转动设置有两块夹持板（612），所述夹持板（612）的转动轴线与所述上转盘（1）的轴线相垂直，且两块所述夹持板（612）相对设置且转向相反。3.根据权利要求2所述的一种胀紧联结套生产系统，其特征在于：所述开合组件（5）包括固定在所述机架（14）上并与所述上转盘（1）同轴设置的承托盘（51），所述承托盘（51）位于所述上转盘（1）的下方，所述上转盘（1）上开设有多个用于对内锥套进行定位的第一通孔（9），所述承托盘（51）上开设有第二通孔（10），所述第二通孔（10）的轴线与两块所述夹持板（612）的对称面重合；当其中一个所述第一通孔（9）与所述第二通孔（10）相对时，位于该所述第一通孔（9）内的内锥套通过所述第二通孔（10）落至两块所述夹持板（612）之间。4.根据权利要求2所述的一种胀紧联结套生产系统，其特征在于：所述挤压件（62）包括两组第一驱动件，所述第一驱动件与所述夹持板（612）一一对应，所述第一驱动件用于驱动所述夹持板（612）转动；每组所述第一驱动件包括多个安装在所述支撑架（611）上的多个第一驱动气缸（621），所述第一驱动气缸（621）的伸缩端与对应的所述夹持板（612）固定连接。5.根据权利要求4所述的一种胀紧联结套生产系统，其特征在于：所述支撑架（611）上设置有用于调节位于两块所述夹持板（612）之间的内锥套的伸缩缝位置的对中组件（8）。6.根据权利要求5所述的一种胀紧联结套生产系统，其特征在于：所述对中组件（8）包括设置所述支撑架（611）上的红外传感器（81），两块所述夹持板（612）的两相对应面上均开设有安装槽，所述安装槽内安装有传动轮（82），所述传动轮（82）与内锥套活动抵接，所述传动轮（82）的转动轴线与所述夹持板（612）的高度方向相平行，所述夹持板（612）上设置有用于驱动所述传动轮（82）转动的第二驱动件（83）；当所述红外传感器（81）监测到内锥套的伸缩缝正对朝向所述红外传感器（81）时，所述第一驱动气缸（621）启动。7.根据权利要求3所述的一种胀紧联结套生产系统，其特征在于：外转盘的顶面上开设有多个均匀布设的承接孔（11），所述升降组件（7）包括放置于所述承接孔（11）内的支撑底座（71），外锥套置于所述支撑底座（71）内，所述升降组件（7）还包括安装在所述机架（14）上并位于所述外转盘下方的第二驱动气缸（72），所述第二驱动气缸（72）的伸缩杆轴线与所述第二通孔（10）同轴，所述第二驱动气缸（72）通过所述承接孔（11）活动抵接在其中一个所述支撑底座（71）上。8.根据权利要求6所述的一种胀紧联结套生产系统，其特征在于：外所述传动轮（82）上
套设有与所述传动轮（82）相适配的防滑套（12）。9.根据权利要求3所述的一种胀紧联结套生产系统，其特征在于：所述第二通孔（10）的内周壁上设置有多个滚珠（13）。10.根据权利要求2所述的一种胀紧联结套生产系统，其特征在于：所述夹持板（612）为钢材质。

技术总结
本申请涉及机械传动辅助设备领域，具体公开了一种胀紧联结套生产系统，其包括机架，机架上转动设置有水平布设的上转盘和下转盘，上转盘和下转盘相互平行且上下错位布设，上转盘的上方设置有用于对待加工的内锥套进行固定加工的上加工组件，下转盘的上方设置有用于对待加工的外锥套进行固定加工的下加工组件；机架上设置有用于供内锥套下落的开合组件，机架上还设置有用于驱动外锥套升降的升降组件，上转盘和下转盘之间设置有用于对内锥套进行承接的承接组件；其中承接组件包括用于对下落的内锥套进行支撑固定的支撑件和用于调节下落至支撑件中的内锥套的伸缩缝大小的挤压件。本申请具有改善内锥套和外锥套安装效率较低的效果。效果。效果。


技术研发人员：吴幼成
受保护的技术使用者：上海克兰传动设备有限公司
技术研发日：2023.05.18
技术公布日：2023/7/7