一种以薄带连铸的方式生产纯镍板的方法

1.本发明属于有色冶金技术领域，尤其涉及一种纯镍带材的短流程制备技术。


背景技术：

2.薄带连铸包括单带薄带连铸、双带薄带连铸、单辊薄带连铸和双辊薄带连铸。其中双辊薄带连铸技术被认为是21世纪钢铁冶金领域最具革命意义的前沿技术。双辊薄带铸轧过程中，钢水直接在水冷铜质结晶辊上被浇铸成厚度约为1-5mm薄铸带，钢水产生了亚快速凝固的效果，同时省去了传统连铸过程所需的再加热和大量轧制工序，从而实现了铸造和轧制一体化生产。双辊薄带连铸技术由于可以免去铸坯的热轧工序或只有少量的热轧工序，与传统连铸和薄板坯连铸连轧技术相比较，其生产线得以大大缩短，相应的设备投资、场地占用和能耗等都得到了显著降低，钢产品生产周期大大缩减。因此，近年来双辊薄带连铸技术成为世界各大钢铁公司竞相发展的先进铸造技术。20世纪80年代以来，影响较大的薄带连铸项目主要有新日铁-三菱重工的不锈钢薄带连铸项目、欧盟联合开发的eurostrip薄带连铸项目、美国nucor钢铁公司开发的castrip薄带连铸项目、韩国posco钢铁公司开发的薄带连铸项目等。国内的宝钢集团和敬业集团也建成了高水平的双辊薄带连铸工业化线，进行了工业化试生产实践，工业化研究取得了重要进展。从钢铁薄带连铸技术的发展历程来看，欧洲、日本和美国很早建立了薄带连铸中试线并实现了薄带连铸的工业化生产，主要用于生产碳钢、不锈钢、硅钢薄带。然而，目前只有美国的nucor钢铁公司实现了薄带连铸技术的商业化，并实现了较好的效益，但主要用于低碳钢和低碳微合金钢的生产，并将castrip技术卖给了墨西哥的tyasa钢铁公司和中国的沙钢集团。
3.随着全球范围内能源产业发展低碳化趋势已经形成，我国主动提出“双碳”目标，一方面使降碳减排的绿色化发展迎来历史性转折，另一方面也促进我国能源及相关工业的转型升级，从而实现国家经济长期健康可持续发展。在此背景下，双辊薄带技术凭借其流程短、能耗低等优势，不仅与国家发展战略相契合，同时符合能源工业节能降本的发展要求，因此受到相关科技工作者的重视，被视作近终形连铸生产的主要发展方向。然而，现有薄带技术的应用大多被用来生产低碳钢、低碳微合金钢和高碳钢等钢种带材。
4.镍元素作为常用有色金属的一种，常被用来作为合金元素来改善合金材料的耐腐蚀性、抗氧化性及其硬度、强度与韧性等机械性能。另外，高纯镍又因具有优良的耐腐蚀性、可加工性、电磁学性等而广泛用于化工、海洋装备、核能、蓄电池等行业。随着工业社会的发展，高纯镍的需求日益增高，如今高纯镍带的生产多采用传统模铸加轧制的方式进行生产，即通过真空熔炼生产出成分合格的镍水、经过真空下模铸、车皮后进行多次热轧加反复冷轧与退火，从而生产出最终纯镍带材。而模铸过程中极易出现缩孔、缩松等铸锭缺陷，严重降低了铸锭成品率，容易造成板坯质量不合格等问题(杨哲,杨晗,程伟.纯镍熔炼工艺方法[j].金属世界,2021(01):36-39.)。此外，传统产流程往往需要对铸锭进行反复加热与轧制，需要的工序繁多，造成大部分热量浪费且生产效率极低，如专利202011596924.4。在此背景下，如何快速、节能、经济地生产纯镍板是该行业的主要发展方向之一。而双辊薄带连
铸工艺一方面作为短流程生产技术已然成为未来冶金生产领域的主要趋势；同时鉴于现有工业化的钢铁薄带生产技术相较有色金属规模要更大，设备更复杂。因此实现有色金属生产领域的双辊薄带连铸工业化具有较高的可行性，截止到目前，在全球范围内已经实现了铝合金、铜合金、高镍合金等有色金属的双辊薄带连铸工业化生产，而纯镍双辊薄带的工业化生产及其相关基础研究未见报导。
[0005]
针对镍合金来说，大多数镍合金的生产采用了真空熔炼+模铸的生产方式，此类生产方式由于冷却速度较慢，为内部杂质元素的扩散提供了足够时间，使得铸锭发生严重的晶界与晶内氧化，最终导致大面积氧化皮的形成，降低了合金收得率(见宋红宇等发表的《薄带连铸因瓦合金的组织、结构及力学性能研究》)。为避免这种情况，日本川崎钢铁公司利用双辊薄带技术来生产镍基合金，尽管最终产品具有足够的加工性，但铸带整体厚度波动较大；并且由于镍基合金导热系数较低，铸带内部常存在空穴。此外，再利用双辊薄带技术生产镍铁合金过程中，由于冷却速度极快，因此铸带表面极易产生裂纹从而降低产品合格率(见连奇方等在《铁镍合金连铸薄带及其制造》)。
[0006]
经过前期的探索发现：采用现有薄带连铸技术直接生产纯镍也存在明显问题，所得镍板表面质量问题严重，不仅凹坑数量较多，同时存在较大裂纹。由此可见，尽管双辊薄带生产工艺在纯镍薄带生产有一定的适用性，但需要进一步地优化连铸工艺参数和关键核心部件结构等，从而实现高质量纯镍薄带的连续生产。据检索发现，目前还鲜有采用凹型结晶辊来制备纯镍薄带的相关记载。


技术实现要素：

[0007]
为了解决现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种生产纯镍薄带的方法，通过将现有熔融镍水直接浇注在具有轧制功能且具有独特结构(如凹型结晶辊)的结晶辊上来实现纯镍铸带的生产。凹型结晶辊不仅能够通过提供强冷实现了镍水的亚快速凝固，从而实现提高镍板内奥氏体形核率最终提升产品力学性能的目的，同时为铸带通过结晶辊辊缝过程中提供了弯曲与扭转的空间，有效降低了铸带应力，减少了铸带表面的织构和偏析。此外，凹型结晶辊还可以增加铸带与结晶辊之间的接触面积，进而提高热量传递效率，进一步提高铸带结晶的均匀性。并且通过凹型结晶辊生产的铸带具有一定弧度，这种弧度能够降低后续轧制过程中的应力集中和轧辊与铸带表面之间的摩擦，进而减少裂纹与凹陷的产生，从而提高铸带表面质量。
[0008]
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
[0009]
本发明一种纯镍带材的短流程制备技术，其包括如下步骤：
[0010]
1)镍水冶炼
[0011]
在真空环境下利用感应炉实现高纯度镍水的冶炼，冶炼得到熔融镍水化学组成的质量百分数为：c：≤20.0ppm，si：≤10ppm，mn：≤12ppm，s：≤2.0ppm，mg：≤3.0ppm，al：≤7ppm，ti:≤25ppm余量为ni及不可避免杂质；
[0012]
2)薄带铸造
[0013]
真空感应炉中的熔融镍水通过长水口浇注进入缓冲包，并通过缓冲包下的分流水口流入结晶辊熔池，最终通过双辊薄带连铸机铸造出纯镍铸态薄带；所述双辊薄带连铸机所用结晶辊为凹型结晶辊，所述凹型结晶辊具有两头大、中间小的纺锤结构，定义：将凹型
结晶辊直立，顶面和底面由两个半径相等且为r的圆构成，沿底面到顶面的高度为h，在凹型结晶辊1/2h所在平面的圆，其半径为r1；且r-r1＝0.2-0.3mm、优选为0.2-0.22mm；沿底面向上至1/2h处，构成凹型结晶辊的圆的半径呈线性递减；沿底面向上，过1/2h处后向顶面方向，构成凹型结晶辊的圆的半径呈线性递增加。熔融镍水的温度为1500-1550℃；镍水进入结晶辊熔池的温度为1490-1530℃。双辊的平均间距为2.0mm-5.0mm。
[0014]
通过双辊薄带连铸机铸造出纯镍铸态薄带的温度为1100-1200℃。
[0015]
作为优选，所述凹型结晶辊表面带有镍钼合金镀层或带有镍铬合金镀层；镀层的厚度为20-60μm为进一步的优选，镍钼合金镀层中镍的含量为50-70％、优选为60-65％，余量为钼。镍铬合金镀层中镍的含量为50-80％、优选为60-70，余量为铬。
[0016]
本发明一种纯镍带材的短流程制备技术，通过双辊薄带连铸机铸造出纯镍铸态薄带后，还可以通过热轧；所述热轧为：
[0017]
铸态薄带出结晶辊后快速均匀冷却至850-1000℃，铸态薄带冷却速率不低于50℃/s，铸态薄带在850-1000℃之间经一道次热轧将其轧至1.0-3.0mm；得到热轧态的薄带。所述热轧态的薄带的温度为800-900℃。
[0018]
本发明一种纯镍带材的短流程制备技术，热轧态的薄带经过持续冷却将温度降至室温，后连续进行3～6道次冷轧，将其轧至成为0.3-0.8mm的轧带；得到冷轧态的薄带。
[0019]
本发明一种纯镍带材的短流程制备技术，冷轧态的薄带经过卷取得到最终镍卷，卷曲温度为室温。
[0020]
进一步的，所述步骤1)中，冶炼的方式为真空感应熔炼(vim)或者双真空熔炼即真空感应熔炼(vim)加真空自耗(var)，并进一步通过精炼来实现对镍水成分的把控。
[0021]
进一步的，所述步骤2)中，镍水冶炼完成后需首先破除真空，后吹入惰性气体防止镍水氧化。
[0022]
进一步的，所述步骤2)中，镍水的过热度为50～100℃。
[0023]
进一步的，所述步骤2)中，铸态薄带的厚度为2.0-5.0mm。
[0024]
进一步的，所述步骤2)中，双辊薄带连铸机的浇铸速度为60-100m/min。
[0025]
进一步的，铸态薄带出结晶辊后先利用高压气冷喷嘴喷射惰性气体将其冷却至850-1000℃，冷却速率为50-100℃/s，喷嘴气体为氮气、氦气或氩气；后紧接在线热轧，热轧压下率不高于50％；
[0026]
进一步的，热轧带采用高压水喷嘴冷却至室温，冷却速率为60～150℃/s；然后进行3～6道次冷轧，总的冷轧压下率不高于80％；
[0027]
进一步的，薄带卷曲在室温下进行。
[0028]
本发明的技术构思如下:
[0029]
1)利用镍板与钢板之间的生产加工共性，将钢铁生产工艺经过重新设计优化来实现纯镍铸带短流程生产。
[0030]
2)镍水在凹型结晶辊强冷下实现亚快速凝固，凹型结晶辊能够有效增加铸带与结晶辊之间的接触面积，进而提高热量传递效率，从而提高铸带结晶的均匀性；而出结晶辊后通过高压惰性气体与高压水冷使薄带快速均匀冷却，可抑制高温铸态薄带奥氏体晶粒的长大和粗化，利用细晶强化机制提升纯镍薄带的强度、塑性和韧性。
[0031]
3)凹型结晶辊是指在直径方向上呈现凹型的辊形，具有一定具有两头大、中间小
的纺锤结构，这种结晶辊在使用过程中能够为铸带的弯曲和扭转提供一定空间，使得铸带具有一定弧度，从而便于后续轧制过程中获得较好质量的薄带产品。
[0032]
4)选用凹型结晶辊代替平直型结晶辊，一方面实现轧制过程中，降低辊缝处的应力集中程度，从而减少结晶辊的疲劳损伤，延长其使用寿命；另一方面可以均匀铸带的表面张力，从而降低铸带表面开裂概率，提高铸带表面质量。
[0033]
本发明涉及的纯镍轧带的组分作用及限定说明如下:
[0034]
c：在1100℃下有0.5％的c溶于镍，但当镍板温度降低，镍中c溶解度急剧下降，室温下镍中c的溶解度仅有0.02％。过多c一方面以石墨形式沉积，另一方面会在晶界位置形成偏析，容易被氧化形成空隙，甚至高温下会被氧化生成co、co2等气体造成镍板表面气泡，影响产品质量。因此本发明的c含量不高于20ppm。
[0035]
si：si相较ni更加活泼，因此会先于ni被氧化，从而在nio层下形成岛状结构的sio2。由于二者膨胀系数不同，受热后的材料在冷却过程中容易出现nio层脱落的问题，且si的氧化物无法通过在氢气中退火还原，因此必须严格限制si含量，本发明将其限制在10ppm以下。
[0036]
mn：mn元素比ni活泼，因此也先于ni被氧化，进而会在ni与nio层之间形成氧化物，因此本发明将mn含量控制在12ppm以下。
[0037]
mg：mg元素的化学性质也比较活泼，且由于其摩尔体积较小，容易增加镍板孔隙率，因此本发明将其含量控制在3ppm以下。
[0038]
s：s是镍板中的有害元素。对镍板的韧性及拉伸性能均有不利影响，镍水中s元素过高会在晶界处析出生成nis，由于硫化物体积相较金属较大，因此在晶界间会有应力存在，从而降低产品力学性能，所以镍中硫含量控制得越低越好，综合考虑现有的冶炼水平和经济因素，本发明将s含量控制在2ppm以下。
[0039]
al：由于al元素有较强的氧亲和力，因此极易在ni基体中形成al2o3，进一步导致ni扩散到外层形成nio层；而al2o3硬度较高，在受力过程中难以变形，因此极易导致材料加工过程中形成孔洞。因此本发明将al含量控制在7ppm以下。
[0040]
ti：ni水中ti容易在加工过程中扩散到镍板表面形成tio2，且常规热处理无法将其还原，因此，本发明中将ti含量控制在25ppm以下。
[0041]
作为优选方案，结晶辊底面和顶面的直径为300mm，1/2h处直径为299.6mm或299.4mm，铸机的浇铸速度为90m/min。在本发明中，当结晶辊底面和顶面的直径为300mm，1/2h处直径为299.6mm或299.4mm，镀层为65％ni-35％mo时，1/2h处直径为299.6mm的方案，其所得产品的扎带厚度公差明显小于1/2h处直径为299.4mm的方案。但1/2h处直径为299.4mm的方案所得产品的强度明显高于1/2h处直径为299.6mm的方案。
[0042]
作为优选方案，结晶辊底面和顶面的直径为300mm，1/2h处直径为299.6mm或299.4mm，铸机的浇铸速度为90m/min。在本发明中，当结晶辊底面和顶面的直径为300mm，1/2h处直径为299.6mm或299.4mm，镀层为70％ni-30％cr时，1/2h处直径为299.4mm的方案，其所得产品的扎带厚度公差明显小于1/2h处直径为299.6mm的方案。但1/2h处直径为299.4mm的方案所得产品的强度明显高于1/2h处直径为299.6mm的方案。
[0043]
本发明的有益效果：
[0044]
1)本发明优化结晶辊辊型，使用凹型结晶辊代替平直型结晶辊，使纯镍铸带具有
一定弧度，从而改善纯镍铸带板型，保证后期轧制得到厚度均匀、力学性能优越、表面质量好且公差范围极小的薄带产品。本发明能够从镍水直接获得力学性能强度、表面无裂纹、质量好且公差范围小的最终纯镍薄带，相比传统的生产镍板工艺，本发明涉及的方法具有流程短、生产效率高、能耗低和环境友好等优势。
[0045]
2)相比现有的镍板生产工艺，本发明涉及的双辊薄带连铸工艺可以利用铸带余热进行在线热轧，并紧凑配套连续冷轧，减少工艺过程中加热、开卷等步骤，缩短产线长度，从而降低纯镍薄带的生产成本。
[0046]
3)镍水熔炼由真空感应炉完成，且从冶炼开始直至浇注进入缓冲包均在真空环境下进行，有效避免了镍水被氧化，极大程度减少了氧化皮的产生，从而减少镍板轧制过程中的开裂。
[0047]
4)利用镍钼合金与镍铬合金镀层来延长结晶辊使用寿命，并准确控制镀层粗糙度，从而增加结晶辊与熔融镍水之间的接触面积，提高传热效率，保证不断带，提高板带表面质量。
[0048]
5)首次提出以双辊薄带生产方式来生产纯镍薄带，利用在线热轧及连续冷轧有效提升薄带生产效率。
附图说明
[0049]
图1为本发明的双辊薄带连铸机组工艺流程示意图。
[0050]
图2为结晶辊辊型示意图。
[0051]
图3为本发明实施例1、实施例2与对比例1的镍板对比图。
具体实施方式
[0052]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0053]
参见图1，其所示为本发明的工艺流程：
[0054]
利用真空罩1内的感应炉3冶炼完成的镍水的冶炼工作，期间通过接触式热电偶2搭载pid控温系统来实现对镍水温度的检测与调控。镍水冶炼完成后经过长水口4进入缓冲包5，缓冲包镍水的过热度为70℃(温度为1520℃)，后再经过布流式水口6进入到结晶辊9a、9b与侧封板8a、8b组成的熔池7中，镍水通过双辊薄带连铸机铸造出厚度为3.0mm的铸态薄带12(温度为1150℃)。其中结晶辊宽度为250mm(即高度为h为250mm)，结晶辊底面和顶面的直径为300mm(1/2h处直径为299.8mm(实施例1)、299.6mm(实施例2)、299.4mm(实施例3)、299.8mm(实施例4)、299.6mm(实施例5)、299.4mm(实施例6)、300mm(对比例1))，铸机的浇铸速度为90m/min。两个结晶辊9a、9b外侧均布置有与结晶辊同等宽度的金属丝辊刷10a、10b，金属丝辊刷10a、10b的材质铜合金，用于刷掉连铸过程结晶辊9a、9b表面产生的多余的氧化沉积膜。从布流式水口6到气体冷却完成的区域为气体保护箱14，充满惰性气体，惰性气体为氮气，可防止薄带高温氧化。
[0055]
铸态薄带12出结晶辊9a、9b后(温度为1150℃)，在铸态铸带12的宽面两侧沿铸带
宽度和铸造方向均匀布置高压气冷喷嘴11，整个气冷冷却段长度为0.3mm；喷嘴气体为惰性气体，惰性气体为氦气，可避免冷却过程薄带表面的氧化，高压气冷喷嘴11喷出的惰性气体使得铸态薄带急速均匀冷却至970℃，薄带冷却速率不低于50℃/s。经过扇形导板13被运输至夹送辊15，后经过运输辊16运输进入在线热轧机17，将铸带轧至1.7mm，压下率为43％。后续薄带采用1#高压水喷嘴18进行层流冷却，冷却速率不低于60℃/s，并将薄带直接冷至室温，后续配套3～6道次冷轧机19，连续冷轧将薄带轧至0.45mm。上述薄带经飞剪20切头后被强力卷曲机21卷成最终镍卷。
[0056]
本发明实施例1～6以及对比例1的纯镍镍水均通过真空感应熔炼(vim)或者双真空熔炼即真空感应熔炼(vim)加真空自耗(var)结合炉外精炼得到，具体化学组分如表1所示。实施例和对比例对应的结晶辊凹度、表面镀层材质、镀层粗糙度、轧带奥氏体晶粒尺寸、轧带厚度、轧带表面质量、轧带厚度公差、以及室温下薄带钢卷的拉伸性能见表2。可以看出，本发明的纯镍轧带屈服强度大于150mpa，抗拉强度大于370mpa，延伸率大于40％，具有优良的综合力学性能。对比例1，通过薄带连铸生产的镍板无论是成分组成，还是奥氏体晶粒尺寸、以及最终的力学性能均能够满足要求，表明此技术完全可以满足纯镍薄带的生产需要。
[0057]
表1实施例1-6和对比例1的镍水的化学组分(质量百分数ppm)
[0058][0059][0060]
表2实施例1-6和对比例1的薄带连铸工艺参数及薄带表面质量和性能
[0061]
[0062][0063]
图3中，a为对比例1所得镍板的实物图；b为实施例1所得镍板的实物图，c为实施例2所得镍板的实物图。从图3中可以看出，采用凹型结晶辊的情况下能够有效减少薄带表面凹坑的数量，同时能够减少裂纹的产生，但使用过程中需精准把控凹型辊的凹度以保证薄带质量。

技术特征：
1.一种纯镍带材的短流程制备技术，其特征在于，包括如下步骤：1)镍水冶炼在真空环境下利用感应炉实现高纯度镍水的冶炼，冶炼得到熔融镍水化学组成的质量百分数为：c：≤20.0ppm，si：≤10ppm，mn：≤12ppm，s：≤2.0ppm，mg：≤3.0ppm，al：≤7ppm，ti:≤25ppm余量为ni及不可避免杂质；2)薄带铸造真空感应炉中的熔融镍水通过长水口浇注进入缓冲包，并通过缓冲包下的分流水口流入结晶辊熔池，最终通过双辊薄带连铸机铸造出纯镍铸态薄带；所述双辊薄带连铸机所用结晶辊为凹型结晶辊，所述凹型结晶辊具有两头大、中间小的纺锤结构，定义：将凹型结晶辊直立，顶面和底面由两个半径相等且为r的圆构成，沿底面到顶面的高度为h，在凹型结晶辊1/2h所在平面的圆，其半径为r1；且r-r1＝0.2-0.3mm；沿底面向上至1/2h处，构成凹型结晶辊的圆的直径呈线性递减；沿底面向上，过1/2h处后向顶面方向，构成凹型结晶辊的圆的直径呈线性递增加；熔融镍水的温度为1500-1550℃；镍水进入结晶辊熔池的温度为1490-1530℃；双辊的平均间距为2.0mm-5.0mm；3)热轧铸态薄带出结晶辊后快速均匀冷却至850～1000℃，铸态薄带冷却速率不低于50℃/s，铸态薄带在850～1000℃之间经一道次热轧将其轧至1.0～3.0mm；4)冷轧热轧后的轧带经过持续冷却将温度降至室温，后连续进行3～6道次冷轧，将其轧至成为0.3～0.8mm的轧带；5)镍带卷曲冷轧后的纯镍轧带经过卷曲机卷取得到最终镍卷。2.根据权利要求1所述的一种纯镍带材的短流程制备技术，其特征在于：所述步骤1)中，冶炼的方式为真空感应熔炼(vim)或者双真空熔炼即真空感应熔炼(vim)加真空自耗(var),并进一步通过精炼来实现对镍水成分的把控。3.根据权利要求1所述的一种纯镍带材的短流程制备技术，其特征在于：所述步骤1)中，镍水冶炼完成后，需打开真空阀破除真空，吹入惰性气体。4.根据权利要求1所述的一种纯镍带材的短流程制备技术，其特征在于：所述步骤2)中，镍水的过热度为50-100℃。5.根据权利要求1所述的一种纯镍带材的短流程制备技术，其特征在于：所述步骤2)中，铸态薄带的厚度为2.0-5.0mm，双辊薄带连铸机的浇铸速度为60-100m/min。6.根据权利要求1所述的一种纯镍带材的短流程制备技术，其特征在于：所述步骤2)中，对结晶辊表面进行喷丸和电镀处理，控制结晶辊表面粗糙度小于等于30μm，所用镀层材料为纯镍、纯铬、镍基合金、铬基合金以及陶瓷涂层中的至少一种。7.根据权利要求1所述的一种纯镍带材的短流程制备技术，其特征在于：r-r1＝0.2-0.3mm。8.根据权利要求1所述的一种纯镍带材的短流程制备技术，其特征在于：所述步骤3)中，铸态薄带出结晶辊后先利用高压气冷喷嘴喷射惰性气体将其冷却至850-1000℃，冷却速率为50-100℃/s，后进行在线热轧，热轧压下率不高于50％。
9.根据权利要求1所述的一种纯镍带材的短流程制备技术，其特征在于：所述步骤4)中，热轧后的轧带后续采用高压水喷嘴冷却至室温，冷却速率为60-150℃/s；后进行3-6道次冷轧，总压下率不高于80％。10.根据权利要求1或6所述的一种纯镍带材的短流程制备技术，其特征在于：所述步骤5)中，卷曲温度为室温。

技术总结
本发明属于有色冶金技术领域，尤其涉及一种纯镍带材的短流程制备技术。本发明采用凹度为0.2-0.3mm的凹型结晶辊对真空冶炼得到的镍水进行连铸，然后经冷却至热轧温度后进行热轧，热轧后降温至室温后再进行冷轧，最后再进行卷曲，得到产品。本发明通过将镍水直接浇注在具有特殊结构的结晶辊上来直接生产铸态薄带，配合后续的工艺，通过极短的流程得到质量优异的纯镍薄带。优异的纯镍薄带。优异的纯镍薄带。


技术研发人员：吕培生 刘力刚 王万林 吕雪滢 窦坤 周游 高旭
受保护的技术使用者：中南大学
技术研发日：2023.05.29
技术公布日：2023/8/13