一种改善301H不锈钢板形的控制方法与流程

一种改善301h不锈钢板形的控制方法
技术领域
1.本发明涉及不锈钢板生产制造技术领域，具体涉及一种改善301h不锈钢板形的控制方法。


背景技术：

2.在目前常规的301h高强度不锈钢的生产工艺过程中，生产过程通常为退火酸洗、冷轧轧制、再结晶退火酸洗、平整及剪切包装等，在实际轧制生产时，由于301h高强度不锈钢本身强度高，在再结晶退火的过程中，受到内应力释放以及退火酸洗线冷却不均的影响，301h高强度不锈钢板的板形往往会形成比较大的浪形或者凹凸不平的肋条纹，这样的板形不仅影响成品板材的外观，还会造成客户在后续使用加工过程中需要进行特殊的板形矫直，从而增加客户的生产成本，不利于整体经济效益的提升。一般地，改善301h高强度不锈钢板形的方法包括通过平整工艺或者矫直工艺等，但在实际生产过程中，矫直工序往往受到设备能力的限制，板形改善效果不明显，而且部分厚度规格的不锈钢板材通常超出矫直设备的设计能力而无法进行矫直作业，因此，需要进一步通过优化高强度不锈钢的冷轧生产工艺，在降低生产成本、提高生产效率的前提下，达到301h高强度不锈钢板形改善的目的。


技术实现要素：

3.本发明提供一种改善301h不锈钢板形的控制方法，以解决上述背景中存在的问题。
4.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种改善301h不锈钢板形的控制方法，包括以下流程：步骤1：以301h高强度奥氏体不锈钢热轧酸洗钢卷为原料，预留1%-5%的压下率，采用轧机进行冷轧，再用千分尺对冷轧后的带钢厚度进行校准；步骤2：在连续退火线上对步骤1中冷轧后的带钢进行退火处理，退火温度为1050-1150℃，退火时间为2-4min，采用压缩空气将带钢冷却至80℃以下，退火处理后的带钢再进入中性盐溶液段，中性盐溶液配比为na2so4占比20%，脱盐水占比80%，温度控制在50-60℃，去除带钢表面氧化皮，之后带钢进入混酸溶液段，混酸溶液配比为硝酸hno3占比12%，氢氟酸hf占比2%，脱盐水占比86%，温度控制在45-55℃，对带钢表面进行钝化处理，得到301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢；步骤3：再以步骤2中获得的冷轧酸洗带钢为原料，设置单位张力为180-240n/mm
²
，轧制速度为80-100m/min，采用1%-3%的压下率，对所述带钢进行单道次再冷轧，再根据20辊轧机出口的实际板形，按每次调整不超过0.5%的幅度上调压下率，待压下率为3%-5%时，对所述带钢进行多道次再冷轧；步骤4：将步骤3中完成再冷轧后的带钢，控制行进速度为20-25m/min，在脱脂线上进行脱脂，采用naoh或koh为脱脂剂，控制电导率为10-12ms，控制温度为65-70℃，再将脱脂
后的带钢进行漂洗，漂洗采用脱盐水，控制温度为70-80℃，清除带钢表面残留的油脂、碱液，并用压缩空气烘干，控制温度为110-120℃，清除带钢表面残留的水渍；步骤5：将步骤4中得到的带钢在剪切机组上根据所需重量和宽度的要求进行切割，最终得到301h高强度奥氏体不锈钢的成品带钢。
5.本发明具有以下有益效果：本发明提供的一种改善301h不锈钢板形的控制方法，通过将301h不锈钢板轧制退火酸洗前预留合理地压下率1%-5%，同时将退火温度设置在1050-1150℃，使得301h不锈钢板材料得到充分的再结晶，完全释放材料的内应力，并经过多道次的轧制，可以明显改善301h高强度不锈钢板的板形，提升产品的外观质量，有效提高了301h高强度不锈钢板使用的整体经济效益，解决了目前在301h高强度不锈钢板制造时，由于受到301h高强度不锈钢本身强度大，在再结晶退火过程中，受到内应力释放及退火酸洗线冷却不均的影响，板形会出现比较大的波浪或凹凸不平的肋条纹，从而影响不锈钢板产品的外观质量，同时造成板材后续矫直加工成本较高的问题。
附图说明
6.图1为本发明退火温度为1050℃时的板形状态示意图。
7.图2为本发明退火温度为1090℃时的板形状态示意图。
8.图3为本发明退火温度为1150℃时的板形状态示意图。
9.图4为本发明退火温度为1160℃时的板形状态示意图。
10.图5为本发明压下率为1%时的板形状态示意图。
11.图6为本发明压下率为3%时的板形状态示意图。
12.图7为本发明压下率为5%时的板形状态示意图。
13.图8为本发明压下率为7%时的板形状态示意图。
14.表1为本发明301h高强度不锈钢板不同退火温度对应的力学性能。
15.表2为本发明301h高强度不锈钢板不同压下率对应的力学性能。
具体实施方式
16.下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
17.实施例1：客户所需301h高强度奥氏体不锈钢板的成品厚度为3.03mm，采用本发明改善301h不锈钢板形的控制方法，包括以下流程：步骤1：以301h高强度奥氏体不锈钢热轧酸洗钢卷为原料，预留1%-5%的压下率，用20辊轧机进行冷轧，待轧制力稳定后，20辊轧机停机，采用千分尺对冷轧后的带钢厚度进行校准。
18.步骤2：在连续退火线上对步骤1中冷轧后的带钢进行退火处理，退火温度为1050℃，退火时间为3.5min，采用压缩空气将带钢冷却至80℃以下，退火处理后的带钢再进入中性盐溶液段，中性盐溶液配比为na2so4占比20%，脱盐水占比80%，温度控制在50-60℃，去除带钢表面氧化皮，之后带钢进入混酸溶液段，混酸溶液配比为硝酸hno3占比12%，氢氟酸hf占比2%，脱盐水占比86%，温度控制在45-55℃，对带钢表面进行钝化处理，得到301h高强度
奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢。
19.步骤3：再以步骤2中获得的301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢为原料，启动20辊轧机，设置单位张力为230n/mm
²
，轧制速度为90m/min，采用3%的压下率，对所述带钢进行多道次再冷轧。
20.步骤4：将步骤3中完成再冷轧后的带钢，控制行进速度为25m/min，在脱脂线上进行脱脂，采用naoh或koh为脱脂剂，控制电导率为10-12ms，控制温度为65-70℃，再将脱脂后的带钢进行漂洗，漂洗采用脱盐水，控制温度为70-80℃，清除带钢表面残留的油脂、碱液，并用压缩空气烘干，控制温度为110-120℃，清除带钢表面残留的水渍。
21.步骤5：将步骤4中得到的带钢在剪切机组上根据所需重量和宽度的要求进行切割，最终得到301h高强度奥氏体不锈钢的成品带钢，得到的板形状态如图1所示。
22.实施例2：客户所需301h高强度奥氏体不锈钢板的成品厚度为3.03mm，采用本发明改善301h不锈钢板形的控制方法，包括以下流程：步骤1：以301h高强度奥氏体不锈钢热轧酸洗钢卷为原料，预留1%-5%的压下率，用20辊轧机进行冷轧，待轧制力稳定后，20辊轧机停机，采用千分尺对冷轧后的带钢厚度进行校准。
23.步骤2：在连续退火线上对步骤1中冷轧后的带钢进行退火处理，退火温度为1090℃，退火时间为3.5min，采用压缩空气将带钢冷却至80℃以下，退火处理后的带钢再进入中性盐溶液段，中性盐溶液配比为na2so4占比20%，脱盐水占比80%，温度控制在50-60℃，去除带钢表面氧化皮，之后带钢进入混酸溶液段，混酸溶液配比为硝酸hno3占比12%，氢氟酸hf占比2%，脱盐水占比86%，温度控制在45-55℃，对带钢表面进行钝化处理，得到301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢。
24.步骤3：再以步骤2中获得的301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢为原料，启动20辊轧机，设置单位张力为230n/mm
²
，轧制速度为90m/min，采用3%的压下率，对所述带钢进行多道次再冷轧。
25.步骤4：将步骤3中完成再冷轧后的带钢，控制行进速度为25m/min，在脱脂线上进行脱脂，采用naoh或koh为脱脂剂，控制电导率为10-12ms，控制温度为65-70℃，再将脱脂后的带钢进行漂洗，漂洗采用脱盐水，控制温度为70-80℃，清除带钢表面残留的油脂、碱液，并用压缩空气烘干，控制温度为110-120℃，清除带钢表面残留的水渍。
26.步骤5：将步骤4中得到的带钢在剪切机组上根据所需重量和宽度的要求进行切割，最终得到301h高强度奥氏体不锈钢的成品带钢，得到的板形状态如图2所示。
27.实施例3：客户所需301h高强度奥氏体不锈钢板的成品厚度为3.03mm，采用本发明改善301h不锈钢板形的控制方法，包括以下流程：步骤1：以301h高强度奥氏体不锈钢热轧酸洗钢卷为原料，预留1%-5%的压下率，用20辊轧机进行冷轧，待轧制力稳定后，20辊轧机停机，采用千分尺对冷轧后的带钢厚度进行校准。
28.步骤2：在连续退火线上对步骤1中冷轧后的带钢进行退火处理，退火温度为1150℃，退火时间为3.5min，采用压缩空气将带钢冷却至80℃以下，退火处理后的带钢再进入中
性盐溶液段，中性盐溶液配比为na2so4占比20%，脱盐水占比80%，温度控制在50-60℃，去除带钢表面氧化皮，之后带钢进入混酸溶液段，混酸溶液配比为硝酸hno3占比12%，氢氟酸hf占比2%，脱盐水占比86%，温度控制在45-55℃，对带钢表面进行钝化处理，得到301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢。
29.步骤3：再以步骤2中获得的301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢为原料，启动20辊轧机，设置单位张力为230n/mm
²
，轧制速度为90m/min，采用3%的压下率，对所述带钢进行多道次再冷轧。
30.步骤4：将步骤3中完成再冷轧后的带钢，控制行进速度为25m/min，在脱脂线上进行脱脂，采用naoh或koh为脱脂剂，控制电导率为10-12ms，控制温度为65-70℃，再将脱脂后的带钢进行漂洗，漂洗采用脱盐水，控制温度为70-80℃，清除带钢表面残留的油脂、碱液，并用压缩空气烘干，控制温度为110-120℃，清除带钢表面残留的水渍。
31.步骤5：将步骤4中得到的带钢在剪切机组上根据所需重量和宽度的要求进行切割，最终得到301h高强度奥氏体不锈钢的成品带钢，得到的板形状态如图3所示。
32.实施例4：客户所需301h高强度奥氏体不锈钢板的成品厚度为3.03mm，采用本发明改善301h不锈钢板形的控制方法，包括以下流程：步骤1：以301h高强度奥氏体不锈钢热轧酸洗钢卷为原料，预留1%-5%的压下率，用20辊轧机进行冷轧，待轧制力稳定后，20辊轧机停机，采用千分尺对冷轧后的带钢厚度进行校准。
33.步骤2：在连续退火线上对步骤1中冷轧后的带钢进行退火处理，退火温度为1160℃，退火时间为3.5min，采用压缩空气将带钢冷却至80℃以下，退火处理后的带钢再进入中性盐溶液段，中性盐溶液配比为na2so4占比20%，脱盐水占比80%，温度控制在50-60℃，去除带钢表面氧化皮，之后带钢进入混酸溶液段，混酸溶液配比为硝酸hno3占比12%，氢氟酸hf占比2%，脱盐水占比86%，温度控制在45-55℃，对带钢表面进行钝化处理，得到301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢。
34.步骤3：再以步骤2中获得的301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢为原料，启动20辊轧机，设置单位张力为230n/mm
²
，轧制速度为90m/min，采用3%的压下率，对所述带钢进行多道次再冷轧。
35.步骤4：将步骤3中完成再冷轧后的带钢，控制行进速度为25m/min，在脱脂线上进行脱脂，采用naoh或koh为脱脂剂，控制电导率为10-12ms，控制温度为65-70℃，再将脱脂后的带钢进行漂洗，漂洗采用脱盐水，控制温度为70-80℃，清除带钢表面残留的油脂、碱液，并用压缩空气烘干，控制温度为110-120℃，清除带钢表面残留的水渍。
36.步骤5：将步骤4中得到的带钢在剪切机组上根据所需重量和宽度的要求进行切割，最终得到301h高强度奥氏体不锈钢的成品带钢，得到的板形状态如图4所示。
37.在预设20辊轧机压下率为3%的条件下，301h高强度不锈钢分别在1050℃、1090℃、1150℃、1160℃四个温度下进行退火处理，分别得到不同的板形状态如图1、图2、图3、图4所示；得到不同的力学性能数据如表1所示，分析检测结果得知，当控制退火温度在1050-1150℃的范围时，得到301h高强度不锈钢板的板形控制良好，浪幅较小，利于后续小压下率板形的修正；当控制退火温度为1160℃时，板形出现急剧恶化，板面呈现飘曲状态，因此控制退
火温度在1050-1150℃范围时的板形均要优于1160℃退火温度时的板形，且退火温度为1090℃时的板形状态为最佳。同时，该条件下301h高强度不锈钢板的力学性能差异较小，均处于成品合格范围内。
[0038][0039]
表1实施例5：客户所需301h高强度奥氏体不锈钢板的成品厚度为3.03mm，采用本发明改善301h不锈钢板形的控制方法，包括以下流程：步骤1：以301h高强度奥氏体不锈钢热轧酸洗钢卷为原料，预留1%-5%的压下率，用20辊轧机进行冷轧，待轧制力稳定后，20辊轧机停机，采用千分尺对冷轧后的带钢厚度进行校准。
[0040]
步骤2：在连续退火线上对步骤1中冷轧后的带钢进行退火处理，退火温度为1090℃，退火时间为3.5min，采用压缩空气将带钢冷却至80℃以下，退火处理后的带钢再进入中性盐溶液段，中性盐溶液配比为na2so4占比20%，脱盐水占比80%，温度控制在50-60℃，去除带钢表面氧化皮，之后带钢进入混酸溶液段，混酸溶液配比为硝酸hno3占比12%，氢氟酸hf占比2%，脱盐水占比86%，温度控制在45-55℃，对带钢表面进行钝化处理，得到301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢。
[0041]
步骤3：再以步骤2中获得的301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢为原料，启动20辊轧机，设置单位张力为230n/mm
²
，轧制速度为90m/min，采用1%的压下率，对所述带钢进行单道次再冷轧。
[0042]
步骤4：将步骤3中完成再冷轧后的带钢，控制行进速度为25m/min，在脱脂线上进行脱脂，采用naoh或koh为脱脂剂，控制电导率为10-12ms，控制温度为65-70℃，再将脱脂后的带钢进行漂洗，漂洗采用脱盐水，控制温度为70-80℃，清除带钢表面残留的油脂、碱液，并用压缩空气烘干，控制温度为110-120℃，清除带钢表面残留的水渍。
[0043]
步骤5：将步骤4中得到的带钢在剪切机组上根据所需重量和宽度的要求进行切割，最终得到301h高强度奥氏体不锈钢的成品带钢，得到的板形状态如图5所示。
[0044]
实施例6：客户所需301h高强度奥氏体不锈钢板的成品厚度为3.03mm，采用本发明改善301h不锈钢板形的控制方法，包括以下流程：步骤1：以301h高强度奥氏体不锈钢热轧酸洗钢卷为原料，预留1%-5%的压下率，用20辊轧机进行冷轧，待轧制力稳定后，20辊轧机停机，采用千分尺对冷轧后的带钢厚度进行校准。
[0045]
步骤2：在连续退火线上对步骤1中冷轧后的带钢进行退火处理，退火温度为1090℃，退火时间为3.5min，采用压缩空气将带钢冷却至80℃以下，退火处理后的带钢再进入中性盐溶液段，中性盐溶液配比为na2so4占比20%，脱盐水占比80%，温度控制在50-60℃，去除
带钢表面氧化皮，之后带钢进入混酸溶液段，混酸溶液配比为硝酸hno3占比12%，氢氟酸hf占比2%，脱盐水占比86%，温度控制在45-55℃，对带钢表面进行钝化处理，得到301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢。
[0046]
步骤3：再以步骤2中获得的301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢为原料，启动20辊轧机，设置单位张力为230n/mm
²
，轧制速度为90m/min，采用3%的压下率，对所述带钢进行多道次再冷轧。
[0047]
步骤4：将步骤3中完成再冷轧后的带钢，控制行进速度为25m/min，在脱脂线上进行脱脂，采用naoh或koh为脱脂剂，控制电导率为10-12ms，控制温度为65-70℃，再将脱脂后的带钢进行漂洗，漂洗采用脱盐水，控制温度为70-80℃，清除带钢表面残留的油脂、碱液，并用压缩空气烘干，控制温度为110-120℃，清除带钢表面残留的水渍。
[0048]
步骤5：将步骤4中得到的带钢在剪切机组上根据所需重量和宽度的要求进行切割，最终得到301h高强度奥氏体不锈钢的成品带钢，得到的板形状态如图6所示。
[0049]
实施例7：客户所需301h高强度奥氏体不锈钢板的成品厚度为3.03mm，采用本发明改善301h不锈钢板形的控制方法，包括以下流程：步骤1：以301h高强度奥氏体不锈钢热轧酸洗钢卷为原料，预留1%-5%的压下率，用20辊轧机进行冷轧，待轧制力稳定后，20辊轧机停机，采用千分尺对冷轧后的带钢厚度进行校准。
[0050]
步骤2：在连续退火线上对步骤1中冷轧后的带钢进行退火处理，退火温度为1090℃，退火时间为3.5min，采用压缩空气将带钢冷却至80℃以下，退火处理后的带钢再进入中性盐溶液段，中性盐溶液配比为na2so4占比20%，脱盐水占比80%，温度控制在50-60℃，去除带钢表面氧化皮，之后带钢进入混酸溶液段，混酸溶液配比为硝酸hno3占比12%，氢氟酸hf占比2%，脱盐水占比86%，温度控制在45-55℃，对带钢表面进行钝化处理，得到301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢。
[0051]
步骤3：再以步骤2中获得的301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢为原料，启动20辊轧机，设置单位张力为230n/mm
²
，轧制速度为90m/min，采用5%的压下率，对所述带钢进行多道次再冷轧。
[0052]
步骤4：将步骤3中完成再冷轧后的带钢，控制行进速度为25m/min，在脱脂线上进行脱脂，采用naoh或koh为脱脂剂，控制电导率为10-12ms，控制温度为65-70℃，再将脱脂后的带钢进行漂洗，漂洗采用脱盐水，控制温度为70-80℃，清除带钢表面残留的油脂、碱液，并用压缩空气烘干，控制温度为110-120℃，清除带钢表面残留的水渍。
[0053]
步骤5：将步骤4中得到的带钢在剪切机组上根据所需重量和宽度的要求进行切割，最终得到301h高强度奥氏体不锈钢的成品带钢，得到的板形状态如图7所示。
[0054]
实施例8：客户所需301h高强度奥氏体不锈钢板的成品厚度为3.03mm，采用本发明改善301h不锈钢板形的控制方法，包括以下流程：步骤1：以301h高强度奥氏体不锈钢热轧酸洗钢卷为原料，预留1%-5%的压下率，用20辊轧机进行冷轧，待轧制力稳定后，20辊轧机停机，采用千分尺对冷轧后的带钢厚度进行校准。
[0055]
步骤2：在连续退火线上对步骤1中冷轧后的带钢进行退火处理，退火温度为1090℃，退火时间为3.5min，采用压缩空气将带钢冷却至80℃以下，退火处理后的带钢再进入中性盐溶液段，中性盐溶液配比为na2so4占比20%，脱盐水占比80%，温度控制在50-60℃，去除带钢表面氧化皮，之后带钢进入混酸溶液段，混酸溶液配比为硝酸hno3占比12%，氢氟酸hf占比2%，脱盐水占比86%，温度控制在45-55℃，对带钢表面进行钝化处理，得到301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢。
[0056]
步骤3：再以步骤2中获得的301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢为原料，启动20辊轧机，设置单位张力为230n/mm
²
，轧制速度为90m/min，采用7%的压下率，对所述带钢进行多道次再冷轧。
[0057]
步骤4：将步骤3中完成再冷轧后的带钢，控制行进速度为25m/min，在脱脂线上进行脱脂，采用naoh或koh为脱脂剂，控制电导率为10-12ms，控制温度为65-70℃，再将脱脂后的带钢进行漂洗，漂洗采用脱盐水，控制温度为70-80℃，清除带钢表面残留的油脂、碱液，并用压缩空气烘干，控制温度为110-120℃，清除带钢表面残留的水渍。
[0058]
步骤5：将步骤4中得到的带钢在剪切机组上根据所需重量和宽度的要求进行切割，最终得到301h高强度奥氏体不锈钢的成品带钢，得到的板形状态如图8所示。
[0059]
在退火温度为1090℃的范围时，301h高强度不锈钢分别在1%、3%、5%、7%四个不同压下率条件下进行再冷轧，分别得到不同的板形状态如图5、图6、图7、图8所示；得到不同的力学性能数据如表2所示，分析检测结果得知，当控制压下率在1%-5%的范围时，得到301h高强度不锈钢板的板形得到明显改善，外观控制良好，浪幅较小，板形平直；当控制压下率为7%时，板形出现明显恶化，板面呈现飘曲状态，因此控制压下率在1%-5%范围时的板形均要优于控制压下率为7%时的板形，且控制压下率为3%时的板形状态为最佳。同时，该条件下301h高强度不锈钢板的力学性能差异较小，均处于成品合格范围内。
[0060][0061]
表2

技术特征：
1.一种改善301h不锈钢板形的控制方法，其特征是，包括以下流程：步骤1：以301h高强度奥氏体不锈钢热轧酸洗钢卷为原料，预留1%-5%的压下率，采用轧机进行冷轧，再用千分尺对冷轧后的带钢厚度进行校准；步骤2：在连续退火线上对步骤1中冷轧后的带钢进行退火处理，退火温度为1050-1150℃，退火时间为2-4min，采用压缩空气将带钢冷却至80℃以下，退火处理后的带钢再进入中性盐溶液段，中性盐溶液配比为na2so4占比20%，脱盐水占比80%，温度控制在50-60℃，去除带钢表面氧化皮，之后带钢进入混酸溶液段，混酸溶液配比为硝酸hno3占比12%，氢氟酸hf占比2%，脱盐水占比86%，温度控制在45-55℃，对带钢表面进行钝化处理，得到301h高强度奥氏体不锈钢冷轧酸洗带钢；步骤3：再以步骤2中获得的冷轧酸洗带钢为原料，设置单位张力为180-240n/mm
²
，轧制速度为80-100m/min，采用1%-3%的压下率，对所述带钢进行单道次再冷轧，再根据20辊轧机出口的实际板形，按每次调整不超过0.5%的幅度上调压下率，待压下率为3%-5%时，对所述带钢进行多道次再冷轧；步骤4：将步骤3中完成再冷轧后的带钢，控制行进速度为20-25m/min，在脱脂线上进行脱脂，采用naoh或koh为脱脂剂，控制电导率为10-12ms，控制温度为65-70℃，再将脱脂后的带钢进行漂洗，漂洗采用脱盐水，控制温度为70-80℃，清除带钢表面残留的油脂、碱液，并用压缩空气烘干，控制温度为110-120℃，清除带钢表面残留的水渍；步骤5：将步骤4中得到的带钢在剪切机组上根据所需重量和宽度的要求进行切割，最终得到301h高强度奥氏体不锈钢的成品带钢。

技术总结
本发明涉及不锈钢板生产制造技术领域，具体涉及一种改善301H不锈钢板形的控制方法，以解决目前在301H高强度不锈钢板制造时，由于受到301H高强度不锈钢本身强度大，在再结晶退火过程中，受到内应力释放及退火酸洗线冷却不均的影响，板形会出现比较大的波浪或凹凸不平的肋条纹，从而影响不锈钢板产品的外观质量，同时造成板材后续矫直加工成本较高的问题。本发明通过将301H不锈钢板轧制退火酸洗前预留合理地压下率1%-5%，同时将退火温度设置在1050-1150℃，使得301H不锈钢板材料得到充分的再结晶，完全释放材料的内应力，并经过多道次的轧制，可以明显改善301H高强度不锈钢板的板形，提升产品的外观质量，有效提高了301H高强度不锈钢板使用的整体经济效益。锈钢板使用的整体经济效益。


技术研发人员：马国财 王卫国 陈兴润 申军平 黎红恒
受保护的技术使用者：甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司
技术研发日：2023.04.07
技术公布日：2023/7/7