转辙机的制作方法

1.本实用新型涉及轨道交通设备技术领域，特别是转辙机。


背景技术：

2.转辙机是一种轨道交通领域的信号基础设备，用来转换道岔位置，改变道岔开通方向，锁闭道岔尖轨，以及反映道岔位置。对于由电动机驱动的转辙机来说，转辙机的机壳内设置有电动机，动作杆的一端设置在机壳内并由电动机通过传动机构驱动，动作杆的另一端伸出机壳并连接外部的道岔的尖轨，电动机通过驱动动作杆伸缩即可实现道岔位置的转换。此外，检测杆也穿过机壳设置，检测杆也与道岔尖轨连接，其用于检查和监督尖轨的密贴状态。
3.动作杆及检测杆伸缩过程中如果将外界的粉尘和水等进入转辙机的机壳内部，会影响转辙机的使用性能及寿命，故动作杆或检测杆的密封结构的可靠性对于保障转辙机的正常运行具有重要的意义。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型提出了一种转辙机，主要用以提高双检测杆的密封性，此外，还进一步用于提高动作杆的密封性。
5.在本实用新型提供的转辙机的一个实施例中，该转辙机包括机壳、双检测杆及第一密封组件，所述第一密封组件连接在所述机壳上；所述双检测杆的一端设置在所述机壳内，另一端穿过所述机壳及所述第一密封组件并向外伸出，所述第一密封组件形成有适于所述双检测杆穿过的双开口结构；所述第一密封组件包括导向套筒、中间法兰、密封法兰以及第一密封圈和第二密封圈。
6.其中，导向套筒的第一端连接在所述机壳的外壁上；中间法兰的靠近所述导向套筒的第二端设置，所述中间法兰的周向侧壁设置有与其内侧连通的一个注油孔。优选地，所述中间法兰的内部设置有两个相对的隔板以将其内部分隔形成有所述双开口结构，两个相对的隔板还用于压在第一密封圈和第二密封圈相对的一侧，来保持第一密封圈和第二密封圈在使用状态下的形状，且两个隔板之间的缝隙使得所述双开口结构中的两个开口之间连通，所述中间法兰的周向侧壁设置有与所述双开口结构中的一个开口连通的注油孔；密封法兰设置在所述中间法兰背向所述导向套筒的一侧；第一密封圈设置在所述导向套筒与所述中间法兰之间，并与所述导向套筒、中间法兰及所述双检测杆密封配合；第二密封圈设置在所述中间法兰与所述密封法兰之间，并与所述中间法兰、密封法兰及所述双检测杆密封配合。
7.以及，所述中间法兰的双开口结构中的两个开口大于所述第一密封圈和第二密封圈的双开口结构中的两个开口，以使得所述中间法兰的双开口结构中每个开口的内周壁分别与第一密封圈和第二密封圈之间的相对端面之间围成有环绕所述双检测杆中的一根检测杆的用于充油的第一环腔。
8.从上述方案中可以看出，本实用新型的转辙机的第一密封组件的双开口结构，更好地适应了双检测杆伸缩移动时会不同步的特点，以对双检测杆中的两根检测杆分别进行密封，特别地是能够实现双检测杆的两根检测杆相对部分之间的密封。同时，通过在导向套筒和中间法兰之间设置第一密封圈，利用了第一密封圈自身的过盈量，实现了对导向套筒、中间法兰及双检测杆之间在轴向端面及环向的密封；以及，通过在中间法兰和密封法兰之间设置第二密封圈，利用第二密封圈自身的过盈量，实现了中间法兰、密封法兰及双检测杆之间在轴向端面及环向的密封。同时，通过注油孔向第一密封圈、第二密封圈及中间法兰与双检测杆之间形成的两个第一环腔中注入油脂，在对双检测杆进行润滑的同时也减缓了双检测杆伸缩对第一密封圈和第二密封圈造成的磨损，延长了第一密封圈和第二密封圈的使用寿命，油脂对隔离水和粉尘也有较好的效果，同时具有重要的密封作用，使得第一密封组件形成三层防护。因而第一密封圈和第二密封圈与双检测杆之间不需要像常规密封圈那样为了增加密封效果而必须有较大的过盈配合，该三层防护结构允许减小第一密封圈和第二密封圈在径向方向上的过盈量，在实现较高的ip防护等级的效果的前提下，还有效缓解了将双检测杆伸缩移动时阻力过大的问题。进一步，中间法兰的双开口结构的两个开口之间连通，使得能够通过一个注油孔同时给两个第一环腔注油，注油更方便，且有利于两个第一环腔之间的油脂的压力保持动态平衡。
9.其中，ip(ingress protection)防护等级系统是由iec(international electrotechnical commission)所起草，将电器依其防尘防湿气之特性加以分级。
10.优选地，所述中间法兰的周向侧壁上设置两个所述注油孔，且一个注油孔连通其双开口结构中的一个开口。如此，通过两个注油孔均可以对两个第一环腔注油。此外，在注油之后对注油孔的封塞，可以利用塞子，也可以通过封孔螺钉，可以将两个封孔螺钉分别连接在一个所述注油孔上。
11.在上述实施例提供的转辙机的一种优选的实施方式中，所述第一密封圈和所述第二密封圈可以均设置成在一个第一平垫上设置两个第一凸环、包围两个所述第一凸环的第二凸环，以及多个第一支撑筋。其中，第一平垫上形成有所述双开口结构；两个第一凸环形成于所述第一平垫上并各自绕所述双开口结构中的一个开口设置，以利用其内环面与所述双检测杆中的一根检测杆密封配合；一个第二凸环形成于所述第一平垫上并包围两个所述第一凸环，以利用其外环面与所述导向套筒和所述密封法兰密封配合；多个第一支撑筋绕所述第一凸环间隔地设置在所述第一平垫上，且两个所述第一凸环之间连接有至少一个所述第一支撑筋，以及所述第一凸环与所述第二凸环之间设置有多个所述第一支撑筋。一方面，多个第一支撑筋对第一凸环和第二凸环之间起到支撑作用；另一方面，第一支撑筋与第一凸环和第二凸环之间还形成缓冲空间，使得第二凸环与导向套筒或所述密封法兰密封配合时，变形压力不会全部传导至第一凸环，避免第一凸环对双检测杆施加过大的压紧力而抱死双检测杆。
12.优选地，所述第二凸环相对于所述第一凸环和所述第一支撑筋向外伸出。如此，由于第一凸环主要用于双检测杆环向的密封，第二凸环相对于第一凸环伸出，有利于第二凸环更好地实现轴向端面的密封。
13.优选地，所述第一凸环的周壁在背离所述第一平垫的方向上向其内部倾斜设置，如此能够主要利用第一凸环的最外端与双检测杆密封配合，而倾斜设置的第一凸环的最外
端在双检测杆的伸缩过程中的变形能力较强，有利于在密封的同时保证双检测杆的顺利伸缩移动。
14.需要说明的是，本实用新型的转辙机能够使用的第一密封圈和所述第二密封圈的结构不限于上述的说明，只要能够实现前述说明的密封效果且与前述的密封方式相同的转辙机均属于本实用新型的保护范围。
15.在上述实施例提供的转辙机的一种优选的实施方式中，第一密封圈在导向套筒和中间法兰之间的设置方式可以参照如下：所述导向套筒的第二端形成有第一凹槽，所述第一凹槽的内周壁与所述第一密封圈的第二凸环的外周壁密封配合，且所述第一凹槽的底壁上形成有一个所述双开口结构；所述中间法兰的朝向所述导向套筒的一侧形成有第二凹槽，所述第二凹槽的内周壁与所述第一密封圈的所述第一平垫的外周密封配合；其中，所述第二凹槽的深度小于所述第一平垫的厚度，以使所述第一密封圈对所述中间法兰和所述导向套筒之间进行密封。
16.在上述实施例提供的转辙机的一种优选的实施方式中，第二密封圈在中间法兰和密封法兰之间的设置方式可以参照如下：所述密封法兰朝向所述第二密封圈的一侧形成有第三外凹槽，所述第三外凹槽的内周壁与所述第二密封圈的第一平垫的外周壁之间密封配合；其中，所述第三外凹槽的深度小于所述第一平垫的厚度，以使所述第二密封圈对所述密封法兰和所述中间法兰之间进行密封；所述第三外凹槽的底壁上形成有第三内凹槽，所述第三内凹槽的内周壁与所述第二密封圈的第二凸环的外周壁之间密封配合；其中，所述第三内凹槽的底壁上设置有一个所述双开口结构。
17.在上述实施例提供的转辙机的一种优选的实施方式中，该转辙机中还设置有第二密封组件及动作杆，所述第二密封组件连接在所述机壳上，且所述动作杆的一端设置在所述机壳内，另一端穿过所述第二密封组件的通孔向外伸出；所述第二密封组件包括防水法兰、外端法兰以及设置在防水法兰和外端法兰之间的第三密封圈和第四密封圈。
18.其中，防水法兰连接在所述机壳上，且还供所述双检测杆穿过其进入所述导向套筒；外端法兰连接在所述防水法兰上；第三密封圈靠近所述防水法兰设置，并设置成与所述防水法兰及所述动作杆之间密封配合；第四密封圈靠近所述外端法兰设置，并与所述外端法兰、所述第三密封圈及所述动作杆之间密封配合；其中，所述第三密封圈与所述第四密封圈之间形成有环绕所述动作杆的用于充油的第二环腔。
19.从上述方案中可以看出，本实用新型的转辙机的第二密封组件通过在防水法兰和外端法兰之间设置第三密封圈和第四密封圈，利用了第三密封圈和第四密封圈自身的过盈量，实现了对防水法兰和外端法兰及动作杆之间在轴向端面及环向的密封。
20.同时，通过向第三密封圈、第四密封圈与动作杆之间形成的第二环腔中注入油脂，在对动作杆进行润滑的同时也减缓了动作杆伸缩对第三密封圈和第四密封圈造成的磨损，延长了第三密封圈和第四密封圈的使用寿命，油脂对隔离水和粉尘也有较好的效果，同时具有重要的密封作用，使得第二密封组件也形成三层防护。因而第三密封圈和第四密封圈与动作杆之间不需要像常规密封圈那样为了增加密封效果而必须有较大的过盈配合，该三层防护结构允许减小第三密封圈和第四密封圈在径向方向上的过盈量，在实现较高的ip防护等级的效果的前提下还有效缓解了动作杆伸缩移动时阻力过大的问题。
21.在上述实施例提供的转辙机的一种优选的实施方式中，所述第三密封圈和所述第
四密封圈均设置有第二平垫以及设置在第二平垫上的第三凸环、第四凸环及多个第二支撑筋。
22.其中，第二平垫上形成有供所述动作杆穿过的通孔；第三凸环绕所述第二平垫上的通孔的周边设置，以利用其内环面与所述动作杆密封配合；第四凸环绕所述第二平垫的外周边设置，并与所述第三凸环均设置在所述第二平垫的正面，以利用其外环面与所述防水法兰和所述外端法兰密封配合；多个第二支撑筋均连接在所述第三凸环、所述第二平垫和所述第四凸环之间，且绕所述第三凸环间隔地设置。
23.在该实施方式中，一方面，多个第二支撑筋对第三凸环和第四凸环之间起到支撑作用；另一方面，第二支撑筋与第三凸环和第四凸环之间还形成缓冲空间，使得第四凸环与防水法兰或所述外端法兰密封配合时，第四凸环的变形压力不会全部传导至第三凸环，避免第三凸环对动作杆施加过大的压紧力而抱死动作杆。
24.其中，所述第三密封圈的第四凸环和所述第二支撑筋齐平并紧贴所述第四凸环的第二平垫的背面；而所述第三密封圈的第三凸环短于其第四凸环，以与所述第四凸环的第二平垫的背面之间形成所述第二环腔。
25.在上述实施例提供的转辙机的一种优选的实施方式中，所述防水法兰的背离所述机壳的一侧还设置有第四凹槽，所述第四凹槽中设置有所述第三密封圈，且所述第三密封圈的外周壁还与所述第四凹槽的内周壁之间密封配合。
26.在上述实施例提供的转辙机的一种优选的实施方式中，所述第四密封圈的第二平垫还相对于所述第四凸环的周边向外周伸出并形成延展部；所述外端法兰在朝向所述防水法兰的一侧形成有第五外凹槽，所述第五外凹槽的内周壁与所述第四密封圈的外周壁之间密封配合；以及所述第五外凹槽的底壁上设置有第五内凹槽，所述第五内凹槽的内周壁与所述第四密封圈的第四凸环的外周壁之间密封配合。
附图说明
27.下面将通过参照附图详细描述本实用新型的优选实施例，使本领域的普通技术人员更清楚本实用新型的上述及其它特征和优点，附图中：
28.图1为本实施例的转辙机的外部结构示意图。
29.图2为图1中第一密封组件的分解结构示意图。
30.图3为图1中第一密封组件的剖面示意图。
31.图4为图1中第二密封组件的分解结构示意图。
32.图5为图1中第二密封组件的剖面示意图。
33.其中，附图标记如下：
34.1-机壳；
35.2-第一密封组件；
36.201-双开口结构；202-第一环腔；
37.21-双检测杆；
38.22-导向套筒；221-第一凹槽；
39.23-中间法兰；231-注油孔；2311-封孔螺钉；232-第二凹槽；233-隔板；2331-缝隙；
40.24-密封法兰；241-第三外凹槽；242-第三内凹槽；
41.3-第一密封圈；
42.31-第一平垫；
43.32-第一凸环；
44.33-第二凸环；
45.34-第一支撑筋；
46.4-第二密封圈；
47.5-第二密封组件；
48.51-动作杆；
49.52-防水法兰； 521-第四凹槽；
50.53-外端法兰； 531-第五外凹槽； 532-第五内凹槽；
51.6-第三密封圈； 601-第二环腔；
52.61-第二平垫； 611-通孔；
53.62-第三凸环；
54.63-第四凸环；
55.64-第二支撑筋；
56.7-第四密封圈；71-延展部。
具体实施方式
57.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，以下举实施例对本实用新型进一步详细说明。
58.本实用新型提出了一种转辙机，主要用以提高双检测杆21的密封性，此外，还进一步用于提高动作杆51的密封性。
59.如图1示出的转辙机的一个实施例中，该转辙机包括机壳1以及穿出该机壳1设置的双检测杆21和动作杆51，以及用于对双检测杆21进行密封的第一密封组件2，对动作杆51进行密封的第二密封组件5。例如，双检测杆21和动作杆51均可以为图1中示出的矩形杆。
60.第一密封组件2连接在机壳1上，双检测杆21的一端设置在机壳1内，另一端穿过机壳1及第一密封组件2并向外伸出。结合图2，第一密封组件2形成有适于双检测杆21穿过的双开口结构201，且第一密封组件2包括导向套筒22、中间法兰23、密封法兰24以及第一密封圈3和第二密封圈4，其中第一密封组件2的各个零件的四周均设置有安装孔，可分别通过螺钉穿过安装孔将该第一密封组件2进行连接。优选地，第一密封圈3和第二密封圈4的材质可以为聚氨酯。
61.本实用新型的转辙机的第一密封组件2的双开口结构201，更好地适应了双检测杆21伸缩移动时会不同步的特点，以对双检测杆21中的两根检测杆分别进行密封，特别地是能够实现双检测杆21的两根检测杆相对部分之间的密封。
62.如图1和图2所示，导向套筒22的第一端连接在机壳1的外壁上，例如可以通过螺栓穿过导向套筒22两侧的连接耳将导向套筒22连接在机壳1上，中间法兰23的靠近导向套筒22的第二端设置，密封法兰24设置在中间法兰23背向导向套筒22的一侧。第一密封圈3设置在导向套筒22与中间法兰23之间，并与导向套筒22、中间法兰23及双检测杆21密封配合。如此，通过在导向套筒22和中间法兰23之间设置第一密封圈3，利用了第一密封圈3自身的过
盈量，实现了对导向套筒22、中间法兰23及双检测杆21之间在轴向端面及环向的密封。
63.继续参照图1和图2，第二密封圈4设置在中间法兰23与密封法兰24之间，并与中间法兰23、密封法兰24及双检测杆21密封配合。如此，通过在中间法兰23和密封法兰24之间设置第二密封圈4，利用第二密封圈4自身的过盈量，实现了中间法兰23、密封法兰24及双检测杆21之间在轴向端面及环向的密封。
64.在图2中可看到，中间法兰23的双开口结构201中的两个开口大于第一密封圈3和第二密封圈4的双开口结构201中的两个开口，以使得中间法兰23的双开口结构201中每个开口的内周壁分别与第一密封圈3和第二密封圈4之间的相对端面之间围成有环绕双检测杆21中的一根检测杆的用于充油的第一环腔202。中间法兰23的周向侧壁设置有一个与其内侧连通的注油孔231。
65.通过注油孔231向第一密封圈3、第二密封圈4及中间法兰23与双检测杆21之间形成的两个第一环腔202中注入油脂，在对双检测杆21进行润滑的同时也减缓了双检测杆21伸缩对第一密封圈3和第二密封圈4造成的磨损，延长了第一密封圈3和第二密封圈4的使用寿命，油脂对隔离水和粉尘也有较好的效果，同时具有重要的密封作用，使得第一密封组件2形成三层防护。因而第一密封圈3和第二密封圈4与双检测杆21之间不需要像常规密封圈那样为了增加密封效果而必须有较大的过盈配合，该三层防护结构允许减小第一密封圈3和第二密封圈4在径向方向上的过盈量，在实现较高的ip防护等级的效果的前提下还有效缓解了将双检测杆21伸缩移动时阻力过大的问题。其中，ip(ingress protection)防护等级系统是由iec(international electrotechnical commission)所起草，将电器依其防尘防湿气之特性加以分级。
66.继续参照图2，中间法兰23的内部设置有两个相对的隔板233以将其内部分隔形成有双开口结构201，两个相对的隔板233还用于压在第一密封圈3和第二密封圈4的相对的一侧，来保持第一密封圈3和第二密封圈4在使用状态下的形状，且两个隔板233之间的缝隙2331使得双开口结构201中的两个开口之间连通，中间法兰23的周向侧壁设置有与双开口结构201中的开口连通的一个注油孔231。
67.如此，中间法兰23的双开口结构201的两个开口之间连通，使得能够通过一个注油孔231同时给两个第一环腔202注油，注油更方便，且有利于两个第一环腔202之间的油脂的压力保持动态平衡。
68.优选地，中间法兰23的周向侧壁上可以设置两个注油孔231，且一个注油孔231连通其双开口结构201中的一个开口。如此，通过两个注油孔231均可以对两个第一环腔202注油。此外，在注油之后对注油孔231的封塞，可以利用塞子，也可以通过封孔螺钉2311，可以将两个封孔螺钉2311分别连接在一个注油孔231上。
69.在上述实施例提供的转辙机的一种优选的实施方式中，如图2所示，第一密封圈3和第二密封圈4的结构类似，第一密封圈3的结构可参照第二密封圈4。第二密封圈4设置成在一个第一平垫31上设置两个第一凸环32、包围两个第一凸环32的第二凸环33，以及多个第一支撑筋34。
70.示例性地，第一平垫31上形成有双开口结构201；两个第一凸环32形成于第一平垫31上并各自绕双开口结构201中的一个开口设置，以利用其内环面与双检测杆21中的一根检测杆密封配合；一个第二凸环33形成于第一平垫31上并包围两个第一凸环32，以利用其
外环面与导向套筒22和密封法兰24密封配合。
71.多个第一支撑筋34绕第一凸环32间隔地设置在第一平垫31上，且两个第一凸环32之间连接有至少一个第一支撑筋34，以及第一凸环32与第二凸环33之间设置有多个第一支撑筋34。一方面，多个第一支撑筋34对第一凸环32和第二凸环33之间起到支撑作用；另一方面，第一支撑筋34与第一凸环32和第二凸环33之间还形成缓冲空间，使得第二凸环33与导向套筒22或密封法兰24密封配合时，变形压力不会全部传导至第一凸环32，避免第一凸环32对双检测杆21施加过大的压紧力而抱死双检测杆21。
72.优选地，第二凸环33可以相对于第一凸环32和第一支撑筋34向外伸出。如此，由于第一凸环32主要用于双检测杆21环向的密封，第二凸环33相对于第一凸环32伸出，有利于第二凸环33更好地实现轴向端面的密封。
73.优选地，第一凸环32的周壁在背离第一平垫31的方向上向其内部倾斜设置，如此能够主要利用第一凸环32的最外端与双检测杆21密封配合，而倾斜设置的第一凸环32的最外端在双检测杆21的伸缩过程中的变形能力较强，有利于在密封的同时保证双检测杆21的顺利伸缩移动。
74.需要说明的是，本实用新型的转辙机能够使用的第一密封圈3和第二密封圈4的结构不限于上述的说明，只要能够实现前述说明的密封效果且与前述的密封方式相同的转辙机均属于本实用新型的保护范围。
75.见图2和图3，第一密封圈3在导向套筒22和中间法兰23之间的设置方式可以参照如下：导向套筒22的第二端形成有第一凹槽221，第一凹槽221的内周壁与第一密封圈3的第二凸环33的外周壁密封配合，且第一凹槽221的底壁上形成有一个双开口结构201。中间法兰23的朝向导向套筒22的一侧形成有第二凹槽232，第二凹槽232的内周壁与第一密封圈3的第一平垫31的外周密封配合。其中，第二凹槽232的深度小于第一平垫31的厚度，以使第一密封圈3对中间法兰23和导向套筒22之间进行密封。
76.继续见图2和图3，第二密封圈4在中间法兰23和密封法兰24之间的设置方式可以参照如下：密封法兰24朝向第二密封圈4的一侧形成有第三外凹槽241，第三外凹槽241的内周壁与第二密封圈4的第一平垫31的外周壁之间密封配合。其中，第三外凹槽241的深度小于第一平垫31的厚度，以使第二密封圈4对密封法兰24和中间法兰23之间进行密封；第三外凹槽241的底壁上形成有第三内凹槽242，第三内凹槽242的内周壁与第二密封圈4的第二凸环33的外周壁之间密封配合。其中，第三内凹槽242的底壁上设置有一个双开口结构201。
77.结合图1和图4可见，第二密封组件5连接在机壳1上，且动作杆51的一端设置在机壳1内，另一端穿过第二密封组件5的通孔611向外伸出。第二密封组件5包括防水法兰52、外端法兰53以及设置在防水法兰52和外端法兰53之间的第三密封圈6和第四密封圈7。例如，防水法兰52可通过螺栓连接在机壳1上。而第四密封圈7和外端法兰53上也均设置有安装孔，通过多个螺栓穿过安装孔，即可将第二密封组件5连接在一起。
78.从上述方案中可以看出，本实用新型的转辙机的第二密封组件5通过在防水法兰52和外端法兰53之间设置第三密封圈6和第四密封圈7，利用了第三密封圈6和第四密封圈7自身的过盈量，实现了对防水法兰52和外端法兰53及动作杆51之间在轴向端面及环向的密封。
79.示例性地，防水法兰52连接在机壳1上，且还供双检测杆21穿过其进入导向套筒
22，外端法兰53连接在防水法兰52上。第三密封圈6靠近防水法兰52设置，并设置成与防水法兰52及动作杆51之间密封配合。第四密封圈7靠近外端法兰53设置，并与外端法兰53、第三密封圈6及动作杆51之间密封配合。其中，第三密封圈6与第四密封圈7之间形成有环绕动作杆51的用于充油的第二环腔601。
80.如此，通过向第三密封圈6、第四密封圈7与动作杆51之间形成的第二环腔601中注入油脂，在对动作杆51进行润滑的同时也减缓了动作杆51伸缩对第三密封圈6和第四密封圈7造成的磨损，延长了第三密封圈6和第四密封圈7的使用寿命，油脂对隔离水和粉尘也有较好的效果，同时具有重要的密封作用，使得第二密封组件5也形成三层防护。因而第三密封圈6和第四密封圈7与动作杆51之间不需要像常规密封圈那样为了增加密封效果而必须有较大的过盈配合，该三层防护结构允许减小第三密封圈6和第四密封圈7在径向方向上的过盈量，在实现较高的ip防护等级的效果的前提下还有效缓解了动作杆51伸缩移动时阻力过大的问题。
81.继续参照图4，第三密封圈6和第四密封圈7的结构类似，第三密封圈6的结构可参照第四密封圈7。第四密封圈7设置有第二平垫61以及设置在第二平垫61上的第三凸环62、第四凸环63及多个第二支撑筋64。
82.示例性地，第二平垫61上形成有供动作杆51穿过的通孔611，第三凸环62绕第二平垫61上的通孔611的周边设置，以利用其内环面与动作杆51密封配合。第四凸环63绕第二平垫61的外周边设置，并与第三凸环62均设置在第二平垫61的正面，以利用其外环面与防水法兰52和外端法兰53密封配合。多个第二支撑筋64均连接在第三凸环62、第二平垫61和第四凸环63之间，且绕第三凸环62间隔地设置。
83.在该实施方式中，一方面，多个第二支撑筋64对第三凸环62和第四凸环63之间起到支撑作用；另一方面，第二支撑筋64与第三凸环62和第四凸环63之间还形成缓冲空间，使得第四凸环63与防水法兰52或外端法兰53密封配合时，第四凸环63的变形压力不会全部传导至第三凸环62，避免第三凸环62对动作杆51施加过大的压紧力而抱死动作杆51。
84.示例性地，第三密封圈6的第四凸环63和第二支撑筋64齐平并紧贴第四凸环63的第二平垫61的背面；而第三密封圈6的第三凸环62短于其第四凸环63，以与第四凸环63的第二平垫61的背面之间形成上述第二环腔601。
85.见图4和图5，第三密封圈6在防水法兰52中的设置方式可以参照如下：防水法兰52的背离机壳1的一侧还设置有第四凹槽521，第四凹槽521中设置有第三密封圈6，且第三密封圈6的外周壁还与第四凹槽521的内周壁之间密封配合。
86.继续见图4和图5，第四密封圈7与外端法兰53的配合方式可以参照如下：第四密封圈7的第二平垫61还相对于第四凸环63的周边向外周伸出并形成延展部71，例如，该延展部71上可以设置有安装孔，供螺栓穿过后与其他零件一起连接成第二密封组件5。外端法兰53在朝向防水法兰52的一侧形成有第五外凹槽531，第五外凹槽531的内周壁与第四密封圈7的外周壁之间密封配合。以及第五外凹槽531的底壁上设置有第五内凹槽532，第五内凹槽532的内周壁与第四密封圈7的第四凸环63的外周壁之间密封配合。同时，第四密封圈7的背面能够与第三密封圈6及防水法兰52的端面之间形成密封。优选地，第三密封圈6可略伸出防水法兰52的第四凹槽521，以与第四密封圈7的背面之间形成密封。
87.由上可知，本实用新型实现了如下目的：
88.其一、第一密封组件2的双开口结构201，更好地适应了双检测杆21伸缩移动时会不同步的特点，以对双检测杆21中的两根检测杆分别进行密封，特别地是能够实现双检测杆21的两根检测杆相对部分之间的密封。
89.其二、通过向第一密封圈3、第二密封圈4及中间法兰23与双检测杆21之间形成的两个第一环腔202中注入油脂，能够使得第一密封组件2形成三层防护，提高了双检测杆21的密封性能。
90.其三、中间法兰23的双开口结构201的两个开口之间连通，使得能够通过一个注油孔231同时给两个第一环腔202注油，注油更方便，且有利于两个第一环腔202之间的油脂的压力保持动态平衡，在实现密封的前提下还有效缓解了将双检测杆21抱死的问题。
91.其四、通过向第三密封圈6、第四密封圈7与动作杆51之间形成的第二环腔601中注入油脂，也能够使得第二密封组件5也形成三层防护，提高了动作杆51的密封性能，并有助于防止动作杆51抱死的问题。
92.本实用新型涉及轨道交通设备技术领域，特别是转辙机。该转辙机包括机壳1以及穿出该机壳1设置的双检测杆21，以及用于对双检测杆21进行密封的第一密封组件2。第一密封组件2的双开口结构201，更好地适应了双检测杆21伸缩移动时会不同步的特点，以对双检测杆21中的两根检测杆分别进行密封。通过向第一密封圈3、第二密封圈4及中间法兰23与双检测杆21之间形成的两个第一环腔202中注入油脂，使得第一密封组件2形成三层防护，在实现较高的ip防护等级的效果的前提下，还有效缓解了将双检测杆21伸缩移动时阻力过大的问题。
93.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.转辙机，其包括机壳(1)、双检测杆(21)及第一密封组件(2)，所述第一密封组件(2)连接在所述机壳(1)上；所述双检测杆(21)的一端设置在所述机壳(1)内，另一端穿过所述机壳(1)及所述第一密封组件(2)并向外伸出，其特征在于，所述第一密封组件(2)形成有适于所述双检测杆(21)穿过的双开口结构(201)；所述第一密封组件(2)包括：一个导向套筒(22)，其第一端连接在所述机壳(1)的外壁上；一个中间法兰(23)，其靠近所述导向套筒(22)的第二端设置，所述中间法兰(23)的周向侧壁设置有与其内侧连通的一个注油孔(231)；一个密封法兰(24)，其设置在所述中间法兰(23)背向所述导向套筒(22)的一侧；一个第一密封圈(3)，其设置在所述导向套筒(22)与所述中间法兰(23)之间，并与所述导向套筒(22)、中间法兰(23)及所述双检测杆(21)密封配合；一个第二密封圈(4)，其设置在所述中间法兰(23)与所述密封法兰(24)之间，并与所述中间法兰(23)、密封法兰(24)及所述双检测杆(21)密封配合；其中，所述中间法兰的双开口结构(201)中的两个开口大于所述第一密封圈(3)和第二密封圈(4)的双开口结构(201)中的两个开口，以使得所述中间法兰(23)的双开口结构(201)中每个开口的内周壁分别与第一密封圈(3)和第二密封圈(4)之间的相对端面之间围成有环绕所述双检测杆(21)中的一根检测杆的用于充油的第一环腔(202)。2.根据权利要求1所述的转辙机，其特征在于，所述中间法兰(23)的内部设置有两个相对的隔板(233)以将其内部分隔形成有所述双开口结构(201)，且两个隔板(233)之间的缝隙(2331)使得所述双开口结构(201)中的两个开口之间连通。3.根据权利要求1所述的转辙机，其特征在于，所述第一密封圈(3)和所述第二密封圈(4)均设置有：一个第一平垫(31)，其上形成有所述双开口结构(201)；两个第一凸环(32)，其形成于所述第一平垫(31)上并各自绕所述双开口结构(201)中的一个开口设置，以利用其内环面分别与所述双检测杆(21)中的一根检测杆密封配合；一个第二凸环(33)，其形成于所述第一平垫(31)上并包围两个所述第一凸环(32)，以利用其外环面与所述导向套筒(22)和所述密封法兰(24)密封配合；多个第一支撑筋(34)，绕所述第一凸环(32)间隔地设置在所述第一平垫(31)上，且两个所述第一凸环(32)之间连接有至少一个所述第一支撑筋(34)，以及所述第一凸环(32)与所述第二凸环(33)之间设置有多个所述第一支撑筋(34)。4.根据权利要求3所述的转辙机，其特征在于，所述第一凸环(32)的周壁在背离所述第一平垫(31)的方向上向其内部倾斜设置；并且/或者，所述第二凸环(33)相对于所述第一凸环(32)和所述第一支撑筋(34)向外伸出。5.根据权利要求3所述的转辙机，其特征在于，所述导向套筒(22)的第二端形成有第一凹槽(221)，所述第一凹槽(221)的内周壁与所述第一密封圈(3)的第二凸环(33)的外周壁密封配合，且所述第一凹槽(221)的底壁上形成有一个所述双开口结构(201)；所述中间法兰(23)的朝向所述导向套筒(22)的一侧形成有第二凹槽(232)，所述第二凹槽(232)的内周壁与所述第一密封圈(3)的所述第一平垫(31)的外周密封配合；其中，所述第二凹槽(232)的深度小于所述第一平垫(31)的厚度，以使所述第一密封圈(3)对所述中间法兰(23)和所述导向套筒(22)之间进行密封。
6.根据权利要求3所述的转辙机，其特征在于，所述密封法兰(24)朝向所述第二密封圈(4)的一侧形成有第三外凹槽(241)，所述第三外凹槽(241)的内周壁与所述第二密封圈(4)的第一平垫(31)的外周壁之间密封配合；其中，所述第三外凹槽(241)的深度小于所述第一平垫(31)的厚度，以使所述第二密封圈(4)对所述密封法兰(24)和所述中间法兰(23)之间进行密封；所述第三外凹槽(241)的底壁上形成有第三内凹槽(242)，所述第三内凹槽(242)的内周壁与所述第二密封圈(4)的第二凸环(33)的外周壁之间密封配合；其中，所述第三内凹槽(242)的底壁上设置有一个所述双开口结构(201)。7.根据权利要求1所述的转辙机，其特征在于，还包括第二密封组件(5)及动作杆(51)，所述第二密封组件(5)连接在所述机壳(1)上，且所述动作杆(51)的一端设置在所述机壳(1)内，另一端穿过所述第二密封组件(5)的通孔(611)向外伸出；所述第二密封组件(5)包括：一个防水法兰(52)，其连接在所述机壳(1)上，且还供所述双检测杆(21)穿过其进入所述导向套筒(22)；一个外端法兰(53)，其连接在所述防水法兰(52)上；一个第三密封圈(6)，其靠近所述防水法兰(52)设置，并设置成与所述防水法兰(52)及所述动作杆(51)之间密封配合；一个第四密封圈(7)，其靠近所述外端法兰(53)设置，并与所述外端法兰(53)、所述第三密封圈(6)及所述动作杆(51)之间密封配合；其中，所述第三密封圈(6)与所述第四密封圈(7)之间形成有环绕所述动作杆(51)的用于充油的第二环腔(601)。8.根据权利要求7所述的转辙机，其特征在于，所述第三密封圈(6)和所述第四密封圈(7)均设置有：一个第二平垫(61)，且上形成有供所述动作杆(51)穿过的通孔(611)；一个第三凸环(62)，其绕所述第二平垫(61)上的通孔(611)的周边设置，以利用其内环面与所述动作杆(51)密封配合；一个第四凸环(63)，其绕所述第二平垫(61)的外周边设置，并与所述第三凸环(62)均设置在所述第二平垫(61)的正面，以利用其外环面与所述防水法兰(52)和所述外端法兰(53)密封配合；多个第二支撑筋(64)，均连接在所述第三凸环(62)、所述第二平垫(61)和所述第四凸环(63)之间，且绕所述第三凸环(62)间隔地设置；其中，所述第三密封圈(6)的第四凸环(63)和所述第二支撑筋(64)齐平并紧贴所述第四凸环(63)的第二平垫(61)的背面；而所述第三密封圈(6)的第三凸环(62)短于其第四凸环(63)，以与所述第四凸环(63)的第二平垫(61)的背面之间形成所述第二环腔(601)。9.根据权利要求8所述的转辙机，其特征在于，所述防水法兰(52)的背离所述机壳(1)的一侧还设置有第四凹槽(521)，所述第四凹槽(521)中设置有所述第三密封圈(6)，且所述第三密封圈(6)的外周壁还与所述第四凹槽(521)的内周壁之间密封配合。10.根据权利要求8所述的转辙机，其特征在于，所述第四密封圈(7)的第二平垫(61)还相对于所述第四凸环(63)的周边向外周伸出并形成延展部(71)；
所述外端法兰(53)在朝向所述防水法兰(52)的一侧形成有第五外凹槽(531)，所述第五外凹槽(531)的内周壁与所述第四密封圈(7)的外周壁之间密封配合；以及所述第五外凹槽(531)的底壁上设置有第五内凹槽(532)，所述第五内凹槽(532)的内周壁与所述第四密封圈(7)的第四凸环(63)的外周壁之间密封配合。

技术总结
本实用新型涉及轨道交通设备技术领域，特别是转辙机。该转辙机包括机壳(1)以及穿出该机壳(1)设置的双检测杆(21)，以及用于对双检测杆(21)进行密封的第一密封组件。第一密封组件的双开口结构(201)更好地适应了双检测杆(21)伸缩移动时会不同步的特点，以对双检测杆(21)中的两根检测杆分别进行密封。通过向第一密封圈(3)、第二密封圈(4)及中间法兰(23)与双检测杆(21)之间形成的两个第一环腔(202)中注入油脂，使得第一密封组件形成三层防护，在实现较高的IP防护等级的效果的前提下，还有效缓解了将双检测杆(21)伸缩移动时阻力过大的问题。题。题。


技术研发人员：李军锁 张勋 李超 刘柯华 刘春阳
受保护的技术使用者：西门子信号有限公司
技术研发日：2022.11.08
技术公布日：2023/5/6