极片及其生产方法、叠片电芯及其生产方法与流程

1.本发明涉及电池生产工艺技术领域，尤其涉及一种极片及其生产方法、叠片电芯及其生产方法。


背景技术：

2.目前在锂电池的制造和生产行业内，整个电池的制备工艺流程中会存在很多工序，而且复杂。就极片的制造工艺而言，有搅拌、涂布、辊压、分切、模切等工序步骤，并用烘干之后的极片制作电芯。
3.现有的叠片式电池的极片制备工艺在涂布冲切形成的极片模材上并排设置有留白区和涂布区，需对部分留白区进行模切以形成极耳，如图1所示，极片基材需模切去除间隔的留白区s3和留白区s4，以留下留白区s2作为极耳。现有技术存在以下技术缺陷：由于极片基材去除留白区s3和留白区s4形成极片，造成极片涂布占用面积小，影响电池的能量密度。


技术实现要素：

4.本发明实施例的第一个目的在于：提供一种极片的生产方法，其操作简单，能有效提升极片的生产效率；
5.本发明实施例的第二个目的在于：提供一种极片，其结构简单，涂布面积广，能量密度高；
6.本发明实施例的第三个目的在于：提供一种叠片电芯的生产方法，其操作简单，生产便利；
7.本发明实施例的第四个目的在于：提供一种叠片电芯，其结构简单，能量密度高。
8.为达此目的，本发明实施例采用以下技术方案：
9.第一方面，提供一种极片的生产方法，包括以下步骤：
10.步骤s1、提供箔材，在所述箔材的表面设定曲线涂布轨迹；
11.步骤s2、沿所述曲线涂布轨迹进行涂布形成涂布区，使所述箔材第一方向的两侧分别设置有多个留白区，且多个所述留白区沿第二方向间隔排列，制得基材，其中，第一方向为所述箔材的宽度方向，第二方向为所述箔材的长度方向；
12.步骤s3、模切所述基材的部分所述涂布区和部分所述留白区，以形成极片模材；
13.步骤s4、将所述极片模材进行分切，以形成多个极片，沿第一方向所述极片相邻的两个边角分别形成有极耳留白区和第一避让缺口。
14.作为极片的生产方法的一种优选方案，步骤s2具体包括以下步骤：
15.步骤s21、沿第三方向涂布第一距离形成第一涂布区，沿第二方向涂布第二距离形成第二涂布区，沿第四方向涂布第一距离形成第三涂布区，沿第二方向涂布第二距离形成第四涂布区，其中，第三方向与第二方向的夹角为第一夹角α1，第四方向与第二方向的夹角为第二夹角α2，α1+α2＝180
°
，且α1和α2均不等于90
°
；
16.步骤s22、重复步骤s21，直至所述箔材涂布完全。
17.作为极片的生产方法的一种优选方案，步骤s21具体包括以下步骤：
18.s211、将涂布喷头移动设置在所述箔材的上方，所述箔材沿第二方向持续移动；所述涂布喷头沿第一方向的一侧移动，持续移动第一时间，使所述箔材形成所述第一距离长度的所述第一涂布区；
19.s212、所述涂布喷头保持不动，持续移动第二时间，使所述箔材形成所述第二距离长度的所述第二涂布区；
20.s213、将所述涂布喷头沿第一方向的另一侧移动，持续移动第一时间，使所述箔材形成所述第一距离长度的所述第三涂布区；
21.s214、所述涂布喷头保持不动，持续移动第二时间，使所述箔材形成所述第二距离长度的所述第四涂布区，其中，所述箔材及所述涂布喷头全程均为匀速移动。
22.作为极片的生产方法的一种优选方案，在第一方向上所述涂布喷头的尺寸小于所述箔材的尺寸，在步骤s211中，起始阶段所述涂布喷头沿第一方向的一端与所述箔材沿第一方向的一侧对齐，所述涂布喷头沿第一方向移动，直至所述涂布喷头沿第一方向的另一端与所述箔材沿第一方向的另一侧对齐，使所述箔材形成所述第一涂布区。
23.作为极片的生产方法的一种优选方案，在步骤s2中，所述留白区包括多个第一留白区和多个第二留白区，多个所述第一留白区沿第二方向间隔设置在所述箔材第一方向的一侧，多个所述第二留白区间隔设置在所述箔材第一方向的另一侧，其中，所述第一留白区与所述第二留白区错位设置。
24.第二方面，提供一种极片，通过上述极片的生产方法制得，所述极片包括：矩形的箔材，所述箔材上设置有极耳留白区和涂布区，所述箔材相邻的两个边角中一个设置有所述极耳留白区，所述箔材相邻的两个边角中另一个相对所述极耳留白区对称设置有第一避让缺口，所述箔材除开所述极耳留白区的其余位置均为所述涂布区，所述涂布区上设置有活性物质层。
25.作为极片的一种优选方案，所述活性物质层的周侧面中朝向所述极耳留白区的一侧面为弧面，所述第一避让缺口为弧形缺口。
26.第三方面，提供一种叠片电芯的生产方法，包括以下步骤：
27.s10、获得多个通过如上述的极片的生产方法制得的极片，所述极片包括正极片和负极片；
28.s20、提供隔膜，在所述隔膜对应所述正极片和/或所述负极片的极耳留白区和第一避让缺口的位置分别开设有第二避让缺口；
29.s30、按所述正极片、所述隔膜和所述负极片顺序对齐进行依次层叠，以形成叠片电芯，其中，所有的所述正极片的极耳留白区位于所述叠片电芯的一端，所有的所述负极片的极耳留白区位于所述叠片电芯的另一端，所述正极片的极耳留白区、所述第二避让缺口和所述负极片的第一避让缺口一一对应。
30.作为叠片电芯的生产方法的一种优选方案，步骤s30具体包括以下步骤：
31.s301、在所述隔膜的第一侧面间隔粘贴多个所述正极片，在所述隔膜的第二侧面间隔粘贴多个所述负极片，直至所述隔膜长度方向均粘贴完全，其中，所述第一侧面与所述第二侧面相对设置；
32.s302、在所述隔膜上相对所述正极片或所述负极片沿所述隔膜长度方向的两侧设置折叠线，沿所述折叠线依次层叠以形成所述叠片电芯。
33.第四方面，提供一种叠片电芯，通过如上述的叠片电芯的生产方法制得，所述叠片电芯包括：正极片、负极片和隔膜，多个所述正极片和多个所述负极片交叉层叠设置，相邻所述正极片与所述负极片之间设置有所述隔膜。
34.本发明的有益效果为：
35.通过设定曲线涂布轨迹的方法可持续性涂布形成第一方向两侧均设有空白区的基材，利用外部裁切设备去除部分涂布区及空白区后裁切，即可形成多个矩形的相邻两个边角的位置为极耳留白区和第一避让缺口的极片，生产效率高，且利用该方法的生产的极片仅相邻有两个边角的位置处为极耳留白区和第一避让缺口，该极片的第一避让缺口用于避让另一个极片的极耳留白区，有效减少了极耳留白区所占用整个矩形片材的面积，使矩形片材的剩余部分可以全部涂设活性物质层，从而使本发明的极片在相同面积下的极片中活性物质层相对整个矩形片材的占比是远远大于现有技术的，进而有效提升电芯的能量密度；通过将极耳留白区直接作为该极片的极耳，避免因极耳伸出宽度受限而影响极片整体的电流过流能力，进而有效减少电芯的自发热现象。
附图说明
36.下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
37.图1为现有技术实施例的极片的结构示意图。
38.图2为本发明实施例的极片的结构示意图。
39.图3为本发明实施例的极片的生产方法流程图。
40.图4为本发明实施例的箔材的结构示意图。
41.图5为本发明实施例的基材的结构示意图。
42.图6为本发明实施例的隔膜的结构示意图。
43.图中：
44.1、箔材；2、基材；21、曲线涂布轨迹；22、留白区；221、第一留白区；2211、第二涂布留白区；2212、第三涂布留白区；222、第二留白区；2221、第一涂布留白区；23、涂布区；231、第一涂布区；2311、第一子涂布区；2312、第二子涂布区；232、第二涂布区；233、第三涂布区；234、第四涂布区；24、第一预切口；25、第二预切口；3、极片模材；4、极片；41、极耳留白区；42、第一避让缺口；5、隔膜；51、第二避让缺口；52、折叠线。
具体实施方式
45.为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
46.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连
通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
47.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
48.本发明提供一种极片，如图2所示，极片4包括矩形的箔材1，箔材1上设置有极耳留白区41和涂布区23，箔材1相邻的两个边角中一个设置有极耳留白区41，箔材1相邻的两个边角中另一个相对极耳留白区41对称设置有第一避让缺口42，箔材1除开极耳留白区41的其余位置均为涂布区23，涂布区23上设置有活性物质层。在本实施例中，通过直接利用矩形的箔材1边角位的极耳留白区41直接作为极耳，避免了极耳两侧空白区的空间浪费，以使极片4用于涂设活性物质层的涂布面积更广，从而有效提升该极片4的能量密度，且该极片4的极耳与涂设有活性物质层的箔材1为整体结构，有效保证极耳的电流过流能力，避免因极耳延伸出涂设有活性物质层的箔材1的宽度限制而影响极耳的电流过流能力，从而有效减少极片4使用过程中的自发热。
49.可选地，如图2所示，活性物质层的周侧面中朝向极耳留白区41的一侧面为弧面，第一避让缺口42为弧形缺口。
50.针对上述极片4的生产可以为将箔材1表面均涂设活性物质层，再对箔材1相邻的两个边角分别进行激光清洗出极耳留白区41和裁切出避让缺口，应用设备多，加工工序复杂，生产效率低。
51.为了解决上述问题，如图3、图4和图5所示，本发明提供的一种极片4的生产方法，包括步骤如下：
52.步骤s1、提供箔材1，在箔材1的表面设定曲线涂布轨迹21；
53.步骤s2、沿曲线涂布轨迹21进行涂布形成涂布区23，使箔材1第一方向的两侧分别设置有多个留白区22(第一方向即图4中y方向)，且多个留白区22沿第二方向间隔排列(第二方向即图4中x方向)，制得基材2，其中，y方向为箔材1的宽度方向，x方向为箔材1的长度方向；
54.具体地，留白区22包括多个第一留白区221和多个第二留白区222，多个第一留白区221沿x方向间隔设置在箔材1的y方向的一侧，多个第二留白区222沿x方向间隔设置在箔材1的y方向的另一侧，其中，第一留白区221与第二留白区222错位设置；
55.步骤s3、模切基材2的部分涂布区23和部分留白区22，以形成极片模材3；
56.步骤s4、将极片模材3进行分切，以形成多个极片4，沿y方向极片4相邻的两个边角分别形成有极耳留白区41和第一避让缺口42。
57.此设计能够通过设定曲线涂布轨迹21的方法可持续性涂布形成y方向两侧均设有空白区的基材2，利用外部裁切设备去除部分涂布区23及空白区后裁切，即可形成多个矩形的相邻两个边角的位置为极耳留白区41和第一避让缺口42的极片4，减少激光清洗步骤，仅需裁切一个工序，生产效率高，且减少了激光清洗设备的投入，降低生产成本。利用该方法
的生产的极片4仅相邻有两个边角的位置处分别为极耳留白区41和第一避让缺口42，该极片4的第一避让缺口42用于避让另一个极片4的极耳留白区41，有效减少了极耳留白区41所占用整个矩形片材的面积，使矩形片材的剩余部分可以全部涂设活性物质层，从而使本发明的极片4在相同面积下的极片4中活性物质层相对整个矩形片材的占比是远远大于现有技术的，进而有效提升电芯的能量密度。通过将极耳留白区41直接作为该极片4的极耳，避免因极耳伸出宽度受限而影响极片4整体的电流过流能力，进而有效减少电芯的自发热现象。
58.可以理解的是，如图1和图2所示，对于同一面积s1的矩形片材，现有技术的极片4的结构为模切去除间隔的留白区s3和留白区s4，留下留白区s2作为极耳，剩余部分为涂布区23，且留白区s4中至少包括留白区s2对应的空白区s2’作为下一个极片4的极耳放置位，同样s2’靠近箔材1边线的一侧会有s3’，且相邻两个极片4的极耳间隔设置，间隔区域为s5，因此留白区s4可以描述为包括留白区s2’、留白区s3’和留白区s5，现有技术的极片4的涂布区23面积＝s1-s2-s3-s5-s2
’‑
s3’，而s2＝s2’,s3＝s3’，则现有技术的极片4的涂布区23面积＝s1-2s2-2s3-s5。本技术的极片4的极耳留白区41和第一避让口的面积为s6，因此本技术的极片4涂布区23面积＝s1-2s6，假设s6＝s2，则本技术相比现有技术多出2s3+s5面积的涂布区23来进行涂设活性物质层，在本技术中，极耳留白区41和第一避让口为半径为r的弧形结构，留白区s2为边长为r的矩形结构，s6远小于s2，从而体现本技术的极片4相较于现有技术的极片4涂布占用面积大，从而使极片4的活性物质层占用面积广，进而提升电芯的能量密度。
59.在一可选实施例中，如图4所示，步骤s2具体包括以下步骤：
60.步骤s21、沿第三方向涂布第一距离l1形成第一涂布区231(第三方向即图4中a方向)，沿y方向涂布第二距离l2形成第二涂布区232，沿第四方向涂布第一距离l1形成第三涂布区233(第四方向即图4中b方向)，沿y方向涂布第二距离l2形成第四涂布区234，其中，a方向与x方向的夹角为第一夹角α1，b方向与x方向的夹角为第二夹角α2，α1+α2＝180
°
，且α1和α2均不等于90
°
；
61.步骤s22、重复步骤s21，直至箔材1的x方向均涂布完全。
62.具体地，步骤s21具体包括以下步骤：
63.s211、将涂布喷头移动设置在箔材1的上方，箔材1沿x方向持续移动；涂布喷头沿y方向的一侧移动，持续移动第一时间，使箔材1形成第一距离l1长度的第一涂布区231；
64.示例地，在y方向上涂布喷头的尺寸小于箔材1的尺寸，在步骤s211中，起始阶段涂布喷头沿y方向的一端与箔材1沿y方向的一侧对齐，涂布喷头沿y方向移动，直至涂布喷头沿y方向的另一端与箔材1沿y方向的另一侧对齐，使箔材1形成第一涂布区231，此设计箔材1沿x方向进行流动，使得涂布喷头仅需沿y方向移动即可完成涂布，箔材1完成涂布后即可流向后续烘烤、模切、分切等工序，设备占用空间小。当然在其他实施例中，还可以箔材1保持不动，涂布喷头即可以沿y方向移动，同时还可以沿x方向移动，也能完成曲线涂布轨迹21的涂布工序。
65.s212、涂布喷头保持不动，持续移动第二时间，使箔材1形成第二距离l2长度的第二涂布区232；
66.s213、将涂布喷头沿y方向的另一侧移动，持续移动第一时间，使箔材1形成第一距
离l1长度的第三涂布区233；即涂布喷头朝向初始端位置移动，直至涂布喷头移动至初始端位置；
67.s214、涂布喷头保持不动，持续移动第二时间，使箔材1形成第二距离l2长度的第四涂布区234，其中，箔材1及涂布喷头全程均为匀速移动。
68.进一步地，如图5所示，步骤s3具体包括以下步骤：
69.s31、将基材2以步骤s21为界线沿x方向等距划分为多个第一区域，在第一区域y方向的两侧分别设置第一预切口24和第二预切口25，其中第一预切口24与第二预切口25呈错位层叠设置；
70.s32、逐一对所有第一区域内的第一预切口24和第二预切口25进行切割，以形成极片模材3。此设计仅需通过模切即能使基材2沿y方向的两侧均间隔冲裁出极耳留白区41和第一避让缺口42，便于后续直接等间距分切即可形成多个极片4，成型方便。
71.具体地，如图5所示，在步骤s31中，间隔分布在第一涂布区231沿y方向两侧的留白区22为第一涂布留白区2221和第二涂布留白区2211，将第一涂布留白区2221作为极耳留白区41，分布在第二涂布区232一侧的留白区22为第三涂布留白区2212，第三涂布留白区2212邻近于第二涂布留白区2211，第二涂布区232与第三涂布留白区2212的临界线为第一界限，第一涂布区231凸出于第一界限的区域为第一子涂布区2311，第一子涂布区2311关于第一界限对称分布的区域为第二子涂布区2312，将第一子涂布区2311、第二子涂布区2312、第二涂布留白区2211和第三涂布留白区2212组合形成第一预切口24，将第一预切口24的结构关于基材2沿y方向的中心轴线对称设置得到第二预切口25的结构，需要注意的是，第一预切口24与第二预切口25沿x方向错位设置，通过对称仅得到相应地形状、尺寸等结构信息，不包含位置信息。
72.在其他实施例中，还可以沿曲线涂布轨迹21涂布得到基材2后先等间距切割成多个矩形的结构，再去除部分涂布区23和留白区22而得到极片4，在此不做过多叙述。
73.本发明实施例还提供一种叠片电芯的生产方法，包括以下步骤：
74.s10、获得多个通过如上述的极片4的生产方法制得的极片4，极片4包括正极片4和负极片4；
75.s20、如图6所示，提供隔膜5，在隔膜5对应正极片4和/或负极片4的极耳留白区41和第一避让缺口42的位置分别开设有第二避让缺口51；
76.s30、将多个正极片4、多个隔膜5和多个负极片4顺序对齐进行依次层叠，以形成叠片电芯，其中，所有的正极片4的极耳留白区41位于叠片电芯的一端，所有的负极片4的极耳留白区41位于叠片电芯相对正极片4的极耳留白区41的一端，正极片4的极耳留白区41、第二避让缺口51和负极片4的第一避让缺口42一一对应。可以理解的是，所有正极片4的极耳留白区41通过焊接连接，正极耳盖设于叠片电芯外表面，一端焊接于正极片4的极耳留白区41，所有负极片4的极耳留白区41通过焊接链接，负极耳盖设于叠片电芯外表面，一端焊接于负极片4的极耳留白区41。本发明的叠片电芯使用上述任一实施例所提供的极片4的生产方法得到的正极片4和负极片4进行叠加形成的叠片电芯，该极片4的极耳留白区41位于矩形箔材1内，减少极耳外露于矩形箔材1的现象，通过将自身矩形箔材1的边角作为留白区22用于极片4间连接，增大了极片4间连接的电流过流能力，有效减少叠片电芯的内阻，提高了叠片电芯的充电和放电效率，可有效减少叠片电芯充放电过程的发热，保证叠片电芯的稳
定性。
77.可选地，步骤s30具体包括以下步骤：
78.s301、在隔膜5的第一侧面间隔粘贴多个正极片4，在隔膜5的第二侧面间隔粘贴多个负极片4，直至隔膜5长度方向均粘贴完全，其中，第一侧面与第二侧面相对设置；
79.s302、在隔膜5上相对正极片4或负极片4沿隔膜5长度方向的两侧设置折叠线52，沿折叠线52依次层叠以形成叠片电芯。
80.示例地，如图6所示，隔膜5的第一侧面间隔一个极片4宽度的位置粘贴多个正极片4，在隔膜5的第二侧面间隔一个极片4宽度的位置粘贴多个负极片4，正极片4和负极片4重合，沿隔膜5长度方向以一个极片4宽度间隔的折叠线52进行折叠以形成电芯，相邻两个正极片4间具有一个负极片4，相邻正极片4与负极片4之间具有隔膜5，该设计方法不用将隔膜5逐一切割成极片4大小再进行逐一粘贴，有效提升叠片电芯的生产效率。
81.本发明的实施例还提供一种叠片电芯，通过如上述的叠片电芯的生产方法制备得到，叠片电芯包括：正极片4、负极片4和隔膜5，多个正极片4和多个负极片4沿长度方向交叉层叠设置，相邻正极片4与负极片4之间设置有隔膜5。该叠片电芯的正极片4和负极片4采用自身矩形的边角作为极耳留白区41进行极片4间连接，减少极耳外露于矩形箔材1的现象，增大了极片4间连接的电流过流能力，有效减少叠片电芯的内阻，提高了叠片电芯的充电和放电效率，可有效减少叠片电芯充放电过程的发热，保持叠片电芯的稳定性。
82.于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
83.在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”等的描述意指结合该实施例的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。
84.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
85.以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种极片的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤s1、提供箔材，在所述箔材的表面设定曲线涂布轨迹；步骤s2、沿所述曲线涂布轨迹进行涂布形成涂布区，使所述箔材第一方向的两侧分别设置有多个留白区，且多个所述留白区沿第二方向间隔排列，制得基材，其中，第一方向为所述箔材的宽度方向，第二方向为所述箔材的长度方向；步骤s3、模切所述基材的部分所述涂布区和部分所述留白区，以形成极片模材；步骤s4、将所述极片模材进行分切，以形成多个极片，所述极片沿第一方向相邻的两个边角分别形成有极耳留白区和第一避让缺口。2.根据权利要求1所述的极片的生产方法，其特征在于，步骤s2具体包括以下步骤：步骤s21、沿第三方向涂布第一距离形成第一涂布区，沿第二方向涂布第二距离形成第二涂布区，沿第四方向涂布第一距离形成第三涂布区，沿第二方向涂布第二距离形成第四涂布区，其中，第三方向与第二方向的夹角为第一夹角α1，第四方向与第二方向的夹角为第二夹角α2，α1+α2＝180
°
，且α1和α2均不等于90
°
；步骤s22、重复步骤s21，直至所述箔材涂布完全。3.根据权利要求2所述的极片的生产方法，其特征在于，步骤s21具体包括以下步骤：s211、将涂布喷头移动设置在所述箔材的上方，所述箔材沿第二方向持续移动；所述涂布喷头沿第一方向的一侧移动，持续移动第一时间，使所述箔材形成所述第一距离长度的所述第一涂布区；s212、所述涂布喷头保持不动，持续移动第二时间，使所述箔材形成所述第二距离长度的所述第二涂布区；s213、将所述涂布喷头沿第一方向的另一侧移动，持续移动第一时间，使所述箔材形成所述第一距离长度的所述第三涂布区；s214、所述涂布喷头保持不动，持续移动第二时间，使所述箔材形成所述第二距离长度的所述第四涂布区，其中，所述箔材及所述涂布喷头全程均为匀速移动。4.根据权利要求3所述的极片的生产方法，其特征在于，在第一方向上所述涂布喷头的尺寸小于所述箔材的尺寸，在步骤s211中，起始阶段所述涂布喷头沿第一方向的一端与所述箔材沿第一方向的一侧对齐，所述涂布喷头沿第一方向移动，直至所述涂布喷头沿第一方向的另一端与所述箔材沿第一方向的另一侧对齐，使所述箔材形成所述第一涂布区。5.根据权利要求1所述的极片的生产方法，其特征在于，在步骤s2中，所述留白区包括多个第一留白区和多个第二留白区，多个所述第一留白区沿第二方向间隔设置在所述箔材第一方向的一侧，多个所述第二留白区沿第二方向间隔设置在所述箔材第一方向的另一侧，其中，所述第一留白区与所述第二留白区错位设置。6.一种极片，其特征在于，通过权利要求1至5任一项所述的极片的生产方法制得，所述极片包括：矩形的箔材，所述箔材上设置有极耳留白区和涂布区，所述箔材相邻的两个边角中一个设置有所述极耳留白区，所述箔材相邻的两个边角中另一个相对所述极耳留白区对称设置有第一避让缺口，所述箔材除开所述极耳留白区的其余位置均为所述涂布区，所述涂布区上设置有活性物质层。7.根据权利要求6所述的极片，其特征在于，所述活性物质层的周侧面中朝向所述极耳留白区的一侧面为弧面，所述第一避让缺口为弧形缺口。
8.一种叠片电芯的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：s10、获得多个通过如权利要求1至5任一项所述的极片的生产方法制得的极片，所述极片包括正极片和负极片；s20、提供隔膜，在所述隔膜对应所述正极片和/或所述负极片的极耳留白区和第一避让缺口的位置分别开设有第二避让缺口；s30、按所述正极片、所述隔膜和所述负极片顺序对齐进行依次层叠，以形成叠片电芯，其中，所有的所述正极片的极耳留白区位于所述叠片电芯的一端，所有的所述负极片的极耳留白区位于所述叠片电芯的另一端，所述正极片的极耳留白区、所述第二避让缺口和所述负极片的第一避让缺口一一对应。9.根据权利要求8所述的叠片电芯的生产方法，其特征在于，步骤s30具体包括以下步骤：s301、在所述隔膜的第一侧面间隔粘贴多个所述正极片，在所述隔膜的第二侧面间隔粘贴多个所述负极片，直至所述隔膜长度方向均粘贴完全，其中，所述第一侧面与所述第二侧面相对设置；s302、在所述隔膜上相对所述正极片或所述负极片沿所述隔膜长度方向的两侧设置折叠线，沿所述折叠线依次层叠以形成所述叠片电芯。10.一种叠片电芯，其特征在于，通过如权利要求8或9所述的叠片电芯的生产方法制得，所述叠片电芯包括：正极片、负极片和隔膜，多个所述正极片和多个所述负极片交叉层叠设置，相邻所述正极片与所述负极片之间设置有所述隔膜。

技术总结
本发明涉及一种极片及其生产方法、叠片电芯及其生产方法，其中一种极片的生产方法包括以下步骤：提供箔材，在箔材的表面设定曲线涂布轨迹；沿曲线涂布轨迹进行涂布形成涂布区，使箔材第一方向的两侧分别设置有多个留白区，且多个留白区沿第二方向间隔排列，制得基材；模切基材的部分涂布区和部分留白区，以形成极片模材；将极片模材进行分切，以形成多个极片，极片相邻的两个边角分别形成有极耳留白区和第一避让缺口。本发明能够通过设定曲线涂布轨迹的方法可持续性涂布形成第一方向两侧均设有空白区的基材，利用外部裁切设备去除部分涂布区及空白区后裁切，即可形成多个矩形相邻两个边角的位置为极耳留白区和第一避让缺口的极片，生产效率高。生产效率高。生产效率高。


技术研发人员：宋武
受保护的技术使用者：湖北亿纬动力有限公司
技术研发日：2023.05.31
技术公布日：2023/8/13